2025年度冶金工業(yè)技能鑒定題庫附答案詳解一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.高爐煉鐵過程中，判斷爐溫高低的關(guān)鍵指標(biāo)是（）。A.爐頂煤氣溫度B.鐵水含硅量（[Si]）C.爐渣堿度（R）D.鼓風(fēng)濕度答案：B詳解：鐵水含硅量是判斷高爐爐溫的核心指標(biāo)。硅的還原需要高溫條件（約1500℃以上），爐溫升高時，硅的還原量增加，[Si]含量上升；反之爐溫降低，[Si]含量下降。爐頂煤氣溫度受爐料分布影響較大，爐渣堿度主要反映脫硫能力，鼓風(fēng)濕度影響熱平衡但非直接爐溫指標(biāo)。2.轉(zhuǎn)爐煉鋼中，常用的終脫氧劑是（）。A.鋁塊B.硅鐵C.錳鐵D.鈦鐵答案：A詳解：轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)鋼水氧含量較高（約0.03%-0.08%），需強(qiáng)脫氧劑降低氧含量。鋁的脫氧能力最強(qiáng)（提供Al?O?），且能細(xì)化晶粒，是終脫氧的首選。硅鐵、錳鐵主要用于預(yù)脫氧（前期脫氧），鈦鐵多用于微合金化，非主要終脫氧劑。3.熱軋帶鋼生產(chǎn)中，軋制壓力的主要影響因素是（）。A.軋輥直徑B.軋制速度C.壓下量D.軋件溫度答案：C詳解：軋制壓力計算公式P=K·b·L（K為單位壓力，b為寬度，L為接觸弧長），其中接觸弧長L與壓下量Δh正相關(guān)（L≈√(R·Δh)，R為軋輥半徑）。壓下量增大時，接觸弧長顯著增加，導(dǎo)致軋制壓力上升。軋輥直徑、溫度、速度雖影響K值，但壓下量是最直接的主導(dǎo)因素。4.高爐噴吹煤粉時，安全控制的關(guān)鍵參數(shù)是（）。A.煤粉粒度B.煤粉水分C.煤粉含硫量D.煤粉含氧量答案：D詳解：煤粉在密閉系統(tǒng)中易發(fā)生爆炸，爆炸條件需滿足可燃濃度、氧氣、火源?？刂泼悍酆趿浚ㄍǔ＃?2%）可降低爆炸風(fēng)險。粒度影響燃燒效率，水分影響輸送穩(wěn)定性，含硫量影響鐵水質(zhì)量，但均非安全核心參數(shù)。5.連鑄過程中，結(jié)晶器保護(hù)渣的主要作用是（）。A.提高拉速B.潤滑坯殼C.增加鋼水溫度D.減少夾雜物答案：B詳解：保護(hù)渣在結(jié)晶器內(nèi)熔化后形成液渣層，可潤滑坯殼與結(jié)晶器壁，減少摩擦阻力，防止黏結(jié)漏鋼。同時具有絕熱保溫、吸收夾雜物的作用，但核心功能是潤滑。提高拉速依賴設(shè)備能力，保護(hù)渣不直接升溫，減少夾雜物是輔助作用。6.電弧爐煉鋼中，氧化期的主要任務(wù)是（）。A.脫碳、升溫、去磷B.脫氧、合金化C.脫硫、調(diào)整成分D.熔化廢鋼答案：A詳解：氧化期通過吹氧脫碳（碳氧反應(yīng)放熱升溫），同時磷在氧化性爐渣中提供P?O?進(jìn)入渣相（去磷）。脫氧、合金化在還原期完成，脫硫主要在還原期（強(qiáng)還原性渣），熔化廢鋼是熔化期任務(wù)。7.冷軋鋼板表面“欠酸洗”缺陷的主要原因是（）。A.酸液濃度過高B.酸洗時間過長C.酸液溫度過低D.鋼板厚度過薄答案：C詳解：欠酸洗指氧化鐵皮未完全去除，主要因酸液溫度低（反應(yīng)速率慢）或酸洗時間不足。酸液濃度過高、時間過長會導(dǎo)致過酸洗（表面粗糙），鋼板厚度不直接影響酸洗效果。8.高爐爐缸凍結(jié)的主要征兆是（）。A.鐵水溫度升高B.渣鐵流動性變差C.爐頂壓力上升D.風(fēng)口明亮答案：B詳解：爐缸凍結(jié)時，爐溫極低，渣鐵黏度顯著增加，流動性變差（甚至無法流出）。鐵水溫度會降低，爐頂壓力可能因透氣性差而波動，風(fēng)口會變暗或涌渣。9.轉(zhuǎn)爐吹煉過程中，“返干”現(xiàn)象是指（）。A.爐渣變稀B.爐渣變稠C.鋼水噴濺D.氧槍漏水答案：B詳解：返干是由于吹煉中期碳氧反應(yīng)劇烈，渣中FeO被大量消耗，導(dǎo)致爐渣熔點(diǎn)升高、黏度增大（變稠），嚴(yán)重時可能結(jié)殼。爐渣變稀是正常吹煉狀態(tài)，噴濺是返干的后續(xù)風(fēng)險，氧槍漏水屬設(shè)備故障。10.軋鋼過程中，“寬展”是指（）。A.軋件長度增加B.軋件厚度減小C.軋件寬度增加D.軋件溫度下降答案：C詳解：金屬在軋制時沿長度、寬度、厚度三個方向流動，厚度減?。▔合拢?，長度增加（延伸），寬度增加（寬展）。寬展量=軋后寬度-軋前寬度，是變形的基本特征之一。二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.高爐休風(fēng)時，應(yīng)立即關(guān)閉風(fēng)口冷卻水以節(jié)約能源。（）答案：×詳解：休風(fēng)時需保持風(fēng)口冷卻水循環(huán)，防止高溫風(fēng)口因斷水燒損。2.轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制只需依靠經(jīng)驗判斷，無需儀器輔助。（）答案：×詳解：現(xiàn)代轉(zhuǎn)爐采用副槍（測溫度、碳含量）、爐氣分析等儀器精準(zhǔn)控制終點(diǎn)，經(jīng)驗判斷僅作補(bǔ)充。3.連鑄二冷區(qū)水量越大，鑄坯冷卻效果越好，質(zhì)量越高。（）答案：×詳解：二冷水量需匹配拉速和鋼種，水量過大可能導(dǎo)致鑄坯表面裂紋（冷卻應(yīng)力過大），需按“弱冷”原則控制。4.電弧爐煉鋼中，脫硫主要在氧化期完成。（）答案：×詳解：脫硫需強(qiáng)還原性渣（CaO+CaS），氧化期爐渣氧化性強(qiáng)（FeO高），不利于脫硫，主要在還原期進(jìn)行。5.熱軋時，軋件溫度越高，變形抗力越小，因此應(yīng)盡可能提高加熱溫度。（）答案：×詳解：加熱溫度過高會導(dǎo)致氧化燒損增加、晶粒粗大（影響力學(xué)性能），甚至過燒（晶界熔化），需控制在合理范圍（如普碳鋼1150-1250℃）。6.高爐煤氣的主要成分是CO和N?，熱值高于焦?fàn)t煤氣。（）答案：×詳解：高爐煤氣CO約20%-25%，N?約55%-60%，熱值約3000-4000kJ/m3；焦?fàn)t煤氣H?約55%-60%，CH?約23%-27%，熱值約16000-18000kJ/m3，高爐煤氣熱值更低。7.冷軋帶鋼平整的主要目的是消除屈服平臺，改善板形。（）答案：√詳解：平整是小壓下率（0.5%-3%）軋制，可消除退火后的屈服平臺（防止沖壓時產(chǎn)生呂德斯帶），同時改善板形和表面質(zhì)量。8.轉(zhuǎn)爐吹煉前期，主要脫磷反應(yīng)發(fā)生在渣-鋼界面。（）答案：√詳解：前期爐溫較低（1300-1400℃），渣中FeO和CaO含量較高，有利于磷氧化提供P?O?并與CaO結(jié)合成穩(wěn)定的3CaO·P?O?進(jìn)入渣相。9.高爐料線過深（低于正常料線0.5m以上）會導(dǎo)致煤氣利用率降低。（）答案：√詳解：料線過深時，爐料堆尖靠近爐墻，中心氣流發(fā)展，邊緣氣流減弱，煤氣與爐料接觸不充分，利用率下降。10.連鑄結(jié)晶器振動的主要作用是防止坯殼與結(jié)晶器黏結(jié)。（）答案：√詳解：結(jié)晶器按正弦或非正弦曲線振動（頻率50-300次/分鐘），可破壞坯殼與銅板的黏結(jié)，形成潤滑渣膜，避免黏結(jié)漏鋼。三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述高爐爐況失常的主要類型及處理原則。答案：主要類型：①崩料（爐料突然塌落）；②懸料（爐料停滯不下）；③管道行程（煤氣局部短路）；④爐溫波動（[Si]異常）。處理原則：①崩料：減風(fēng)控制料速，調(diào)整裝料制度（如縮小礦角）；②懸料：減風(fēng)至風(fēng)壓低于料柱重量，適當(dāng)坐料（人工強(qiáng)制下料）；③管道行程：壓邊緣氣流（增加邊緣礦量），改善料柱透氣性；④爐溫波動：爐溫低時增加焦炭負(fù)荷（減少礦量）或提高風(fēng)溫，爐溫高時降低風(fēng)溫或增加噴煤量。2.轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐的原理及操作要點(diǎn)。答案：原理：出鋼后向爐內(nèi)加入調(diào)渣劑（如鎂球、石灰），調(diào)整終渣成分（MgO8%-12%、TFe15%-20%），通過氧槍吹氮（或氬）使?fàn)t渣濺起并黏附在爐襯表面，形成高熔點(diǎn)（1600℃以上）的保護(hù)層，抵抗高溫鋼水和爐渣的侵蝕。操作要點(diǎn)：①控制終渣堿度（R=3.0-3.5）和MgO含量（≥8%）；②濺渣時間3-5分鐘，氮?dú)鈮毫?.8-1.2MPa；③爐渣過稀時補(bǔ)加石灰，過稠時加入少量鐵皮（提高TFe）；④濺渣后搖爐檢查爐襯覆蓋效果。3.連鑄坯表面縱裂紋的產(chǎn)生原因及預(yù)防措施。答案：產(chǎn)生原因：①結(jié)晶器液面波動大（導(dǎo)致坯殼厚度不均）；②保護(hù)渣性能差（潤滑不足或傳熱不均）；③結(jié)晶器錐度不合適（坯殼與銅板間隙過大）；④鋼水成分波動（如C=0.10%-0.16%的包晶鋼易裂）。預(yù)防措施：①穩(wěn)定拉速（波動≤±0.1m/min），控制液面波動＜±5mm；②選用適配鋼種的保護(hù)渣（如包晶鋼用低黏度、低熔點(diǎn)渣）；③調(diào)整結(jié)晶器錐度（0.8%-1.2%/m）；④優(yōu)化鋼水成分（避開包晶區(qū)或加入Ti、B微合金化）。4.電弧爐煉鋼熔化期的主要任務(wù)及操作優(yōu)化方向。答案：主要任務(wù)：①快速熔化廢鋼（占總時間40%-50%）；②提前造渣（加入石灰脫磷）；③減少熱損失（降低電耗）。優(yōu)化方向：①采用預(yù)熱廢鋼技術(shù)（如豎式電爐），降低電耗；②合理供電制度（初期高電壓大電流，后期低電壓小電流）；③提前吹氧助熔（熔化20%-30%時開始吹氧），縮短熔化時間；④控制爐門開啟次數(shù)（減少熱量散失）。5.熱軋帶鋼厚度波動的主要影響因素及控制方法。答案：影響因素：①軋制壓力波動（來料厚度、溫度不均）；②軋機(jī)剛度不足（彈跳值變化）；③AGC（自動厚度控制）系統(tǒng)響應(yīng)滯后；④張力波動（前后卷取機(jī)速度不匹配）?？刂品椒ǎ孩賰?yōu)化加熱爐溫度均勻性（溫差＜±20℃）；②提高軋機(jī)剛度（采用短應(yīng)力線軋機(jī)）；③應(yīng)用液壓AGC（響應(yīng)時間＜50ms），結(jié)合前饋控制（檢測來料厚度）和反饋控制（測厚儀實時調(diào)整）；④穩(wěn)定張力（卷取機(jī)速度與軋機(jī)速度同步，波動≤±0.5%）。四、綜合分析題（每題15分，共30分）1.某高爐近期頻繁出現(xiàn)爐溫偏低（[Si]＜0.3%），同時鐵水含硫量（[S]）升高（＞0.05%），分析可能原因及應(yīng)對措施。答案：可能原因：（1）熱制度失衡：①焦炭質(zhì)量下降（灰分↑、強(qiáng)度↓，導(dǎo)致燃燒放熱減少）；②噴煤量過大（未完全燃燒，吸熱反應(yīng)增加）；③風(fēng)溫降低（熱風(fēng)爐故障或管道漏風(fēng)）；④鼓風(fēng)濕度波動（濕度↑，分解吸熱增加）。（2）造渣制度不合理：①爐渣堿度偏低（R＜1.05），脫硫能力下降（脫硫反應(yīng)：[S]+(CaO)+[C]=(CaS)+CO↑，需高堿度、高溫度、低FeO渣）；②爐渣流動性差（MgO＜8%或Al?O?＞15%，黏度↑，阻礙硫擴(kuò)散）。（3）操作制度問題：①裝料制度過于發(fā)展邊緣（中心氣流不足，爐缸熱量不足）；②下料不均勻（偏料導(dǎo)致局部爐溫低）。應(yīng)對措施：（1）調(diào)整熱制度：①提高風(fēng)溫（每提高100℃，理論燃燒溫度↑80-100℃）；②降低噴煤量（或提高煤粉燃燒率，如增加氧煤比）；③穩(wěn)定焦炭質(zhì)量（控制灰分＜12%，CSR＞60%）；④減少鼓風(fēng)濕度（或加濕穩(wěn)定，避免波動）。（2）優(yōu)化造渣制度：①提高爐渣堿度（R=1.10-1.15）；②調(diào)整MgO含量（8%-10%），降低Al?O?（＜14%），改善渣流動性；③適當(dāng)增加渣量（0.35-0.40t渣/t鐵），提高脫硫容量。（3）調(diào)整操作制度：①縮小礦石布料角度（發(fā)展中心氣流）；②加強(qiáng)爐況監(jiān)測（觀察風(fēng)口明亮度、渣鐵物理熱），及時調(diào)整裝料順序。2.某冷軋廠生產(chǎn)的DC04深沖鋼板在沖壓過程中出現(xiàn)“制耳”缺陷（邊緣局部凸起），分析原因并提出改進(jìn)方案。答案：原因分析：（1）織構(gòu)異常：冷軋鋼板的{111}面織構(gòu)強(qiáng)度不足（深沖性能依賴{111}//軋面的有利織構(gòu)），導(dǎo)致各向異性（r值差異大）?？赡芤蚶滠垑合侣什划?dāng)（最佳75%-85%）或退火工藝不合理（溫度過高/過低導(dǎo)致再結(jié)晶織構(gòu)偏離）。（2）板形不良：鋼板存在邊浪或中浪（厚度不均），沖壓時局部變形不一致?？赡芤蜍垯C(jī)輥型（凸度）設(shè)置不當(dāng)，或冷卻不均（軋輥冷卻水量分布不合理）。（3）材料性能波動：屈服強(qiáng)度（Rp0.2）過高或延伸率（A80）過低，導(dǎo)致變形能力不足?？赡芤虺煞植▌樱–、N含量過高，形成固溶強(qiáng)化）或退火溫度不足（再結(jié)晶不充分）。改進(jìn)方案：（1）優(yōu)化冷軋工藝：①控制冷軋總壓下率80%-85%（中間道次壓下率分配前高后低）；②調(diào)整軋輥凸度（工作輥凸度0.05-0.10mm，支撐輥凸度0.15-0.20mm），配合彎輥力（正彎500-800kN），改善板形。（2）調(diào)整退火制度：①采用連續(xù)退火（CAPL），加熱段溫度820-840℃（確保完全再結(jié)晶）