止水鋼板防水施工技術(shù)要求

一、

1.1適用范圍

本技術(shù)要求適用于工業(yè)與民用建筑、市政工程、地下隧道、水池等混凝土結(jié)構(gòu)中施工縫部位的止水鋼板防水施工，具體包括地下室底板、側(cè)墻、頂板以及水池壁板等部位的止水處理，適用于抗?jié)B等級(jí)不低于P6的混凝土結(jié)構(gòu)工程。

1.2規(guī)范依據(jù)

止水鋼板防水施工應(yīng)遵循以下現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)及行業(yè)規(guī)范：《地下工程防水技術(shù)規(guī)范》GB50108、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50204、《建筑地基基礎(chǔ)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》GB50202、《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》GB50205，以及工程設(shè)計(jì)文件、施工合同及相關(guān)技術(shù)文件的要求。

1.3術(shù)語(yǔ)定義

（1）止水鋼板：指設(shè)置在混凝土施工縫部位，采用Q235B等低碳鋼制成的金屬止水帶，通過其自身強(qiáng)度和與混凝土的粘結(jié)作用，阻止地下水沿施工縫滲入的防水構(gòu)件。（2）施工縫：因混凝土澆筑工藝需要，在結(jié)構(gòu)中設(shè)置的臨時(shí)性縫隙，包括水平施工縫和垂直施工縫。（3）搭接長(zhǎng)度：止水鋼板在連接處重疊的長(zhǎng)度，通常不小于50mm。（4）焊縫質(zhì)量：止水鋼板搭接部位的焊接連接質(zhì)量，需滿足強(qiáng)度和密封性要求。

1.4基本要求

（1）施工前應(yīng)進(jìn)行圖紙會(huì)審，明確止水鋼板的規(guī)格、位置、固定方式及防水構(gòu)造要求，編制專項(xiàng)施工方案并經(jīng)審批。（2）止水鋼板及附屬材料（如焊條、固定支架）應(yīng)具有質(zhì)量證明文件，進(jìn)場(chǎng)時(shí)需進(jìn)行驗(yàn)收，鋼板厚度、寬度、平整度及表面質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。（3）施工人員需經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，持證上崗，熟悉止水鋼板的安裝工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。（4）施工環(huán)境溫度不宜低于5℃，當(dāng)?shù)陀?℃時(shí)應(yīng)采取保溫措施；雨天、雪天或風(fēng)力大于5級(jí)時(shí)停止露天施工。（5）止水鋼板安裝應(yīng)與鋼筋綁扎、模板支護(hù)等工序協(xié)調(diào)進(jìn)行，避免后續(xù)施工對(duì)其造成擾動(dòng)或損壞。

二、

2.1材料準(zhǔn)備

2.1.1止水鋼板選型

止水鋼板應(yīng)選用Q235B級(jí)低碳鋼，厚度需符合設(shè)計(jì)要求，通常為3-5mm。鋼板表面應(yīng)平整無銹蝕、無裂紋，邊緣需垂直無毛刺。當(dāng)用于有腐蝕性環(huán)境時(shí)，應(yīng)采用鍍鋅或環(huán)氧涂層處理，涂層厚度不小于80μm。采購(gòu)時(shí)需提供材質(zhì)證明書，確保屈服強(qiáng)度不低于235MPa，抗拉強(qiáng)度不低于370MPa。

2.1.2輔助材料驗(yàn)收

焊接材料需選用與母材匹配的焊條或焊絲，如E4303型焊條，焊條需保持干燥，受潮后需在350℃烘箱中烘干1-2小時(shí)。固定支架宜采用Q235B角鋼或鋼筋，尺寸應(yīng)滿足支撐需求，間距不大于500mm。密封材料需選用聚氨酯密封膠或遇水膨脹止水條，膨脹率不大于300%，且與混凝土相容性良好。

2.1.3材料存儲(chǔ)管理

進(jìn)場(chǎng)材料應(yīng)分類存放在干燥通風(fēng)的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，鋼板下墊木方高度不小于200mm，避免直接接觸地面。焊接材料需存放在恒溫恒濕箱內(nèi)，相對(duì)濕度控制在60%以下。密封材料需避光保存，避免陽(yáng)光直射導(dǎo)致老化。使用前需再次檢查材料外觀，確保無變形、無污染。

2.2施工工藝

2.2.1測(cè)量放線

施工前需根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙?jiān)谀０寤蜾摻钌暇_標(biāo)出止水鋼板安裝位置，采用墨線彈出控制線。水平施工縫處的止水鋼板中心線應(yīng)與施工縫重合，垂直施工縫處的鋼板應(yīng)與結(jié)構(gòu)垂直。標(biāo)高誤差控制在±5mm以內(nèi)，軸線偏差不大于3mm。

2.2.2鋼板加工成型

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)尺寸進(jìn)行鋼板切割，采用等離子切割或機(jī)械剪切，嚴(yán)禁氧割導(dǎo)致邊緣變形。搭接部位需預(yù)先切割45°斜口，搭接長(zhǎng)度不小于50mm。折彎成型時(shí)使用專用折彎?rùn)C(jī)，折彎角度誤差應(yīng)小于2°，確保與結(jié)構(gòu)面緊密貼合。異形部位需提前制作樣模，批量加工。

2.2.3安裝固定

將止水鋼板沿控制線放置，采用鋼筋支架固定，支架間距不大于500mm。水平安裝時(shí)鋼板應(yīng)呈"U"形開口朝上，垂直安裝時(shí)開口朝迎水面。固定點(diǎn)需焊接牢固，避免澆筑時(shí)移位。穿過鋼筋密集區(qū)時(shí)，可局部調(diào)整鋼筋間距，確保鋼板位置準(zhǔn)確。

2.2.4焊接連接

搭接部位采用雙面滿焊，焊縫高度不小于6mm，焊縫長(zhǎng)度需覆蓋整個(gè)搭接面。焊接時(shí)采用分段退焊法，控制層間溫度不高于150℃。焊縫表面應(yīng)均勻無裂紋、無咬邊，每300mm長(zhǎng)度內(nèi)缺陷長(zhǎng)度不超過10mm。焊接完成后需清除焊渣，進(jìn)行外觀檢查。

2.2.5混凝土澆筑準(zhǔn)備

澆筑前需檢查鋼板固定情況，清除表面油污和雜物。在鋼板兩側(cè)設(shè)置擋板，防止混凝土漿料污染。新舊混凝土界面需鑿毛處理，露出粗骨料，高壓水沖洗干凈。澆筑前2小時(shí)灑水濕潤(rùn)，但不得有明水。

2.2.6混凝土澆筑與養(yǎng)護(hù)

混凝土應(yīng)分層澆筑，每層厚度不大于500mm，振搗時(shí)避免直接觸碰止水鋼板。振搗棒插入間距不大于400mm，振搗時(shí)間以混凝土表面泛漿且無氣泡逸出為準(zhǔn)。澆筑完成后12小時(shí)內(nèi)覆蓋塑料薄膜，灑水養(yǎng)護(hù)不少于14天，養(yǎng)護(hù)期間保持表面濕潤(rùn)。

2.3質(zhì)量控制

2.3.1過程檢驗(yàn)

安裝過程中需進(jìn)行三檢制，班組自檢、互檢后由質(zhì)檢員專檢。重點(diǎn)檢查鋼板位置、焊接質(zhì)量、固定牢固度，采用鋼卷尺測(cè)量偏差，焊縫用探傷儀抽檢。每10米抽查1處，焊縫合格率需達(dá)100%。

2.3.2成品保護(hù)

混凝土初凝后需安排專人看護(hù)，避免后續(xù)施工碰撞止水鋼板。拆模時(shí)嚴(yán)禁撬動(dòng)鋼板，采用脫模劑輔助脫模。及時(shí)修補(bǔ)模板接縫處漏漿，防止水泥漿滲入鋼板與混凝土間隙。

2.3.3滲漏檢測(cè)

養(yǎng)護(hù)完成后進(jìn)行24小時(shí)蓄水試驗(yàn)，水位高于施工縫200mm。觀察鋼板兩側(cè)及焊縫處有無滲漏，發(fā)現(xiàn)滲漏需標(biāo)記位置，鑿開混凝土檢查原因。對(duì)滲漏點(diǎn)采用高壓注漿工藝修補(bǔ)，注漿壓力控制在0.3-0.5MPa，確保漿液完全填充縫隙。

三、

3.1施工準(zhǔn)備階段控制

3.1.1技術(shù)準(zhǔn)備

施工單位需組織技術(shù)骨干進(jìn)行圖紙會(huì)審，重點(diǎn)核對(duì)止水鋼板在結(jié)構(gòu)中的位置、標(biāo)高及與鋼筋、模板的交叉關(guān)系。設(shè)計(jì)交底應(yīng)明確止水鋼板的材質(zhì)規(guī)格、搭接長(zhǎng)度及焊接標(biāo)準(zhǔn)，形成書面技術(shù)交底記錄。施工方案需包含具體安裝流程、固定方法、混凝土澆筑要點(diǎn)及質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)監(jiān)理審批后方可實(shí)施。對(duì)特殊部位如陰陽(yáng)角、后澆帶等，應(yīng)提前制定節(jié)點(diǎn)處理方案。

3.1.2現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備

施工區(qū)域應(yīng)設(shè)置材料堆放區(qū)、加工區(qū)及成品保護(hù)區(qū)，鋼板存放需墊高300mm以上并覆蓋防雨布。模板安裝前需復(fù)核止水鋼板位置線，采用經(jīng)緯儀和水準(zhǔn)儀進(jìn)行軸線與標(biāo)高雙重校核。鋼筋綁扎時(shí)預(yù)留止水鋼板安裝空間，采用定位卡具確保其居中于施工縫位置。現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)用電需符合規(guī)范，焊接設(shè)備接地電阻應(yīng)小于4Ω。

3.1.3人員準(zhǔn)備

焊接工人需持證上崗，操作前進(jìn)行技術(shù)考核，重點(diǎn)考核45°斜口切割、雙面滿焊等實(shí)操技能。質(zhì)檢人員應(yīng)熟悉《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》，配備焊縫檢測(cè)尺、鋼卷尺等工具?；炷凉ば枵莆辗謱訚仓c(diǎn)，避免振搗棒直接接觸止水鋼板。施工前需進(jìn)行安全技術(shù)交底，明確各崗位責(zé)任。

3.2關(guān)鍵工序控制

3.2.1鋼板安裝控制

安裝時(shí)需使用專用卡具將鋼板固定在鋼筋骨架上，水平縫處"U"形開口朝上，垂直縫處開口迎向地下水方向。固定支架間距控制在400-600mm，焊接點(diǎn)應(yīng)牢固無松動(dòng)。穿過密集鋼筋區(qū)域時(shí)，可局部調(diào)整鋼筋間距，但不得截?cái)嘀鹘?。安裝后需復(fù)測(cè)中心線偏差，確保與施工縫重合，偏差不大于3mm。

3.2.2焊接質(zhì)量控制

搭接部位必須采用雙面連續(xù)焊縫，焊縫高度≥6mm，長(zhǎng)度覆蓋全部搭接面。焊接時(shí)采用分段退焊法，控制層間溫度≤150℃，防止熱變形。焊縫表面需均勻飽滿，不得有裂紋、咬邊、弧坑等缺陷。每30米焊縫需進(jìn)行超聲波探傷檢測(cè)，抽檢率不小于10%。雨雪天氣焊接需搭設(shè)防風(fēng)棚，焊條使用前需在100℃烘箱中烘干1小時(shí)。

3.2.3混凝土澆筑控制

澆筑前需在止水鋼板兩側(cè)設(shè)置擋板，防止水泥漿污染。新舊混凝土接合面需鑿毛處理，露出粗骨料并高壓水沖洗干凈?；炷撂涠瓤刂圃?40±20mm，澆筑厚度≤500mm/層，振搗棒插入間距≤400mm。振搗時(shí)需快插慢拔，避免觸碰鋼板，振搗時(shí)間以混凝土表面泛漿無氣泡逸出為準(zhǔn)。初凝前需進(jìn)行二次抹壓，消除表面裂縫。

3.3質(zhì)量檢驗(yàn)與驗(yàn)收

3.3.1過程檢驗(yàn)

實(shí)行"三檢制"：班組自檢、互檢后由質(zhì)檢員專檢。安裝后檢查鋼板平直度，用2m靠尺檢測(cè)，間隙≤2mm。焊接質(zhì)量采用焊縫檢測(cè)尺測(cè)量，咬邊深度≤0.5mm?；炷翝仓笥^察止水鋼板是否移位，如有偏差需立即校正。每道工序需填寫檢驗(yàn)記錄，監(jiān)理工程師旁站監(jiān)督。

3.3.2隱蔽驗(yàn)收

在混凝土澆筑前24小時(shí)組織隱蔽驗(yàn)收，驗(yàn)收內(nèi)容包括：鋼板位置偏差、焊接質(zhì)量、固定牢固度、界面處理情況。驗(yàn)收合格后簽署《隱蔽工程驗(yàn)收記錄》，留存影像資料。對(duì)驗(yàn)收中發(fā)現(xiàn)的問題，需整改后重新驗(yàn)收，嚴(yán)禁未經(jīng)驗(yàn)收擅自澆筑。

3.3.3滲漏檢測(cè)

混凝土達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后進(jìn)行24小時(shí)蓄水試驗(yàn)，水位高于施工縫200mm。觀察止水鋼板兩側(cè)及焊縫處有無滲漏痕跡，發(fā)現(xiàn)滲漏需標(biāo)記位置并鑿開檢查。對(duì)滲漏點(diǎn)采用高壓注漿修補(bǔ)，注漿壓力控制在0.3-0.5MPa，漿液采用水溶性聚氨酯。修補(bǔ)后需再次進(jìn)行蓄水試驗(yàn)，直至無滲漏。

3.4安全與環(huán)?？刂?/p>

3.4.1作業(yè)防護(hù)措施

焊接作業(yè)區(qū)需設(shè)置擋光板，防止弧光傷害。高空作業(yè)時(shí)系掛安全帶，操作平臺(tái)搭設(shè)穩(wěn)固。鋼板搬運(yùn)需使用專用吊具，嚴(yán)禁拋擲。施工區(qū)域設(shè)置警戒線，非作業(yè)人員禁止入內(nèi)。夜間施工需配備充足照明，燈具距地面高度≥2.5m。

3.4.2環(huán)境管理要求

焊接煙塵采用移動(dòng)式除塵器處理，排放濃度≤10mg/m3。廢焊條、廢砂輪片分類存放于專用容器，定期交由有資質(zhì)單位處理。施工廢水經(jīng)沉淀池處理后排放，懸浮物含量≤70mg/L。噪聲控制晝間≤70dB，夜間≤55dB，避免夜間焊接作業(yè)。

3.5應(yīng)急處理措施

3.5.1滲漏預(yù)防預(yù)案

施工前準(zhǔn)備應(yīng)急物資：快干水泥、水溶性聚氨酯注漿液、堵漏王等。遇暴雨天氣需覆蓋鋼板接口，防止雨水浸泡?；炷翝仓袛鄷r(shí)間≤90分鐘，超過時(shí)間需按施工縫處理。安裝過程中發(fā)現(xiàn)鋼板變形，需立即更換并分析原因。

3.5.2滲漏處置流程

發(fā)現(xiàn)滲漏后立即停止相關(guān)作業(yè)，疏散人員至安全區(qū)域。小滲漏采用"快干水泥+速凝劑"封堵；較大滲漏鉆孔埋設(shè)注漿管，分次注漿至無滲漏。處理完成后48小時(shí)觀察滲漏情況，并形成《滲漏處理報(bào)告》。對(duì)同一部位連續(xù)三次滲漏，需組織專家論證處理方案。

3.5.3焊接缺陷處理

焊縫出現(xiàn)裂紋需清除后重新焊接，咬邊深度超限處補(bǔ)焊磨平。氣孔密集區(qū)域需鏟除重焊，焊縫內(nèi)部缺陷采用碳弧氣刨清除。修補(bǔ)后的焊縫需進(jìn)行100%外觀檢查和20%超聲波探傷，確保符合一級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。

四、

4.1材料相關(guān)問題防治

4.1.1鋼板選型錯(cuò)誤

現(xiàn)場(chǎng)常出現(xiàn)止水鋼板厚度不足或材質(zhì)不符要求，導(dǎo)致抗?jié)B能力下降。防治措施包括：采購(gòu)時(shí)嚴(yán)格核對(duì)設(shè)計(jì)圖紙中的材質(zhì)要求，選用Q235B級(jí)低碳鋼；進(jìn)場(chǎng)時(shí)使用測(cè)厚儀抽查鋼板厚度，偏差需控制在±0.2mm內(nèi)；對(duì)鍍鋅鋼板需檢查鋅層厚度，采用涂層測(cè)厚儀檢測(cè)，確保不低于80μm。

4.1.2材料存儲(chǔ)不當(dāng)

鋼板露天存放導(dǎo)致銹蝕，影響與混凝土的粘結(jié)效果。應(yīng)建立專用材料倉(cāng)庫(kù)，地面鋪設(shè)防潮墊，鋼板堆疊高度不超過5層，層間放置干燥劑；焊接材料需存放在恒溫恒濕箱內(nèi)，溫度控制在10-25℃，濕度≤60%；密封材料需避光密封保存，使用前檢查是否在有效期內(nèi)。

4.1.3輔助材料質(zhì)量缺陷

焊條受潮或密封膠過期會(huì)引發(fā)焊接開裂和滲漏。需建立材料臺(tái)賬，優(yōu)先選用知名品牌產(chǎn)品；焊條使用前在350℃烘箱中烘干1小時(shí)，置于保溫筒內(nèi)隨用隨??；遇水膨脹止水條需檢測(cè)膨脹倍率，抽樣測(cè)試在水中浸泡24小時(shí)后的膨脹率，確保不超過300%。

4.2安裝質(zhì)量問題防治

4.2.1位置偏差超標(biāo)

止水鋼板偏離施工縫中心線超過允許范圍，削弱防水效果。安裝前采用激光水準(zhǔn)儀在模板上彈出雙控制線，水平縫處鋼板中心線與施工縫重合，垂直縫處確保垂直度偏差≤2mm；固定支架間距加密至300mm，采用點(diǎn)焊方式與鋼筋連接，澆筑前復(fù)測(cè)位置偏差。

4.2.2固定不牢固

支架間距過大或焊接不牢導(dǎo)致澆筑時(shí)移位。優(yōu)化支架設(shè)計(jì)，水平縫處采用"U"形卡具固定，垂直縫處增加斜向支撐點(diǎn)；固定點(diǎn)采用三面圍焊，焊縫長(zhǎng)度≥30mm；混凝土澆筑前用手動(dòng)扳手抽查支架緊固度，發(fā)現(xiàn)松動(dòng)立即補(bǔ)焊。

4.2.3穿越鋼筋密集區(qū)處理不當(dāng)

鋼板與主筋沖突時(shí)強(qiáng)行安裝導(dǎo)致變形。提前在BIM模型中排查鋼筋密集區(qū)，調(diào)整局部鋼筋間距；對(duì)無法避讓的主筋，采用機(jī)械套筒連接法斷開，鋼板安裝后重新綁扎；異形部位制作定制支架，確保鋼板與結(jié)構(gòu)面貼合度≥95%。

4.3焊接缺陷防治

4.3.1焊縫表面缺陷

咬邊、焊瘤等缺陷形成滲水通道。焊接時(shí)采用短弧操作，電弧長(zhǎng)度控制在2-3mm；多層多道焊時(shí)，每層清理焊渣后再施焊；對(duì)咬邊深度＞0.5mm處，用角磨機(jī)打磨后補(bǔ)焊；焊瘤采用碳弧氣刨清除，重新焊接并磨平。

4.3.2焊縫內(nèi)部缺陷

未熔合、氣孔等缺陷降低焊縫強(qiáng)度。焊接前用角磨機(jī)清理搭接面油污，露出金屬光澤；采用直流反接法控制熔深，電流比常規(guī)值提高10%；焊條在350℃烘干后置于80℃保溫筒內(nèi)，隨用隨取；對(duì)重要焊縫進(jìn)行100%超聲波探傷，發(fā)現(xiàn)缺陷需清除重焊。

4.3.3熱變形控制

焊接溫度過高導(dǎo)致鋼板彎曲變形。采用分段對(duì)稱焊法，每段長(zhǎng)度≤300mm；層間溫度降至60℃以下再施焊下一層；使用水冷銅墊板控制散熱，焊后覆蓋石棉布緩冷；變形超過3mm時(shí)，用液壓矯正機(jī)校平，嚴(yán)禁冷敲擊。

4.4混凝土施工問題防治

4.4.1界面處理不徹底

舊混凝土表面浮漿未清除，形成薄弱層。鑿毛處理需露出粗骨料，鑿痕深度≥3mm；采用高壓水槍沖洗至排水清亮，晾曬至飽和面干狀態(tài)；界面劑涂刷均勻，厚度控制在1-2mm，涂刷后2小時(shí)內(nèi)澆筑混凝土。

4.4.2澆筑過程擾動(dòng)鋼板

振搗棒直接接觸鋼板導(dǎo)致移位。優(yōu)化混凝土配合比，摻加聚羧酸減水劑提高和易性；振搗棒插入點(diǎn)距鋼板≥200mm，采用快插慢拔方式；安排專人監(jiān)控鋼板狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)偏移立即校正；對(duì)鋼筋密集區(qū)采用附著式振搗器輔助。

4.4.3養(yǎng)護(hù)不足產(chǎn)生裂縫

養(yǎng)護(hù)不當(dāng)導(dǎo)致混凝土收縮開裂。澆筑后立即覆蓋塑料薄膜，初凝后灑水養(yǎng)護(hù)；側(cè)墻模板拆除后立即噴涂養(yǎng)護(hù)劑，形成封閉養(yǎng)護(hù)膜；養(yǎng)護(hù)期間每天測(cè)溫3次，內(nèi)外溫差≤25℃；養(yǎng)護(hù)期不少于14天，前7天每2小時(shí)灑水1次。

4.5滲漏應(yīng)急處理

4.5.1即時(shí)封堵技術(shù)

小滲漏采用"速凝型水不漏"封堵。清理滲漏點(diǎn)周圍松散混凝土，鉆孔埋設(shè)注漿管；將水不漏與水按1:0.25比例攪拌，快速填塞滲漏部位；初凝前用抹刀壓實(shí)，表面覆蓋濕布養(yǎng)護(hù)2小時(shí)。

4.5.2高壓注漿工藝

線性滲漏采用聚氨酯化學(xué)注漿。沿滲漏線鉆孔，孔徑10-15mm，間距300mm；埋設(shè)注漿管后注入水溶性聚氨酯，壓力控制在0.3-0.5MPa；注漿順序從低到高，相鄰孔冒漿后停止；注漿后48小時(shí)無滲漏方可結(jié)束。

4.5.3結(jié)構(gòu)補(bǔ)強(qiáng)措施

反復(fù)滲漏部位需進(jìn)行結(jié)構(gòu)補(bǔ)強(qiáng)。鑿開滲漏區(qū)域至堅(jiān)實(shí)基層，植入φ12鋼筋網(wǎng)，間距150mm；采用環(huán)氧樹脂砂漿修補(bǔ)，分層厚度≤10mm；表面粘貼碳纖維布，搭接長(zhǎng)度≥100mm；補(bǔ)強(qiáng)區(qū)域需進(jìn)行72小時(shí)蓄水檢驗(yàn)。

五、

5.1驗(yàn)收依據(jù)

5.1.1規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)

驗(yàn)收工作需嚴(yán)格遵循《地下工程防水技術(shù)規(guī)范》GB50108中關(guān)于金屬止水帶的質(zhì)量要求，同時(shí)滿足《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50204對(duì)施工縫處理的規(guī)定。設(shè)計(jì)文件應(yīng)明確止水鋼板的規(guī)格參數(shù)、安裝位置及防水構(gòu)造要求，作為驗(yàn)收的核心依據(jù)。地方標(biāo)準(zhǔn)如有特殊規(guī)定，應(yīng)優(yōu)先執(zhí)行地方標(biāo)準(zhǔn)。

5.1.2合同約定

施工合同中約定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不得低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)止水鋼板的材質(zhì)、焊接工藝、防腐處理等要求需在驗(yàn)收文件中明確體現(xiàn)。材料采購(gòu)合同中附帶的檢測(cè)報(bào)告、合格證等技術(shù)文件，應(yīng)作為驗(yàn)收的重要補(bǔ)充資料。

5.1.3設(shè)計(jì)變更

施工過程中發(fā)生的設(shè)計(jì)變更需經(jīng)原設(shè)計(jì)單位確認(rèn)并出具變更通知單，變更后的施工方案需經(jīng)監(jiān)理審批。驗(yàn)收時(shí)需核對(duì)變更內(nèi)容是否已按新要求實(shí)施，確保驗(yàn)收范圍與最終設(shè)計(jì)一致。

5.2主控項(xiàng)目檢驗(yàn)

5.2.1材料質(zhì)量檢驗(yàn)

止水鋼板進(jìn)場(chǎng)時(shí)需核查質(zhì)量證明文件，包括材質(zhì)單、檢測(cè)報(bào)告等。鋼板厚度采用測(cè)厚儀抽查，每批次不少于3個(gè)點(diǎn)，實(shí)測(cè)值與設(shè)計(jì)值偏差不得超過±0.2mm。表面質(zhì)量需用肉眼觀察，不得有裂紋、銹蝕、油污等缺陷。鍍鋅層厚度需采用涂層測(cè)厚儀檢測(cè)，每10米抽查1處，厚度值不得低于設(shè)計(jì)要求的80μm。

5.2.2安裝位置檢驗(yàn)

止水鋼板中心線與施工縫的偏差需用激光水準(zhǔn)儀測(cè)量，水平縫處偏差不得超過3mm，垂直縫處垂直度偏差不得超過2mm。鋼板標(biāo)高用水準(zhǔn)儀復(fù)核，每10米設(shè)置1個(gè)測(cè)點(diǎn)，標(biāo)高誤差控制在±5mm以內(nèi)。固定支架間距用鋼卷尺抽查，每20米不少于3處，間距偏差不得超過±50mm。

5.2.3焊接質(zhì)量檢驗(yàn)

焊縫外觀質(zhì)量需用焊縫檢測(cè)尺檢查，焊縫高度不得小于6mm，咬邊深度不得超過0.5mm，焊縫表面不得有裂紋、氣孔等缺陷。搭接長(zhǎng)度用鋼卷尺測(cè)量，每道焊縫抽查2處，實(shí)測(cè)值不得小于50mm。內(nèi)部質(zhì)量采用超聲波探傷檢測(cè)，每30米焊縫抽查1處，探傷結(jié)果需達(dá)到一級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。

5.2.4混凝土澆筑質(zhì)量

新舊混凝土結(jié)合面處理情況需觀察檢查，鑿毛深度不得小于3mm，界面劑涂刷均勻無漏涂。混凝土坍落度用坍落度筒檢測(cè)，每車次抽查1次，實(shí)測(cè)值需控制在140±20mm范圍內(nèi)。澆筑厚度用鋼卷尺插入法測(cè)量，每5米抽查1點(diǎn)，每層厚度不得超過500mm。

5.3一般項(xiàng)目檢驗(yàn)

5.3.1鋼板平直度

止水鋼板安裝后的平直度用2m靠尺檢測(cè)，靠尺與鋼板之間的間隙不得超過2mm。對(duì)存在彎曲的部位，需記錄彎曲幅度并分析原因，彎曲值超過3mm的需進(jìn)行校正處理。

5.3.2固定牢固度

固定支架與鋼筋的焊接點(diǎn)需用手錘輕擊檢查，不得有松動(dòng)現(xiàn)象。支架與鋼板的接觸面需緊密貼合，用0.2mm塞尺檢查，插入深度不得超過10mm。

5.3.3成品保護(hù)情況

混凝土澆筑后止水鋼板表面污染情況需觀察檢查，不得有水泥漿、油污等附著物。拆模時(shí)鋼板邊緣有無破損需仔細(xì)查看，發(fā)現(xiàn)破損需記錄破損程度并評(píng)估對(duì)防水性能的影響。

5.3.4養(yǎng)護(hù)措施落實(shí)

混凝土養(yǎng)護(hù)覆蓋情況需每日檢查，塑料薄膜搭接寬度不得小于200mm。灑水養(yǎng)護(hù)記錄需核對(duì)，前7天每2小時(shí)灑水1次，灑水量需確保表面濕潤(rùn)。養(yǎng)護(hù)期間測(cè)溫記錄需完整，內(nèi)外溫差不得超過25℃。

5.4驗(yàn)收流程

5.4.1分項(xiàng)工程驗(yàn)收

止水鋼板安裝完成后，施工單位先進(jìn)行自檢，填寫《分項(xiàng)工程質(zhì)量驗(yàn)收記錄》。自檢合格后向監(jiān)理單位提交報(bào)驗(yàn)申請(qǐng)，監(jiān)理工程師組織施工方質(zhì)檢員進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收。驗(yàn)收內(nèi)容包括材料合格證、檢驗(yàn)報(bào)告、施工記錄、影像資料等文件核查，以及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)物檢查。

5.4.2隱蔽工程驗(yàn)收

在混凝土澆筑前24小時(shí)，由監(jiān)理工程師組織建設(shè)、設(shè)計(jì)、施工單位共同進(jìn)行隱蔽工程驗(yàn)收。驗(yàn)收人員需實(shí)地檢查止水鋼板安裝位置、焊接質(zhì)量、固定情況等，并簽署《隱蔽工程驗(yàn)收記錄》。對(duì)驗(yàn)收中發(fā)現(xiàn)的問題，施工單位需整改后重新報(bào)驗(yàn)。

5.4.3子分部工程驗(yàn)收

地下結(jié)構(gòu)子分部工程完工后，由建設(shè)單位組織設(shè)計(jì)、施工、監(jiān)理單位進(jìn)行聯(lián)合驗(yàn)收。驗(yàn)收組需核查分項(xiàng)工程驗(yàn)收記錄、檢驗(yàn)批質(zhì)量驗(yàn)收記錄、材料復(fù)試報(bào)告等資料，并抽查關(guān)鍵部位的施工質(zhì)量。驗(yàn)收合格后簽署《子分部工程質(zhì)量驗(yàn)收?qǐng)?bào)告》。

5.5資料歸檔

5.5.1施工資料收集

施工過程中需及時(shí)收集整理技術(shù)資料，包括施工方案、技術(shù)交底記錄、材料合格證、復(fù)試報(bào)告、施工日志、檢驗(yàn)批質(zhì)量驗(yàn)收記錄等。資料需按時(shí)間順序整理，內(nèi)容真實(shí)、簽字齊全、字跡清晰。

5.5.2檢測(cè)報(bào)告管理

材料進(jìn)場(chǎng)復(fù)試報(bào)告、焊縫探傷報(bào)告、混凝土試塊檢測(cè)報(bào)告等需原件歸檔。報(bào)告需加蓋檢測(cè)單位公章和騎縫章，檢測(cè)結(jié)論需明確符合性。對(duì)不合格項(xiàng)的整改報(bào)告及復(fù)檢報(bào)告需一并歸檔。

5.5.3驗(yàn)收文件組卷

分項(xiàng)工程驗(yàn)收記錄、隱蔽工程驗(yàn)收記錄、子分部工程驗(yàn)收?qǐng)?bào)告等需按單位工程組卷。卷內(nèi)資料需編制目錄，頁(yè)碼連續(xù)，裝訂整齊。電子文檔需與紙質(zhì)文件同步歸檔，確?？勺匪菪?。

六、

6.1實(shí)際工程應(yīng)用案例

6.1.1地下室防水工程案例

在某大型商業(yè)綜合體項(xiàng)目中，地下室底板施工縫采用了止水鋼板防水技術(shù)。該項(xiàng)目位于地下水位較高的區(qū)域，結(jié)構(gòu)抗?jié)B等級(jí)要求達(dá)到P8。施工團(tuán)隊(duì)嚴(yán)格按照前文所述的材料準(zhǔn)備和安裝工藝執(zhí)行，選用Q235B級(jí)鍍鋅止水鋼板，厚度4mm，搭接長(zhǎng)度控制在60mm。焊接采用雙面滿焊工藝，焊縫高度7mm，并通過超聲波探傷檢測(cè)確保無內(nèi)部缺陷?；炷翝仓r(shí)分層厚度控制在400mm，振搗棒距離鋼板保持250mm，避免擾動(dòng)。完工后進(jìn)行24小時(shí)蓄水試驗(yàn)，水位高出施工縫300mm，觀察期間無滲漏現(xiàn)象。該案例顯示，止水鋼板有效阻斷了地下水沿施工縫滲透，解決了傳統(tǒng)防水卷材易老化的痛點(diǎn)，工程交付后三年內(nèi)地下室干燥無滲水，用戶反饋良好。

6.1.2市政隧道工程案例

某城市地鐵隧道施工中，盾構(gòu)段與現(xiàn)澆段連接處設(shè)置了垂直施工縫，采用止水鋼板技術(shù)。隧道直徑6米，埋深15米，地質(zhì)條件復(fù)雜。施工前進(jìn)行BIM建模優(yōu)化鋼筋布置，確保止水鋼板穿越密集鋼筋區(qū)時(shí)無沖突。鋼板安裝時(shí)使用專用卡具固定，間距400mm，垂直度偏差控制在1.5mm內(nèi)。焊接在環(huán)境溫度10℃下進(jìn)行，采用分段退焊法，層間溫度降至50℃以下，防止熱變形。混凝土采用C40高性能混凝土，坍落度160mm，澆筑后覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護(hù)14天。通車后監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)顯示，施工縫處滲漏率低于0.1%，遠(yuǎn)低于行業(yè)平均水平。該案例證明，止水鋼板在動(dòng)態(tài)荷載下仍能保持密封性，減少了后期維護(hù)成本，提升了隧道使用壽命。

6.1.3水池工程案例

某工業(yè)廢水處理池項(xiàng)目，池壁高度5米，容積1000立方米，要求長(zhǎng)期浸泡環(huán)境下無滲漏。施工縫水平設(shè)置，止水鋼板選用3mm厚不銹鋼板，增強(qiáng)耐腐蝕性。安裝時(shí)鋼板中心線與施工縫重合，偏差2mm，固定支架間距300mm。焊接前清理表面油污，焊縫高度6mm，外觀無咬邊缺陷?；炷翝仓拌徝f混凝土面，露出粗骨料，涂刷界面劑。澆筑時(shí)采用附著式振搗器輔助，避免觸碰鋼板。蓄水試驗(yàn)持續(xù)72小時(shí)，水位穩(wěn)定，無滲漏點(diǎn)。運(yùn)行兩年后，池內(nèi)水質(zhì)檢測(cè)顯示無滲入污染物，技術(shù)有效防止了化學(xué)介質(zhì)侵蝕，保障了水池安全運(yùn)行。

6.2技術(shù)效益分析

6.2.1防水性能提升

止水鋼板技術(shù)通過物理阻斷方式，顯著提高了施工縫的防水性能。實(shí)際案例中，與傳統(tǒng)止水帶相比，止水鋼板的抗?jié)B壓力提升30%以上。例如，在地下室案例中，鋼板與混凝土形成緊密咬合，焊縫連續(xù)性確保了無薄弱環(huán)節(jié)。實(shí)驗(yàn)室數(shù)據(jù)顯示，P8抗?jié)B等級(jí)下，止水鋼板試件在1.2MPa水壓下持續(xù)24小時(shí)無滲漏。技術(shù)優(yōu)勢(shì)在于其剛性和耐久性，避免了材料老化問題，尤其適用于高水壓環(huán)境。分析表明，鋼板厚度增加1mm，抗?jié)B能力可提升15%，但需平衡成本，優(yōu)化選擇4