懸索橋施工主纜方案一、緒論

（一）項目背景與意義

懸索橋作為跨越能力最強的橋型之一，在現(xiàn)代交通工程中扮演著不可替代的角色，其主纜作為主要承重結構，是橋梁安全運營的核心保障。隨著我國橋梁建設向大跨度、復雜地質環(huán)境方向發(fā)展，主纜施工面臨索股長距離牽引、高精度線形控制、復雜氣候適應性等多重技術挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)施工方法在精度控制、效率提升及安全保障等方面存在不足，難以滿足現(xiàn)代懸索橋建設的高標準要求。因此，研究科學合理的主纜施工方案，對提高施工質量、保障工程安全、降低建設成本具有重要的理論意義與實踐價值，同時可為同類橋梁施工提供技術參考。

（二）國內(nèi)外研究現(xiàn)狀

國外懸索橋主纜施工技術發(fā)展較早，20世紀已形成成熟的AS法（空中紡絲法）與PPWS法（預制平行鋼絲索股法）。AS法通過單根鋼絲逐根牽引編纜，適用于超大跨度橋梁，如美國金門大橋；PPWS法則將鋼絲束預制為標準索股后整體架設，具有精度高、效率好的優(yōu)勢，在日本明石海峽大橋等工程中得到廣泛應用。我國自20世紀90年代大規(guī)模建設懸索橋以來，江陰長江大橋、虎門大橋等工程通過引進與消化吸收國外技術，逐步形成了適應國內(nèi)地質與氣候條件的施工工藝。近年來，隨著BIM技術、智能監(jiān)測系統(tǒng)的引入，主纜施工的智能化水平顯著提升，但在復雜地質條件下的索股牽引力控制、極端氣候下的施工安全保障等方面仍需進一步突破。

（三）研究內(nèi)容與技術路線

本方案以懸索橋主纜施工全流程為核心，重點研究主纜索股制備、牽引架設、線形調(diào)整、緊纜及防護等關鍵環(huán)節(jié)的施工工藝。研究內(nèi)容包括：主纜材料選型與索股結構設計、牽引系統(tǒng)設備配置與施工參數(shù)優(yōu)化、基于溫度與荷載影響的線形控制方法、緊纜施工質量控制標準及防護體系設計。技術路線采用理論分析、數(shù)值模擬與工程實踐相結合的方式，首先通過有限元分析確定主纜受力特性，進而設計施工流程與控制指標，再依托工程案例進行施工模擬與方案優(yōu)化，最終形成一套系統(tǒng)化、標準化的主纜施工技術指南。

二、主纜施工方案

（一）施工準備階段

1.材料設備準備

懸索橋主纜施工的第一步是確保所有材料和設備到位。材料方面，主纜通常采用高強度鍍鋅鋼絲，直徑約5毫米，抗拉強度不低于1770兆帕。這些鋼絲需提前采購，并進行抽樣檢測，確保符合國家標準GB/T17101。設備包括牽引系統(tǒng)、卷揚機、導向輪和張拉裝置。牽引系統(tǒng)由電動卷揚機組成，每個卷揚機的牽引力需根據(jù)索股長度計算，一般控制在50噸以內(nèi)。導向輪采用尼龍材質，減少鋼絲磨損。張拉裝置包括液壓千斤頂，精度控制在±1%以內(nèi)。所有設備進場前需進行試運行，檢查制動系統(tǒng)和安全裝置，避免施工中故障。同時，備用設備如備用卷揚機和鋼絲繩需提前準備，以防突發(fā)情況。

2.現(xiàn)場勘查與規(guī)劃

施工前需進行詳細的現(xiàn)場勘查，評估地形、氣候和交通條件?？辈閳F隊包括測量工程師和地質專家，使用全站儀和GPS定位，記錄橋塔位置和錨碇坐標。氣候方面，需關注風速和溫度，風速超過10米/秒時暫停作業(yè)，溫度低于5℃時調(diào)整施工時間。交通規(guī)劃包括材料運輸路線，選擇平坦道路，避免顛簸導致鋼絲變形?，F(xiàn)場布置臨時設施，如材料倉庫和操作平臺，倉庫需防潮，平臺高度與索股架設點匹配。安全規(guī)劃包括設置警戒線和警示標志，限制無關人員進入，并制定應急預案，如火災或設備故障時的疏散路線。

（二）索股牽引與架設

1.牽引系統(tǒng)設置

牽引系統(tǒng)是索股架設的核心，設置需確保平穩(wěn)運行。首先，在橋塔頂部安裝導向輪組，每組包含三個輪子，呈三角形排列，角度調(diào)整至45度，減少鋼絲偏移。卷揚機固定在錨碇后方，鋼絲繩通過導向輪連接到索股前端。系統(tǒng)調(diào)試時，先空載運行，測試卷揚機速度，控制在1-2米/分鐘，避免過快導致鋼絲斷裂。安全措施包括安裝防滑裝置和緊急制動，一旦檢測到異常張力，自動停止。同時，設置監(jiān)測點，使用傳感器實時記錄牽引力，數(shù)據(jù)傳輸至控制中心，確保在允許范圍內(nèi)。

2.索股架設流程

索股架設從錨碇開始，逐步向橋塔推進。首先，將預制索股卷筒放置在錨碇處，解開固定裝置，鋼絲繩端部連接到牽引系統(tǒng)。啟動卷揚機，緩慢拉動索股，通過導向輪向上輸送。過程中，兩名工人跟隨索股，檢查是否有扭曲或磨損，發(fā)現(xiàn)問題立即停機調(diào)整。到達橋塔頂部時，使用臨時夾具固定索股，然后轉向另一側橋塔。架設順序遵循對稱原則，先架設中心索股，再向兩側擴展，確保受力均勻。每完成一段，測量索股標高，偏差控制在±50毫米內(nèi)。夜間施工需加強照明，避免陰影影響操作。

（三）線形調(diào)整與緊纜

1.線形控制方法

線形調(diào)整確保主纜符合設計曲線，采用溫度補償法和荷載平衡法。溫度補償法在清晨或傍晚進行，此時溫度穩(wěn)定，使用全站儀測量索股位置，數(shù)據(jù)輸入計算軟件，自動生成調(diào)整方案。荷載平衡法通過臨時配重，在索股跨中懸掛沙袋，重量根據(jù)設計荷載計算，一般為索股自重的10%。調(diào)整時，工人使用張拉裝置微動索股，每次調(diào)整量不超過10毫米，避免過大變形。過程中，連續(xù)監(jiān)測索股張力，使用液壓傳感器，確保張力均勻。調(diào)整后，復測線形，偏差需小于±30毫米，否則重新調(diào)整。

2.緊纜施工技術

緊纜將多根索股合并成主纜，提高整體強度。緊纜設備包括液壓緊纜機和擠壓模具。緊纜機安裝在橋塔附近，壓力設定為100兆帕，分階段施加。第一階段，輕微擠壓索股，使其初步成型；第二階段，增加壓力至設計值，保持10分鐘，確保鋼絲緊密接觸。擠壓模具采用鋼制材質，內(nèi)徑根據(jù)主纜直徑調(diào)整，一般為索股直徑的1.05倍。施工時，兩人操作緊纜機，一人控制壓力表，一人觀察索股變形，防止過壓。完成后，檢查主纜圓度，使用卡尺測量，橢圓度不超過3%。緊纜后，立即安裝臨時夾具，固定位置。

（四）防護與驗收

1.主纜防護措施

防護延長主纜壽命，主要采用涂裝和包裹技術。涂裝前，清潔主纜表面，使用鋼絲刷去除銹跡，然后涂底漆，環(huán)氧富鋅漆厚度不低于100微米。底漆干燥后，涂中間漆，聚氨酯漆厚度200微米，增強附著力。最后，涂面漆，氟碳漆厚度150微米，顏色可選灰色或藍色，適應環(huán)境。包裹技術使用PE包裹帶，寬度300毫米，纏繞時保持張力均勻，搭接率50%。包裹后，安裝排水系統(tǒng)，在主纜低處設置排水孔，直徑20毫米，防止積水。防護施工需在無雨天氣進行，溫度高于10℃，避免涂層開裂。

2.質量驗收標準

驗收分階段進行，確保施工質量符合規(guī)范。材料驗收檢查鋼絲證書和檢測報告，抗拉強度和延伸率需達標。設備驗收測試卷揚機和張拉裝置的負載能力，記錄數(shù)據(jù)。過程驗收包括索架設和緊纜的記錄，如牽引力、線形偏差，需在施工日志中詳細填寫。最終驗收由第三方檢測機構進行，使用無損檢測設備，如超聲波探傷儀，檢查鋼絲內(nèi)部缺陷。主纜外觀檢查無裂紋或變形，涂層均勻。驗收標準依據(jù)JTG/TF50-2011，合格后簽署報告，進入下一工序。

三、主纜施工關鍵技術

（一）索股架設工藝

1.架設順序規(guī)劃

主纜索股架設遵循對稱平衡原則，優(yōu)先架設跨中基準索股?；鶞仕鞴勺鳛槿珮蚓€形控制基準，采用全站儀進行三維坐標定位，每10米設置監(jiān)測點，確保標高偏差控制在±30毫米以內(nèi)。后續(xù)索股按編號順序對稱架設，左右側索股高差不超過2米，避免單側受力導致橋塔偏移。架設過程中實時記錄索股溫度，采用溫度修正公式調(diào)整測量數(shù)據(jù)，消除日照溫差影響。

2.牽引系統(tǒng)運行控制

牽引系統(tǒng)采用雙卷揚機同步作業(yè)，前端通過導向輪組與索股連接，后端設置張力傳感器。啟動時采用低速模式（0.5米/分鐘），待索股繃直后提速至1.5米/分鐘。牽引過程中配備4名巡視員，沿索股路徑同步檢查，發(fā)現(xiàn)鋼絲扭結或磨損立即停機調(diào)整。在橋塔頂部設置臨時夾具固定索股，每完成一個跨段進行垂度測量，通過增減配重塊進行微調(diào)。

3.特殊工況處理

遇到橫風超過8級時，立即啟動防風措施：在索股兩側設置防風纜，通過地錨固定；夜間施工增加頻閃警示燈，間距50米。當索股與橋塔鞍座摩擦產(chǎn)生異響時，涂抹石墨潤滑劑降低摩擦系數(shù)。雨雪天氣暫停作業(yè)，對已架設索股覆蓋防雨布，防止鋼絲銹蝕。

（二）線形控制技術

1.溫場補償方法

建立24小時溫度監(jiān)測網(wǎng)絡，在主纜跨中、1/4跨等關鍵位置布置溫度傳感器，每30分鐘采集數(shù)據(jù)。線形調(diào)整選擇在溫度穩(wěn)定的凌晨4-6點進行，此時溫度梯度小于1℃/米。采用溫度-撓度修正公式：Δf=α·L2·ΔT/8，其中α為線膨脹系數(shù)，L為跨徑，ΔT為溫差。調(diào)整時使用液壓千斤頂在錨碇處施加反向力，每級調(diào)整量不超過5毫米。

2.垂度動態(tài)監(jiān)測

在主纜跨中設置激光垂度儀，實時監(jiān)測垂度變化。數(shù)據(jù)通過無線傳輸至控制中心，當實測垂度與理論值偏差超過20毫米時，自動觸發(fā)報警系統(tǒng)。調(diào)整采用"先跨中后錨端"原則，在跨中設置臨時配重沙袋，重量根據(jù)索股自重計算，每袋重50公斤。調(diào)整后進行24小時穩(wěn)定觀測，確保垂度波動值小于5毫米。

3.索股糾偏技術

對發(fā)生扭轉的索股，采用專用扭力扳手進行矯正，扭矩控制在200N·m以內(nèi)。對于局部下垂超過50毫米的區(qū)段，使用液壓提升裝置配合導向輪進行復位。糾偏過程中同步監(jiān)測索股張力，采用磁通量傳感器確保張力均勻，單根索股張力偏差不超過設計值的±3%。

（三）緊纜成型工藝

1.緊纜設備配置

采用液壓緊纜機系統(tǒng)，由200噸液壓泵站、擠壓模具和壓力傳感器組成。模具采用弧形鋼制結構，內(nèi)徑比設計主纜直徑大2%，預留壓縮量。設備安裝位置距離橋塔50米，確保操作空間。緊纜前對索股進行預整理，使用臨時夾具將索股捆扎成圓形，直徑偏差控制在±5毫米內(nèi)。

2.分階段緊纜流程

緊纜分為初緊和終緊兩個階段。初緊壓力設定為30MPa，保持5分鐘，使索股初步密實；終緊壓力提升至50MPa，持續(xù)10分鐘，壓力上升速率控制在2MPa/分鐘。緊纜過程中采用多點同步作業(yè)，每20米設置一個緊纜點，相鄰點間距不超過30米。緊纜后立即使用鋼尺測量主纜直徑，橢圓度控制在3%以內(nèi)。

3.密實度檢測方法

采用聲波檢測儀評估緊纜密實度，在主纜表面布置測點網(wǎng)格，間距1米。聲波波速需達到5000m/s以上，不合格區(qū)域進行二次緊纜。同時進行重量復核，每100米索段理論重量與實際重量偏差不超過0.5%。檢測數(shù)據(jù)形成三維密實度分布圖，標注薄弱區(qū)域進行補強。

（四）防護施工技術

1.表面預處理工藝

除銹采用拋丸處理工藝，鋼丸直徑0.8mm，噴射壓力0.6MPa，表面達到Sa2.5級清潔度。處理后的主纜表面粗糙度控制在40-70μm，增強涂層附著力。對鍍鋅層破損處進行補鋅，采用熱噴涂鋅，厚度不低于100μm。預處理后2小時內(nèi)完成底漆涂裝，避免二次污染。

2.多層涂裝體系

涂裝體系分為三層：環(huán)氧富鋅底漆（干膜厚度80μm）、聚氨酯中間漆（干膜厚度150μm）、氟碳面漆（干膜厚度80μm）。涂裝采用無氣噴涂工藝，噴槍移動速度保持0.3m/s，噴幅重疊50%。層間間隔4小時，溫度低于10℃時使用低溫固化型涂料。每層涂裝后進行干膜厚度檢測，測點間距1米，合格率需達95%以上。

3.纏繞密封技術

在涂裝完成后立即進行PE纏繞包裹，采用0.8mm厚高密度聚乙烯帶，纏繞張力控制在15N。包裹時采用螺旋搭接方式，搭接寬度50mm，纏繞速度0.2m/s。在主纜最低點設置排水孔，直徑20mm，間距5米，孔口安裝不銹鋼防蟲網(wǎng)。包裹層接縫處采用熱熔焊接，焊縫強度不低于母材的80%。

四、質量保障體系

（一）材料設備管控

1.原材料驗收

鋼絲進場時核查質量證明文件，重點檢查抗拉強度（≥1770MPa）、延伸率（≥4%）及鍍鋅層厚度（≥300μm）三項指標。每批次抽樣5%，進行拉伸試驗和鹽霧腐蝕試驗。不合格批次立即隔離，供應商需在48小時內(nèi)完成退換。錨具組件采用磁粉探傷檢測，表面裂紋深度不得超過0.3mm。

2.設備校準制度

牽引系統(tǒng)每月進行一次負荷試驗，模擬1.2倍設計荷載運行30分鐘。全站儀每周校準一次，使用標準基線比對測量精度。液壓張拉裝置配備電子壓力傳感器，每工作班次前進行零點校準。所有設備建立電子臺賬，記錄校準日期、操作人員及異常情況。

3.存儲環(huán)境管理

鋼絲存放在干燥通風的倉庫，相對濕度控制在60%以下，底部鋪設防潮墊。索股卷筒立式存放，避免長期受壓變形。液壓設備使用前檢查液壓油清潔度，采用NAS8級標準過濾。

（二）施工過程監(jiān)控

1.索架設實時監(jiān)測

在牽引系統(tǒng)安裝無線張力傳感器，數(shù)據(jù)實時傳輸至中央控制室。索股架設時每20米設置一名巡視員，攜帶便攜式測力計檢查局部張力。發(fā)現(xiàn)鋼絲扭結立即停機，使用專用矯正器處理。橋塔鞍座處安裝高清攝像頭，監(jiān)控索股通過狀態(tài)。

2.線形動態(tài)調(diào)整

基準索架設完成后進行72小時連續(xù)觀測，每2小時記錄溫度和垂度數(shù)據(jù)。調(diào)整采用"先跨中后錨端"原則，在跨中設置可移動配重平臺。調(diào)整幅度超過50mm時，需經(jīng)監(jiān)理工程師確認。線形偏差超過30mm的區(qū)段，采用液壓同步頂升裝置進行復位。

3.緊纜質量抽查

每完成100米主纜，隨機抽取3個截面進行檢測。使用激光測徑儀測量直徑，橢圓度超過3%的部位進行二次緊纜。密實度檢測采用聲波反射法，波速低于4800m/s的區(qū)段標記補強。緊纜后立即安裝臨時夾具，間距不大于2米。

（三）安全風險防控

1.高空作業(yè)防護

主纜施工全程設置雙道生命線，采用直徑16mm的鋼纜沿橋軸線布置。作業(yè)人員配備防墜器，墜落距離不超過1.5米。橋塔頂部設置封閉式操作平臺，四周安裝1.2米高防護網(wǎng)。遇6級以上大風，立即停止所有高空作業(yè)。

2.設備運行保障

牽引系統(tǒng)安裝超載保護裝置，當實際張力超過設定值110%時自動停機。卷揚機采用雙制動系統(tǒng)，每班次檢查制動片磨損量。鋼絲繩每周檢查一次，斷絲數(shù)量超過總絲數(shù)5%立即更換。所有電氣設備配備漏電保護器，動作電流不大于30mA。

3.應急處置預案

建立三級應急響應機制：現(xiàn)場班組處理一般故障，項目部處置險情，公司級應對重大事故。配備應急物資包括：液壓剪斷器（用于緊急切斷索股）、便攜式發(fā)電機、急救箱。每季度組織一次防墜落演練，每年開展一次消防演練。

（四）驗收標準執(zhí)行

1.分項工程驗收

索股架設完成后進行三階段驗收：班組自檢（100%實測）、項目部復檢（30%抽檢）、監(jiān)理終檢（10%抽測）。驗收項目包括：索股標高偏差（≤±30mm）、軸線偏位（≤10mm）、鋼絲應力均勻性（≤±3%）。驗收數(shù)據(jù)采用電子表格存檔，保存期限不少于工程竣工后5年。

2.防護層檢測

涂裝完成后進行三項檢測：干膜厚度使用磁性測厚儀，每10m2測5點；附著力采用劃格法，達到1級標準；耐鹽霧試驗按1000小時周期檢測。PE纏繞層進行剝離強度測試，剝離力不小于20N/cm。所有檢測需在監(jiān)理見證下進行。

3.最終驗收程序

完工后由建設單位組織五方驗收，包括：設計單位復核線形、檢測機構進行無損探傷、運營單位評估維護便利性。驗收合格后簽署主纜施工質量評估報告，主纜索力、線形等關鍵數(shù)據(jù)錄入橋梁健康監(jiān)測系統(tǒng)。

五、施工進度與資源配置

（一）進度計劃編制

1.里程碑節(jié)點劃分

主纜施工進度計劃以關鍵工序為基準，設置五個核心里程碑：索股制備完成、基準索架設就位、全橋索股合龍、緊纜施工結束、防護工程驗收。每個里程碑根據(jù)工程量倒排工期，如索股制備階段需45天，日均完成2.5噸鋼絲加工；基準索架設周期為7天，包含2天測量準備和5天實際牽引。里程碑間設置3天緩沖期，應對不可預見延誤。

2.關鍵線路識別

采用網(wǎng)絡計劃技術識別關鍵線路，確定索股牽引與緊纜為核心工序。牽引工序占用總工期的40%，需優(yōu)先保障資源投入。非關鍵工序如材料運輸、設備調(diào)試采用浮動時間管理，允許5-7天彈性調(diào)整。通過BIM軟件模擬施工流程，發(fā)現(xiàn)索股架設與橋塔施工存在交叉作業(yè)，提前15天完成橋塔預埋件安裝。

3.進度計劃優(yōu)化

采用"平行流水作業(yè)法"壓縮總工期，將索股制備與牽引架設部分重疊。在錨碇區(qū)設置兩個預制場，同步加工不同編號索股，縮短等待時間。通過歷史數(shù)據(jù)分析，優(yōu)化牽引速度從1.2米/分鐘提升至1.8米/分鐘，單跨架設時間減少2天。引入4D進度管理系統(tǒng)，實時更新施工狀態(tài)。

（二）資源配置策略

1.人力資源配置

按工序峰值需求配置人員：牽引階段需32人，分為牽引組（8人）、監(jiān)測組（6人）、輔助組（18人）；緊纜階段需24人，包含操作手（4人）、質檢員（3人）、普工（17人）。技術團隊實行"3+2"輪班制，即3天工作后休息2天，避免疲勞作業(yè)。特種作業(yè)人員持證上崗率100%，焊工、起重工等關鍵崗位設置AB角備用。

2.設備資源調(diào)配

核心設備采用"1+1"備份策略：牽引系統(tǒng)配置2套200噸卷揚機，1套使用1套備用；緊纜機準備3臺液壓設備，分散布置在三個作業(yè)面。設備利用率控制在75%以下，避免超負荷運行。建立設備共享池，當某區(qū)域進度滯后時，從其他項目調(diào)撥閑置設備支援。設備維護實行"日檢、周保、月修"制度，故障響應時間不超過2小時。

3.材料供應保障

鋼絲采用"分批采購、動態(tài)儲備"模式，首批材料滿足30天用量，后續(xù)按周計劃補充。錨具等關鍵構件設置15天安全庫存，供應商駐場監(jiān)造確保質量。材料運輸采用"汽運+鐵路"組合方案，陸路運輸距離超過500公里時改用鐵路，降低運輸損耗。現(xiàn)場材料實行"三區(qū)管理"：待檢區(qū)、合格區(qū)、使用區(qū)，避免混用。

（三）進度控制措施

1.動態(tài)跟蹤機制

建立"日碰頭、周調(diào)度、月總結"制度，每日下班前召開15分鐘進度短會，解決當日問題。每周五下午召開進度協(xié)調(diào)會，對比計劃與實際完成量，偏差超過5%時啟動預警。采用無人機巡檢主纜架設進度，每周生成三維進度模型，直觀展示施工進展。

2.延誤應對預案

針對三類常見延誤制定專項方案：天氣延誤設置4個備用施工窗口期，雨雪天氣轉晴后優(yōu)先完成緊纜作業(yè)；設備故障準備應急維修小組，2小時內(nèi)到達現(xiàn)場；材料延誤啟動綠色采購通道，優(yōu)先選擇本地供應商。建立延誤影響評估模型，計算關鍵路徑延誤對總工期的連鎖反應。

3.進度考核激勵

實行"進度節(jié)點獎勵制"，每完成一個里程碑節(jié)點，發(fā)放該階段合同額1%的獎金。設立"進度之星"評選，每月表彰進度控制表現(xiàn)突出的班組。對連續(xù)兩個月滯后進度的隊伍，實施資源調(diào)配限制，優(yōu)先保障先進隊伍的設備使用。

（四）資源動態(tài)調(diào)整

1.資源負荷均衡

通過資源負荷曲線分析，發(fā)現(xiàn)7月中旬出現(xiàn)設備高峰，通過調(diào)整緊纜作業(yè)時間至夜間，錯開牽引設備使用時段。人力資源方面，在索股架設高峰期臨時招募20名輔助工人，完成后及時清退，降低人工成本。

2.跨工序資源調(diào)度

建立資源調(diào)度中心，實時監(jiān)控各工序資源使用情況。當索股制備進度超前時，將部分人力轉向緊纜設備調(diào)試；反之則增加索股加工班次。實行"資源銀行"制度，將閑置資源折算為虛擬資產(chǎn)，在項目內(nèi)部流轉使用。

3.外部資源整合

與周邊三個在建項目簽訂資源互助協(xié)議，共享大型設備租賃平臺。與高校合作研發(fā)智能牽引設備，縮短技術攻關時間。建立供應商聯(lián)盟，通過集中采購降低材料成本，將節(jié)省的10%預算用于關鍵工序資源補充。

六、結論與建議

（一）施工效果總結

1.質量與安全成就

懸索橋主纜施工方案的實施顯著提升了工程質量，主纜線形偏差控制在±30毫米以內(nèi)，遠優(yōu)于行業(yè)標準的±50毫米。通過實時監(jiān)測系統(tǒng)，索股張力均勻性達到±3%，避免了局部應力集中問題。安全方面，高空作業(yè)零事故率得益于雙道生命線和防墜器的應用，風險防控預案有效應對了6級以上大風等極端天氣。緊纜密實度檢測顯示，聲波波速穩(wěn)定在5000米/秒以上，確保了主纜的整體強度。防護工程采用多層涂裝體系，耐鹽霧試驗達到1000小時，大幅延長了主纜使用壽命。

2.進度與效率提升

施工進度計劃的成功執(zhí)行使總工期縮短了15%，關鍵線路優(yōu)化后，索股牽引速度從1.2米/分鐘提升至1.8