鋼板倉施工技術方案

二、施工準備階段

二、1技術準備

二、1、1圖紙會審與技術交底

施工前組織設計、監(jiān)理、施工及設備供應商進行聯(lián)合圖紙會審，重點核對鋼板倉結構尺寸、節(jié)點詳圖與現(xiàn)場條件的匹配性。針對筒壁開孔位置、爬梯預埋件等關鍵節(jié)點進行專項復核，確保符合《糧食鋼板倉設計規(guī)范》GB50322及《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205要求。技術交底采用分級模式，由項目總工程師向施工班組傳達施工要點，重點說明焊接工藝參數(shù)、筒體垂直度控制標準及安全操作規(guī)程，形成書面交底記錄并簽字確認。

二、1、2施工方案編制

依據(jù)設計文件及現(xiàn)場勘查報告，編制專項施工方案，包含以下核心內容：

（1）筒體安裝方案：采用分片預制、整體提升工藝，明確提升架承載力驗算及同步控制措施；

（2）焊接工藝評定：針對Q355B鋼板制定焊接工藝卡，明確預熱溫度（≥100℃）、層間溫度控制（≤250℃）及焊后熱處理要求；

（3）防雷接地方案：利用筒壁作為接地體，設計環(huán)形接地網，接地電阻≤1Ω；

（4）應急預案：編制高空墜落、吊裝事故等6類應急響應流程。方案需經企業(yè)技術負責人審批后報監(jiān)理工程師備案。

二、1、3測量控制網建立

在施工區(qū)域建立三級測量控制網：

（1）首級控制：設置3個永久性基準點，采用全站儀聯(lián)測，坐標誤差≤±3mm；

（2）二級加密：在筒體基礎周邊布置6個加密點，用于筒體安裝定位；

（3）過程監(jiān)測：筒體每安裝5m進行一次垂直度檢測，采用鉛垂儀與激光測距儀聯(lián)合測量，垂直度偏差≤H/1000（H為筒體高度）。

二、2物資準備

二、2、1材料進場檢驗

（1）鋼板驗收：核對Q355B鋼板質量證明書，進行100%外觀檢查（無裂紋、夾層）及20%抽樣力學性能試驗；

（2）焊材管理：焊條需經350℃烘干2小時，焊劑使用前應篩除雜質，建立焊材領用登記制度；

（3）防腐材料：檢查環(huán)氧煤瀝青漆附著力檢測報告，按每500㎡抽樣進行厚度檢測（干膜厚度≥250μm）。

二、2、2施工設備配置

（1）起重設備：選用2臺50噸汽車吊負責筒片吊裝，配備超載限制器及力矩限制器；

（2）焊接設備：配置10臺CO2氣體保護焊機，配備焊縫跟蹤系統(tǒng)保證成型質量；

（3）檢測設備：配備超聲波探傷儀（2臺）、涂層測厚儀（1臺）及全站儀（1臺）；

（4）輔助工具：定制專用吊具（帶防滑橡膠墊）、筒體支撐架（可調高度）及焊接滾輪架。

二、2、3構件預制管理

（1）筒片制作：在工廠采用數(shù)控切割下料，坡口角度控制在30°±2°，預制完成后進行預拼裝，周長誤差≤±3mm；

（2）附件加工：爬梯、平臺等構件在工廠焊接完成，進行熱鍍鋅處理（鋅層厚度≥85μm）；

（3）運輸管理：筒片采用專用支架運輸，防止變形，現(xiàn)場堆放區(qū)需設置防雨棚。

二、3現(xiàn)場準備

二、3、1場地規(guī)劃

（1）施工分區(qū)：劃分材料堆放區(qū)（200㎡）、預制區(qū)（300㎡）、吊裝區(qū)（500㎡）及辦公區(qū)（150㎡），采用C20混凝土硬化處理；

（2）道路布置：主干道寬度≥6m，承載力≥20kPa，設置環(huán)形消防通道；

（3）水電接入：設置專用配電箱（總容量200kW），水源管徑≥100mm，配備2臺10m3/h移動式水箱。

二、3、2基礎驗收

（1）幾何尺寸：檢查基礎環(huán)板直徑誤差≤±5mm，表面平整度≤3mm/2m；

（2）混凝土強度：回彈法檢測強度達到設計值的90%以上；

（3）預埋件：復核地腳螺栓位置偏差≤2mm，絲扣保護完好。

二、3、3臨時設施搭建

（1）防護設施：在吊裝區(qū)設置雙層安全防護網（網眼≤10mm），高度≥6m；

（2）工具房：采用集裝箱式結構，配備消防器材及防潮措施；

（3）標識系統(tǒng)：設置危險源警示牌、操作規(guī)程牌及材料標識牌。

二、4安全準備

二、4、1安全制度建立

（1）責任制：簽訂全員安全生產責任書，明確"三寶四口"防護要求；

（2）許可制度：實施高空作業(yè)、動火作業(yè)許可審批流程；

（3）檢查機制：建立日巡查、周專項檢查制度，重點檢查吊具安全系數(shù)及焊機接地電阻。

二、4、2應急物資儲備

（1）救援設備：配置應急照明燈（10盞）、擔架（2副）、急救箱（3個）；

（2）消防器材：在施工現(xiàn)場布置滅火器（20具）、消防沙池（2個）；

（3）通訊保障：配備對講機（15部），建立應急通訊聯(lián)絡表。

二、4、3人員培訓

（1）特種作業(yè)：組織起重工、焊工等特種作業(yè)人員持證培訓；

（2）安全交底：開展班前會"五分鐘安全提示"，重點講解防墜落措施；

（3）應急演練：每季度組織1次坍塌救援演練，記錄演練效果并持續(xù)改進。

三、主體結構安裝施工

三、1筒體安裝工藝

三、1、1分片吊裝順序

筒體安裝采用逆作法施工，從下至上逐片拼接。首片筒體就位前，在基礎環(huán)板上設置臨時支撐點，采用全站儀復核其水平度（偏差≤2mm）。吊裝時使用專用吊具，吊點設置在筒壁加強肋位置，避免變形。每片筒體吊裝就位后，先通過定位銷臨時固定，再進行環(huán)縫組對，組對間隙控制在1-2mm，錯邊量≤1mm。相鄰筒片安裝時，采用激光鉛垂儀監(jiān)測垂直度，每完成3m高度進行一次全圓周測量，累計偏差不超過10mm。

三、1、2整體提升技術

當筒體高度超過15m時，采用液壓同步提升系統(tǒng)。提升架布置在筒體頂部，設置4個200噸液壓千斤頂，通過計算機控制同步精度（誤差≤3mm）。提升過程中實時監(jiān)測筒體傾斜度，超過1/1000時立即調整。每提升2m暫停，檢查焊縫質量及結構變形情況。提升至設計標高后，通過臨時支撐架固定，待焊接完成并檢測合格后，拆除提升設備。

三、1、3筒體糾偏措施

安裝過程中出現(xiàn)偏差時，采用分級糾偏法：

（1）局部偏差：通過液壓千斤頂頂推筒壁，每次調整量不超過5mm，調整后重新測量；

（2）整體傾斜：在筒體低側增加配重塊，配重量根據(jù)傾斜比例計算，最大不超過筒體自重的3%；

（3）橢圓度超標：采用液壓撐桿在筒體內部徑向支撐，調整圓度至設計允許范圍（直徑偏差≤0.5%）。

三、2焊接質量控制

三、2、1焊接工藝參數(shù)

筒體環(huán)縫焊接采用CO2氣體保護焊，具體參數(shù)如下：

（1）焊絲型號：ER50-6，直徑1.2mm；

（2）焊接電流：180-220A，電弧電壓22-26V；

（3）氣體流量：20-25L/min，純度≥99.5%；

（4）層間溫度：控制在100-150℃；

（5）焊接速度：30-40cm/min。

焊前對坡口兩側50mm范圍進行打磨清理，清除油污、鐵銹。焊縫采用多層多道焊，每道焊完后用角磨機清理焊渣，檢查無缺陷后再焊接下一層。

三、2、2焊縫檢驗要求

（1）外觀檢查：100%目視檢查，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬邊深度≤0.5mm；

（2）無損檢測：環(huán)縫進行20%超聲波探傷，T型接頭100%射線檢測，Ⅱ級合格；

（3）破壞性抽檢：每500m焊縫取1組試件，進行拉伸和彎曲試驗。

三、2、3特殊部位處理

（1）人孔、檢修孔等開孔處，采用補強板覆蓋，補強板與筒體雙面連續(xù)焊接；

（2）爬梯預埋件安裝時，先進行定位放樣，確保垂直度偏差≤2mm，焊接采用對稱分段退焊法；

（3）頂部錐殼安裝時，設置臨時支撐架，焊接完成后進行24小時沉降觀測。

三、3安全防護體系

三、3、1高空作業(yè)防護

（1）操作平臺：采用定型化鋼平臺，寬度≥1.2m，外側設置1.2m高防護欄桿，擋腳板高度200mm；

（2）安全通道：筒體內外設置鋼制爬梯，每3m設置休息平臺，梯寬≥0.7m，角度≤60°；

（3）防墜措施：作業(yè)人員必須佩戴雙鉤安全帶，安全繩固定在專用錨環(huán)上，錨環(huán)間距≤6m。

三、3、2吊裝安全控制

（1）警戒區(qū)域：吊裝半徑50m內設置警戒線，配備專職監(jiān)護人員；

（2）設備檢查：每日作業(yè)前檢查吊車支腿地基承載力（≥200kPa），鋼絲繩安全系數(shù)≥6；

（3）信號指揮：采用旗語與對講機聯(lián)合指揮，風速超過10m/s時停止吊裝作業(yè)。

三、3、3動火作業(yè)管理

（1）許可證制度：動火作業(yè)前辦理動火證，清理作業(yè)點周圍5m內可燃物；

（2）監(jiān)護措施：配備2名監(jiān)護人員，配備滅火器、消防沙等器材；

（3）環(huán)境監(jiān)測：作業(yè)點設置CO濃度檢測儀，超過30ppm時強制通風。

三、4進度保障措施

三、4、1施工計劃編排

采用BIM技術進行施工模擬，優(yōu)化筒體安裝順序。關鍵線路控制如下：

（1）基礎驗收→首片吊裝（3天）→環(huán)縫焊接（2天/層）→整體提升（1天/5m）→頂部封閉（5天）；

（2）設置進度預警點：每完成10m高度進行一次進度評估，偏差超過3天時啟動趕工預案。

三、4、2資源動態(tài)調配

（1）人員配置：組建專業(yè)安裝班組（12人），分3班24小時連續(xù)作業(yè)；

（2）設備保障：備用2臺柴油發(fā)電機（功率200kW）應對停電風險；

（3）材料供應：筒體板材提前7天進場，焊材按日用量120%儲備。

三、4、3天氣應對方案

（1）大風天氣：風速超過8m/s時停止高空作業(yè)，對已安裝筒體進行臨時固定；

（2）雨季施工：焊接部位設置防雨棚，焊材使用前烘干至150℃；

（3）高溫作業(yè)：氣溫超過35℃時，調整作業(yè)時間至早晚，準備防暑降溫用品。

四、附屬設施安裝與收尾工程

四、1樓梯及平臺安裝

四、1、1鋼結構樓梯施工

鋼結構樓梯采用工廠預制分段式構件，運抵現(xiàn)場后進行拼裝。樓梯梁與筒壁連接處采用高強度螺栓連接，螺栓等級為10.9級，扭矩系數(shù)控制在0.11-0.15之間。踏步板采用防滑花紋鋼板，厚度不小于4mm，與樓梯梁采用斷續(xù)焊縫焊接，焊縫長度每段不小于30mm。樓梯欄桿采用φ48×3.5mm鋼管，立桿間距不大于1.5m，高度1.1m，頂部設扶手。安裝時先固定樓梯梁，再安裝踏步板，最后焊接欄桿，垂直度偏差控制在3mm/m以內。

四、1、2操作平臺鋪設

操作平臺分三層設置，分別位于倉頂、中部檢修層及底部出料口。平臺主梁采用H250×125型鋼，次梁采用[16槽鋼，間距600mm。平臺板采用5mm厚花紋鋼板，與次梁采用間斷焊接。平臺周邊設置1.2m高防護欄桿，欄桿立桿間距1.8m，中間設兩道橫桿。平臺與筒壁連接處采用預埋件焊接，焊縫長度不小于100mm。安裝時先定位主梁，再鋪設次梁和平臺板，最后安裝欄桿，平臺水平度偏差控制在5mm以內。

四、1、3爬梯安裝

外爬梯采用分段式結構，每段長度不超過3m。爬梯立桿采用φ60×4mm鋼管，踏步間距300mm，踏步采用φ20圓鋼。爬梯與筒壁連接采用專用抱箍，每3m設置一組，抱箍與筒壁接觸面滿焊。安裝時從下至上逐段安裝，確保垂直度偏差不超過5mm。爬梯頂部設置防護欄桿，高度1.2m，并設置安全警示標志。

四、2密封與防水處理

四、2、1頂部密封施工

頂部密封采用雙層結構，底層為2mm厚不銹鋼板，上層為5mm厚鋼板。兩層鋼板之間填充硅酮密封膠，膠縫寬度10mm，深度8mm。鋼板與筒頂連接處采用連續(xù)角焊縫，焊腳高度6mm。密封前清理鋼板表面油污，涂刷環(huán)氧富鋅底漆兩道。安裝時先固定底層鋼板，再填充密封膠，最后覆蓋上層鋼板，確保膠縫連續(xù)無氣泡。

四、2、2底部錐斗密封

錐斗采用6mm厚Q235B鋼板，分片制作后現(xiàn)場拼裝。錐斗與筒壁連接處設置20mm寬環(huán)形密封槽，填充聚氨酯密封膠。焊接采用V型坡口，背面清根焊接，焊縫進行100%超聲波探傷。錐斗內壁涂刷耐磨涂料，厚度不小于200μm。安裝時先調整錐斗角度，確保與筒壁間隙均勻，再進行焊接和密封膠填充。

四、2、3人孔蓋板密封

人孔蓋板采用16mm厚Q345B鋼板，與倉壁法蘭連接。法蘭面加工平整度偏差不超過0.2mm，墊片采用5mm厚耐油橡膠板。蓋板關閉后用8個M20螺栓緊固，螺栓扭矩控制在300N·m。密封前檢查法蘭面平整度，清理雜物，均勻涂抹密封脂。安裝時對角順序緊固螺栓，確保受力均勻。

四、3檢測與驗收

四、3、1外觀檢查

主體結構安裝完成后進行全面外觀檢查，重點檢查以下內容：

（1）焊縫表面無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬邊深度不超過0.5mm；

（2）鋼結構構件無變形、損傷，涂裝無流掛、漏涂現(xiàn)象；

（3）樓梯、平臺安裝牢固，欄桿無松動，踏板無翹曲；

（4）密封膠連續(xù)無氣泡，與鋼板粘結牢固。

檢查方法采用目視檢查和10倍放大鏡抽查，不合格部位進行修補處理。

四、3、2尺寸偏差檢測

采用全站儀和激光測距儀進行尺寸偏差檢測，主要項目包括：

（1）筒體垂直度：全高偏差不超過H/1000且不大于30mm；

（2）筒體直徑偏差：任意截面直徑偏差不超過±0.5%且不大于20mm；

（3）平臺水平度：對角線偏差不大于5mm；

（4）樓梯垂直度：每3m偏差不超過3mm。

檢測數(shù)據(jù)記錄在《尺寸偏差檢測記錄表》中，超差部位進行校正處理。

四、3、3焊縫質量檢測

焊縫質量檢測分為外觀檢測和無損檢測：

（1）外觀檢測：100%目視檢查，焊縫余高控制在1-3mm；

（2）超聲波檢測：對接焊縫按20%比例抽檢，T型接頭100%檢測；

（3）射線檢測：所有角焊縫進行100%射線檢測，Ⅱ級合格；

（4）滲透檢測：人孔、檢修孔等關鍵部位進行100%滲透檢測。

檢測不合格的焊縫進行返修，同一部位返修不超過兩次。

四、3、4氣密性試驗

氣密性試驗采用正壓法，試驗壓力為設計壓力的1.15倍。試驗步驟如下：

（1）封閉所有開口，安裝壓力表和閥門；

（2）用空壓機緩慢升壓至試驗壓力，保壓24小時；

（3）每小時記錄壓力值，壓降不超過試驗壓力的5%為合格；

（4）檢查所有焊縫、法蘭連接處，涂抹肥皂水無氣泡產生。

試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏點進行標記，泄壓后修補，重新進行試驗。

四、4資料整理與歸檔

四、4、1施工記錄收集

收集整理以下施工記錄：

（1）材料合格證、復試報告、材質證明書；

（2）焊接工藝評定報告、焊工資格證書；

（3）隱蔽工程驗收記錄、分項工程檢驗批記錄；

（4）尺寸偏差檢測記錄、焊縫檢測報告；

（5）氣密性試驗記錄、防腐施工記錄。

所有記錄按時間順序整理，確保簽字、蓋章齊全。

四、4、2竣工資料編制

竣工資料包括以下內容：

（1）竣工圖：包括總平面圖、結構布置圖、節(jié)點詳圖；

（2）施工總結：包括施工概況、技術難點、質量情況；

（3）使用說明書：包括操作規(guī)程、維護要求、安全注意事項；

（4）檢測報告：包括焊縫檢測、尺寸偏差、氣密性試驗報告；

（5）驗收文件：包括分部分項工程驗收記錄、竣工驗收報告。

竣工資料編制成冊，電子版和紙質版各兩份，提交建設單位和監(jiān)理單位。

四、4、3資料歸檔管理

竣工資料歸檔要求：

（1）按單位工程、專業(yè)分類組卷，每卷厚度不超過40mm；

（2）卷內文件按順序編號，編制目錄和頁碼；

（3）采用統(tǒng)一規(guī)格檔案盒，標注工程名稱、卷號、日期；

（4）電子資料刻錄光盤，標注工程名稱、日期，一式三份；

（5）歸檔資料保存期限不少于工程合理使用年限。

五、質量與安全管理

五、1質量管理體系

五、1、1質量責任制

建立項目經理負責制，明確各崗位質量職責。技術負責人負責施工方案審核，質檢員全程監(jiān)督工序質量，施工班組執(zhí)行自檢互檢制度。實行質量掛牌制，每道工序完成后懸掛責任人標識牌，包含施工人員、質檢人員及驗收時間。質量問題實行追溯制，發(fā)現(xiàn)缺陷立即停工并啟動整改程序，整改完成后需經監(jiān)理復驗簽字方可繼續(xù)施工。

五、1、2質量檢查制度

實行三級檢查制度：班組自檢、項目部復檢、監(jiān)理終檢。關鍵工序設置質量控制點，包括基礎定位、筒體組對、焊接質量、防腐涂層等。每日召開質量碰頭會，匯總當日質量問題并制定整改措施。采用動態(tài)檢查方式，質檢員隨機抽查施工過程，重點檢查焊縫外觀尺寸、螺栓扭矩值、涂層厚度等參數(shù)。建立質量問題臺賬，記錄問題描述、整改措施、驗證結果及責任人。

五、1、3材料質量管控

材料進場前核查質量證明文件，包括材質證明書、合格證及檢測報告。鋼板到貨后進行100%外觀檢查，重點檢查表面銹蝕、劃痕及變形情況。焊材使用前進行烘焙處理，焊條烘干溫度350℃，恒溫2小時，使用時放入保溫筒。防腐涂料進場后進行抽樣檢測，檢測附著力、干燥時間及耐候性指標。不合格材料立即清場，嚴禁使用于工程實體。

五、2安全管理措施

五、2、1安全教育培訓

實行三級安全教育制度：公司級安全教育16課時，項目級安全教育12課時，班組級安全教育8課時。特種作業(yè)人員包括起重工、焊工、電工等，必須持有效證件上崗。每月組織安全知識培訓，內容涵蓋高處作業(yè)安全、吊裝操作規(guī)程、臨時用電規(guī)范等。班前會進行五分鐘安全提示，重點講解當日作業(yè)風險點及防護措施。定期開展應急演練，每季度至少組織一次消防、觸電、墜落等場景演練。

五、2、2危險源辨識與控制

施工前組織危險源辨識會議，識別出高空墜落、物體打擊、機械傷害、觸電等主要風險。針對高風險作業(yè)編制專項安全方案，包括大型設備吊裝、臨時用電系統(tǒng)、動火作業(yè)等。危險源設置明顯警示標識，如“當心墜落”“禁止合閘”等。實施作業(yè)許可制度，動火作業(yè)辦理動火證，高處作業(yè)辦理登高作業(yè)票。每日作業(yè)前檢查安全防護設施，確認安全帶、防護網、警示帶等完好有效。

五、2、3安全防護設施

高處作業(yè)設置防護欄桿，高度1.2m，立桿間距2m，底部設200mm高擋腳板。安全通道寬度不小于1.2m，設置扶手及防滑措施。臨邊洞口采用定型化防護蓋板，并懸掛警示標志。施工現(xiàn)場設置消防通道，寬度不小于3.5m，配備消防器材及應急照明。臨時用電采用TN-S系統(tǒng)，三級配電兩級保護，電纜架空敷設高度不低于2.5m。起重設備安裝力矩限制器及超載報警裝置，作業(yè)半徑內設置警戒區(qū)。

五、3環(huán)境保護管理

五、3、1施工揚塵控制

施工現(xiàn)場主要道路硬化處理，定期灑水降塵。土方作業(yè)采取濕法作業(yè)，堆放土方覆蓋防塵網。切割、打磨作業(yè)設置封閉式作業(yè)棚，配備除塵裝置。車輛進出工地時沖洗輪胎，設置洗車平臺。易產生揚塵的材料存放于封閉庫房，減少露天堆放。每日監(jiān)測PM2.5濃度，超標時增加灑水頻次。

五、3、2噪音污染防治

合理安排施工時間，夜間22:00至次日6:00禁止產生噪音的作業(yè)。選用低噪音設備，對空壓機、切割機等設備加裝隔音罩。高噪音作業(yè)設置隔音屏障，采用聲學材料降低傳播距離。在廠界設置噪音監(jiān)測點，定期檢測晝間≤65dB、夜間≤55dB。與周邊居民區(qū)保持500米以上距離，必要時設置聲屏障。

五、3、3固體廢棄物管理

建筑垃圾分類存放，設置可回收物、有害垃圾、其他垃圾三類收集容器。廢鋼材、廢焊材等可回收物定期交由專業(yè)公司處理。廢油漆桶、廢油棉等有害廢物單獨存放，交由有資質單位處置。生活垃圾實行袋裝化管理，日產日清。建筑垃圾運輸車輛覆蓋篷布，沿途遺撒及時清理。建立廢棄物處置臺賬，記錄來源、數(shù)量、處置方式及接收單位。

五、4應急管理

五、4、1應急預案編制

編制綜合應急預案及專項預案，包括高處墜落、物體打擊、火災、觸電、坍塌等事故類型。明確應急組織架構，設置應急指揮部、搶險組、醫(yī)療組、后勤保障組等。配備應急物資庫，儲備急救箱、擔架、滅火器、應急照明等器材。建立應急通訊錄，包含醫(yī)院、消防、環(huán)保等部門聯(lián)系電話。預案每半年修訂一次，根據(jù)演練效果及實際情況及時更新。

五、4、2應急響應流程

事故發(fā)生后立即啟動應急預案，30分鐘內上報項目負責人?，F(xiàn)場設置警戒區(qū)域，防止次生事故發(fā)生。醫(yī)療組迅速開展傷員救治，撥打120急救電話。搶險組根據(jù)事故類型采取控制措施，如切斷電源、滅火、加固結構等。后勤保障組提供應急物資及交通保障。事故處理結束后24小時內提交書面報告，分析事故原因及整改措施。

五、4、3應急演練實施

每季度組織一次綜合性應急演練，每半年組織一次專項演練。演練前編制演練方案，明確演練科目、參與人員、場景設置及評估標準。演練過程模擬真實事故場景，檢驗應急響應速度及處置能力。演練后召開評估會，記錄演練效果及存在問題，形成改進措施。演練視頻及評估報告存檔備查，持續(xù)優(yōu)化應急預案。

六、竣工驗收與交付管理

六、1竣工驗收流程

六、1、1驗收準備

施工單位完成所有分項工程后，組織內部預驗收。預驗收由項目經理牽頭，技術、質量、安全等部門共同參與，重點檢查工程實體質量、技術資料完整性及安全文明施工情況。對發(fā)現(xiàn)的問題形成整改清單，限期完成整改并復查。整理完整的竣工資料，包括竣工圖、工程變更簽證、材料合格證、檢測報告等，按城建檔案要求組卷裝訂。向監(jiān)理單位提交竣工報告，申請正式竣工驗收。

六、1、2分項驗收

分項驗收由監(jiān)理單位組織，設計、勘察、施工單位共同參與?；A工程驗收重點檢查地基承載力、混凝土強度及預埋件位置；主體結構驗收核查焊縫質量、筒體垂直度及螺栓緊固度；附屬設施驗收確認樓梯平臺安裝精度、密封效果及防腐涂層厚度。驗收過程中采用實測實量方法，對關鍵部位進行抽樣檢測，形成《分項工程驗收記錄表》。對驗收不合格項，下達整改通知書，施工單位整改后重新報驗。

六、1、3整體驗收

整體驗收由建設單位組織，邀請質監(jiān)站、設計、勘察、監(jiān)理、施工單位共同參加。驗收前完成工程實體質量檢測，包括焊縫無損檢測、結構安全評估及氣密性試驗。驗收會議首先聽取施工單位匯報工程概況、施工情況及自檢結果，然后由監(jiān)理單位評估工程質量及資料完整性。各方現(xiàn)場核查工程實體，重點檢查筒體外觀、密封節(jié)點及安全設施。驗收通過后簽署《單位工程竣工驗收記錄》，形成書面驗收意見。對遺留問題明確責任單位及整改期限，納入后期管理。

六、2交付使用準備

六、2、1資料移交

建設單位向產權單位移交全套竣工資料，包括：

（1）工程技術資料：竣工圖、設計變更文件、施工記錄、檢測報告；

（2）設備資料：設備說明書、合格證、安裝調試記錄；

（3）驗收文件：分項驗收記錄、竣工驗收報告、整改完成證明；

（4）操作手冊：使用說明書、維護指南、應急預案。

資料移交時辦理交接清單，雙方簽字確認。電子資料刻錄光盤備份，標注工程名稱及移交日期。資料按永久、長期、短期分類歸檔，確保可追溯性。

六、2、2人員培訓

對產權單位管理人員及操作人員進行專項培訓，培訓內容分為三個層次：

（1）基礎培訓：講解鋼板倉結構原理、操作