水工隧洞明洞工程施工質(zhì)量通病防治手冊前言水工隧洞明洞工程作為隧洞與外部銜接的關鍵結構，其施工質(zhì)量直接影響整個水利工程的安全穩(wěn)定性與使用壽命。在施工過程中，受地質(zhì)條件、施工工藝、人員操作等多因素影響，易出現(xiàn)各類質(zhì)量通病。為精準識別、有效防治這些通病，提升工程施工質(zhì)量，依據(jù)《水利水電工程施工質(zhì)量檢驗與評定規(guī)程》《水工混凝土施工規(guī)范》等現(xiàn)行標準及工程實踐經(jīng)驗，特編制本手冊。本手冊涵蓋明洞工程從開挖支護到回填驗收全流程的典型質(zhì)量通病，明確各通病的表現(xiàn)形式、核心成因及具體防治措施，為現(xiàn)場施工、質(zhì)量管控提供標準化指導，適用于施工單位、監(jiān)理單位及質(zhì)量監(jiān)督部門的日常工作。一、編制依據(jù)《中華人民共和國建筑法》《建設工程質(zhì)量管理條例》《水利水電工程施工質(zhì)量檢驗與評定規(guī)程》（SL176-2007）《水工混凝土施工規(guī)范》（SL677-2014）《水利水電工程錨噴支護技術規(guī)程》（SL377-2007）《水利水電工程施工質(zhì)量通病防治導則》（SL/Z690-2013）《鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋》（GB/T1499.2）本工程施工圖紙、地質(zhì)勘察報告及專項施工方案二、開挖與支護工程質(zhì)量通病防治2.1邊坡超挖、欠挖2.1.1通病表現(xiàn)邊坡坡面凹凸不平，局部區(qū)域開挖深度超過設計邊線（超挖），或未達到設計開挖線（欠挖）；邊坡坡度與設計值偏差較大，易引發(fā)邊坡坍塌風險。2.1.2產(chǎn)生原因測量放樣精度不足，邊線標識不清晰或未及時復核，導致開挖基準偏差。石方開挖時爆破參數(shù)控制不當，如炮孔間距過大、裝藥量過多，造成爆破后邊坡坡面不規(guī)整。機械開挖作業(yè)時，操作人員經(jīng)驗不足，未按標識線精準控制開挖范圍，尤其是邊角區(qū)域易出現(xiàn)超挖。開挖過程中未實時監(jiān)測邊坡尺寸，發(fā)現(xiàn)偏差后未及時調(diào)整開挖方案。2.1.3防治措施強化測量控制：建立加密測量控制網(wǎng)，開挖前精準放出邊坡開挖邊線、中線及高程控制點，采用醒目的白灰線或木樁標識，每開挖3-5m高程復測一次邊樁位置，確保測量精度。優(yōu)化開挖工藝：表土及軟巖區(qū)域采用挖掘機配合人工清坡，嚴格按標識線作業(yè)；石方開挖采用微差爆破，根據(jù)地質(zhì)條件調(diào)整炮孔間距（一般控制在1.5-2.5m）、深度及裝藥量，爆破前進行試爆，確定最優(yōu)參數(shù)。加強過程管控：機械開挖時設專人指揮，明確開挖邊界；開挖過程中安排質(zhì)檢員全程跟蹤檢查，對超挖區(qū)域（超挖深度＞15cm）采用C20混凝土回填夯實，欠挖區(qū)域及時補挖至設計邊線，嚴禁欠挖部位直接進行支護。2.2邊仰坡坍塌、掉渣2.2.1通病表現(xiàn)邊仰坡開挖后出現(xiàn)裂縫、局部巖體滑落，坡面浮石較多；降雨后邊坡穩(wěn)定性下降，易發(fā)生大面積坍塌，威脅施工安全。2.2.2產(chǎn)生原因地質(zhì)條件復雜，邊坡巖體風化嚴重、節(jié)理發(fā)育，自身穩(wěn)定性差。開挖順序不合理，未遵循“從上至下、分層開挖”原則，掏底開挖破壞邊坡應力平衡。開挖后未及時進行錨噴支護，邊坡暴露時間過長，受雨水沖刷、風化作用影響導致巖體松動。排水措施不到位，洞口截水天溝未及時施工，雨水滲入邊坡內(nèi)部，降低巖體凝聚力。2.2.3防治措施提前排查風險：施工前對邊仰坡進行地質(zhì)勘察，識別不穩(wěn)定巖體，制定專項支護方案；對危石區(qū)域提前采用人工撬挖或微藥量爆破清除。規(guī)范開挖作業(yè)：嚴格按“分層開挖、邊挖邊護”原則施工，每層開挖高度控制在3-5m，開挖邊坡坡度按設計值放緩1-2°作為安全儲備；嚴禁掏底開挖或無序開挖。及時封閉支護：開挖面暴露后4小時內(nèi)完成錨噴支護，支護作業(yè)與開挖作業(yè)間距不大于5m；錨桿按設計間距（一般1.5×1.5m）布設，注漿飽滿，鋼筋網(wǎng)與錨桿焊接固定，噴射混凝土厚度不小于10cm。完善排水系統(tǒng)：優(yōu)先修建洞口截水天溝，場內(nèi)設置排水溝，及時排出雨水及地下水，避免雨水浸泡邊坡；對邊坡裂縫采用水泥漿灌注封閉，防止雨水滲入。2.3錨桿注漿不飽滿、抗拔力不足2.3.1通病表現(xiàn)錨桿安裝后注漿不密實，存在空洞；錨桿抗拔力試驗時，拉力未達到設計值即出現(xiàn)松動或拔出，支護效果失效。2.3.2產(chǎn)生原因鉆孔后未清理孔內(nèi)巖屑及積水，注漿時巖屑堵塞注漿通道，導致漿液無法充滿孔體。注漿材料配合比不合理，水泥與砂比例失調(diào)，或水膠比過大，導致漿液流動性差、易泌水。注漿工藝不當，注漿管未插入孔底，邊注漿邊拔出速度過快，導致孔內(nèi)空氣無法排出，形成空洞。錨桿插入后未及時補漿，漿液凝固收縮后未填充，或錨桿與孔壁間隙過大未有效填充。2.3.3防治措施規(guī)范鉆孔清理：鉆孔完成后，采用高壓風（壓力0.5-0.8MPa）徹底吹掃孔內(nèi)巖屑，再用高壓水沖洗孔壁，確?？變?nèi)干凈、干燥；若孔內(nèi)有滲水，采用排水措施或使用速凝漿液。優(yōu)化注漿參數(shù)：采用M30水泥砂漿注漿，配合比（重量比）為水泥:砂:水=1:1.5:0.45，確保漿液流動性良好；注漿前進行試拌，檢測漿液坍落度（控制在80-120mm）。改進注漿工藝：采用注漿機注漿，注漿管插入孔底5-10cm，緩慢注漿至孔口返漿后，暫停3-5分鐘，再補漿1次，確保漿液充滿孔體；錨桿插入后，若發(fā)現(xiàn)孔口漿液下沉，及時補注至飽滿。強化質(zhì)量檢測：每300根錨桿抽樣1組（3根）進行抗拔力試驗，試驗值不低于設計值；對不合格錨桿，分析原因后采取補打錨桿或加密錨桿措施。2.4噴射混凝土空鼓、脫落2.4.1通病表現(xiàn)噴射混凝土與巖面或鋼筋網(wǎng)之間存在空隙（空鼓），用小錘敲擊時發(fā)出空響；混凝土表面出現(xiàn)裂縫、掉塊，嚴重時整體脫落，失去支護作用。2.4.2產(chǎn)生原因巖面清理不徹底，殘留浮土、碎石或油污，導致混凝土與巖面粘結力不足。噴射混凝土配合比不當，水泥用量不足或水膠比過大，導致混凝土強度低、粘結性差。噴射工藝不合理，噴射距離過遠（＞1.5m）或過近（＜0.8m），噴射角度偏離垂直坡面，導致混凝土密實度不足。分層噴射時，前一層混凝土未初凝即噴射下一層，或前一層表面未清理浮漿，層間結合不良。養(yǎng)護不及時，混凝土表面失水過快，產(chǎn)生收縮裂縫，降低整體強度。2.4.3防治措施徹底清理巖面：噴射前清除巖面浮土、碎石及油污，對光滑巖面采用人工鑿毛處理，增強混凝土與巖面的粘結力。優(yōu)化混凝土配合比：采用C25噴射混凝土，配合比（重量比）為水泥:砂:石:水:外加劑=1:2:2:0.42:0.01，確?；炷翉姸燃罢辰Y性；采用濕噴機作業(yè)，提升混凝土密實度。規(guī)范噴射操作：噴射距離控制在0.8-1.2m，噴射角度垂直于坡面，從下至上分層噴射，每層厚度5-10cm；噴射過程中調(diào)整噴射機工作壓力（0.2-0.4MPa），確?；炷辆鶆蚋采w。加強層間結合與養(yǎng)護：前一層混凝土初凝（一般2-3小時）后再噴射下一層，噴射前清除前一層表面浮漿；噴射完成后2小時內(nèi)開始灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于14天，保持混凝土表面濕潤。質(zhì)量檢查：噴射完成后采用小錘敲擊檢查空鼓情況，空鼓面積超過0.1㎡時，需鑿除空鼓部分重新噴射。三、基礎與鋼筋工程質(zhì)量通病防治3.1基底承載力不足3.1.1通病表現(xiàn)基底開挖后經(jīng)檢測，承載力未達到設計要求；澆筑混凝土后基礎出現(xiàn)不均勻沉降，導致上部結構開裂。3.1.2產(chǎn)生原因地質(zhì)勘察資料不準確，未探明基底下方軟弱夾層或溶洞，導致實際承載力低于設計值?；组_挖后未及時驗收，雨水浸泡或機械碾壓導致基底土體軟化，承載力下降?；灼秸麜r超挖，采用虛土或不合格材料回填，回填土未壓實，無法提供足夠承載力。承載力檢測方法不當，檢測點布置不合理，未反映基底真實承載情況。3.1.3防治措施精準勘察：施工前補充地質(zhì)勘察，重點核查基底以下3m范圍內(nèi)地質(zhì)情況，明確是否存在軟弱夾層或溶洞，及時調(diào)整基礎設計方案。保護基底：基底開挖至設計標高前預留30cm人工修整，避免機械碾壓破壞基底；開挖完成后24小時內(nèi)完成承載力檢測及驗收，驗收合格后立即澆筑混凝土墊層，防止雨水浸泡?；滋幚恚喝舫休d力不足，采用換填法處理，換填材料選用級配碎石或C15混凝土，換填厚度不小于50cm，分層碾壓夯實（壓實度≥96%）；若存在溶洞，采用注漿加固或鋼筋混凝土回填處理。規(guī)范檢測：采用靜載試驗檢測基底承載力，檢測點按每100㎡不少于1點布置，確保檢測結果真實可靠；檢測合格后方可進行下道工序。3.2鋼筋保護層厚度不足3.2.1通病表現(xiàn)鋼筋與模板之間距離小于設計保護層厚度（一般明洞結構保護層厚度為30-50mm），混凝土澆筑后鋼筋易外露銹蝕，影響結構耐久性。3.2.2產(chǎn)生原因鋼筋安裝時未設置或未正確設置墊塊，鋼筋骨架與模板直接接觸。墊塊強度不足或尺寸過小，澆筑混凝土時受振搗力作用破損、移位，導致鋼筋下沉或偏移。鋼筋綁扎不牢固，澆筑混凝土時鋼筋骨架變形，靠近模板一側的鋼筋位移。模板安裝偏差，導致鋼筋與模板間距縮小，未及時調(diào)整。3.2.3防治措施規(guī)范設置墊塊：采用強度不低于混凝土設計強度的水泥砂漿墊塊，墊塊尺寸為50×50×保護層厚度，墊塊表面平整；墊塊間距≤1m×1m，呈梅花形布置，確保鋼筋骨架穩(wěn)定。加強鋼筋固定：鋼筋綁扎時確保綁扎點牢固，縱向鋼筋與橫向鋼筋交點全部綁扎；鋼筋骨架與模板之間采用支撐鋼筋固定，避免澆筑混凝土時鋼筋移位?？刂颇０灏惭b精度：模板安裝后復核其平面位置及垂直度，確保鋼筋與模板間距符合設計要求；澆筑混凝土前，質(zhì)檢員重點檢查保護層厚度，對不足部位及時調(diào)整。優(yōu)化澆筑工藝：混凝土澆筑時避免振搗器直接撞擊鋼筋骨架，防止鋼筋移位；布料時均勻布料，避免單側堆料導致鋼筋偏移。3.3鋼筋焊接質(zhì)量不合格3.3.1通病表現(xiàn)鋼筋焊接接頭處出現(xiàn)夾渣、氣孔、裂紋，焊縫長度不足、寬度及高度不符合要求；接頭力學性能試驗時出現(xiàn)脆斷，抗拉強度未達到設計標準。3.3.2產(chǎn)生原因焊接人員無證上崗，操作不規(guī)范，焊接電流、電壓控制不當。鋼筋焊接前未清理接頭表面鐵銹、油污，導致焊縫夾渣。焊條型號與鋼筋級別不匹配，如HRB400鋼筋使用E43型焊條，焊縫強度不足。焊接速度過快，熔池未充分融合，或焊接環(huán)境潮濕，導致焊縫出現(xiàn)氣孔、裂紋。未按規(guī)范進行接頭質(zhì)量檢驗，不合格接頭未及時處理。3.3.3防治措施持證上崗：焊接人員必須持有效焊工證書上崗，上崗前進行技術交底及實操培訓，明確焊接參數(shù)及質(zhì)量要求。清理接頭：焊接前用鋼絲刷清除鋼筋接頭表面鐵銹、油污及氧化層，確保接頭表面干凈；鋼筋端面平整，避免出現(xiàn)馬蹄形。匹配焊接材料：根據(jù)鋼筋級別選用對應焊條，HRB335鋼筋選用E50型焊條，HRB400鋼筋選用E55型焊條；焊條使用前按要求烘干（烘干溫度150-200℃，保溫2小時），防止焊縫氣孔。規(guī)范焊接操作：采用雙面搭接焊，焊縫長度不小于5d（d為鋼筋直徑），焊縫寬度不小于0.8d，焊縫高度不小于0.3d；控制焊接電流（根據(jù)鋼筋直徑調(diào)整為100-180A），焊接速度均勻，確保熔池充分融合；雨天焊接時采取防雨措施，避免焊縫受潮。嚴格質(zhì)量檢驗：每300個焊接接頭抽樣1組（3根）進行力學性能試驗，試驗合格后方可繼續(xù)施工；外觀檢查焊縫表面平整，無夾渣、氣孔、裂紋，不合格接頭需切除重焊。四、模板與混凝土工程質(zhì)量通病防治4.1模板接縫漏漿、錯臺4.1.1通病表現(xiàn)模板接縫處出現(xiàn)縫隙，混凝土澆筑時漿液外漏，形成蜂窩、麻面；相鄰模板之間存在高度差（錯臺），混凝土表面出現(xiàn)明顯凸起或凹陷，影響外觀質(zhì)量。4.1.2產(chǎn)生原因模板表面不平整、變形，或安裝時未調(diào)整到位，導致接縫不嚴密。模板拼接時未設置密封措施，或密封材料（如海綿條）老化、脫落。模板支撐系統(tǒng)不牢固，澆筑混凝土時模板受力變形，導致接縫張開或錯臺。液壓襯砌臺車就位后固定不牢，澆筑過程中臺車移位，引發(fā)模板錯臺。4.1.3防治措施選用合格模板：內(nèi)模采用液壓襯砌臺車，外模采用18mm厚竹膠板，模板表面平整度偏差不超過2mm/m；使用前檢查模板變形情況，對變形模板進行修復或更換。密封接縫：模板拼接時，在接縫處粘貼5mm厚海綿條，海綿條寬度比接縫寬2-3cm，確保接縫密封嚴密；相鄰模板之間采用螺栓連接牢固，消除縫隙。強化支撐系統(tǒng)：外模采用5×10cm方木豎肋、Φ48鋼管橫肋加固，支撐間距1-1.5m，必要時設置對拉螺栓；液壓臺車就位后用螺旋千斤頂固定，復測高程及平面位置，偏差不超過5mm，設置防溜車裝置。過程監(jiān)測：澆筑混凝土時安排專人監(jiān)測模板變形及接縫情況，發(fā)現(xiàn)漏漿及時用棉絮或膩子封堵，發(fā)現(xiàn)錯臺立即調(diào)整支撐系統(tǒng)。4.2混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡4.2.1通病表現(xiàn)混凝土表面出現(xiàn)蜂窩狀孔洞（蜂窩）、密集的小凹點（麻面），或存在大量微小氣泡，影響混凝土外觀及耐久性；嚴重時孔洞深入結構內(nèi)部，降低結構強度。4.2.2產(chǎn)生原因混凝土配合比不合理，砂率過低或骨料級配不良，導致混凝土和易性差，不易振搗密實。模板表面未清理干凈或未涂刷脫模劑，混凝土與模板粘結，拆模后表面剝落形成麻面。振搗工藝不當，振搗器插入間距過大、振搗時間不足，導致混凝土密實度不夠；或振搗時間過長，引發(fā)混凝土離析?；炷翝仓叨冗^高（＞2m）未設置串筒或溜槽，混凝土下落過程中產(chǎn)生離析，氣泡無法排出?；炷吝\輸時間過長，出現(xiàn)離析、坍落度損失過大，未及時調(diào)整即澆筑。4.2.3防治措施優(yōu)化配合比：采用級配良好的砂石骨料，砂率控制在35%-40%，摻入適量粉煤灰改善混凝土和易性；混凝土坍落度控制在180±20mm，每工作班檢測坍落度不少于3次。清理模板：模板安裝前清除表面雜物及浮漿，均勻涂刷水溶性脫模劑，避免脫模劑流淌污染鋼筋。規(guī)范振搗操作：采用插入式振搗器振搗，振搗器移動間距≤40cm，插入下層混凝土5-10cm，振搗至表面泛漿無氣泡為止，振搗時間控制在20-30秒/處，避免漏振、過振?？刂茲仓叨龋簼仓叨瘸^2m時設置串筒或溜槽，串筒出口距混凝土表面不超過1m，確?；炷辆鶆虿剂?；分層澆筑，每層厚度30cm，左右側澆筑高差≤0.5m。保障混凝土運輸質(zhì)量：采用攪拌車運輸，運輸過程中轉速2-4r/min，運輸時間不超過90分鐘；運輸至現(xiàn)場后檢查混凝土和易性，坍落度損失過大時，由試驗室人員調(diào)整，嚴禁隨意加水。缺陷處理：對表面蜂窩、麻面，采用1:2水泥砂漿修補；對深度＞2cm的孔洞，需鑿除松散混凝土，清理干凈后用C30細石混凝土填補夯實。4.3混凝土裂縫4.3.1通病表現(xiàn)混凝土澆筑完成后表面出現(xiàn)不規(guī)則裂縫，部分裂縫貫穿結構截面；裂縫寬度超過0.2mm，易引發(fā)滲漏，影響結構安全及耐久性。4.3.2產(chǎn)生原因混凝土水膠比過大，水泥用量過多，導致混凝土收縮變形過大。養(yǎng)護不及時或養(yǎng)護措施不到位，混凝土表面失水過快，產(chǎn)生干縮裂縫?；炷翝仓瓿珊笪醇皶r拆模，或拆模過早，混凝土強度不足，無法承受自身重量及溫度應力。結構分段不合理，未設置沉降縫或伸縮縫，溫度變化及不均勻沉降引發(fā)裂縫。冬季施工時未采取保溫措施，混凝土內(nèi)外溫差過大（＞20℃），產(chǎn)生溫度裂縫。4.3.3防治措施優(yōu)化混凝土配合比：控制水膠比不大于0.55，摻入適量減水劑及粉煤灰，減少水泥用量，降低混凝土收縮；每立方米混凝土水泥用量不超過400kg。加強養(yǎng)護：混凝土澆筑完成后12小時內(nèi)覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，保持混凝土表面濕潤，養(yǎng)護期不少于28天；高溫天氣增加灑水頻次，避免陽光直射混凝土表面。合理控制拆模時間：混凝土強度達到設計強度70%以上方可拆模，拆模順序從非承重部位向承重部位依次進行，避免硬撬造成混凝土開裂；拆模后及時覆蓋養(yǎng)護，防止表面失水。設置變形縫：按設計要求設置沉降縫或伸縮縫，縫寬2-3cm，縫內(nèi)填充瀝青杉木板或橡膠止水帶，確保變形縫密封嚴密。冬季施工防護：采用蓄熱法或蒸汽養(yǎng)護，混凝土澆筑完成后覆蓋保溫被，確?；炷梁诵臏囟炔坏陀?℃；控制混凝土內(nèi)外溫差不超過20℃，必要時采取內(nèi)部降溫措施。裂縫處理：對寬度＜0.2mm的裂縫，采用水泥漿灌注封閉；對寬度≥0.2mm的裂縫，采用環(huán)氧樹脂注漿處理，防止?jié)B漏。4.4混凝土強度不足4.4.1通病表現(xiàn)混凝土試塊28天抗壓強度未達到設計強度等級；現(xiàn)場回彈檢測時，混凝土表面強度值低于設計要求，影響結構承載能力。4.4.2產(chǎn)生原因混凝土配合比設計不合理，或施工時未按配合比計量原材料，水泥用量不足或砂石料計量偏差過大。原材料質(zhì)量不合格，如水泥強度等級不足、砂石料含泥量過高（砂含泥量＞3%，石含泥量＞1%），影響混凝土強度。混凝土攪拌時間不足，原材料未充分混合均勻，導致混凝土強度不均。養(yǎng)護條件差，混凝土在強度形成期失水過快或受凍，無法正常水化。試塊制作不規(guī)范，試塊振搗不密實、養(yǎng)護不當，或試塊與工程實體混凝土不一致，導致試塊強度不能反映實際強度。4.4.3防治措施嚴格控制配合比：由具備資質(zhì)的試驗室設計混凝土配合比，施工時嚴格按配合比計量原材料，砂石料誤差±2%，水泥、外加劑誤差±1%；計量器具每日校驗，確保計量準確。嚴把原材料質(zhì)量關：原材料進場時核查質(zhì)量證明文件，抽樣檢測水泥強度、砂石料含泥量等指標，不合格材料立即退場；砂石料堆放時采取防雨措施，避免含水率波動過大。規(guī)范攪拌與澆筑：采用強制式攪拌機攪拌，攪拌時間不少于90秒，確保原材料混合均勻；混凝土澆筑時避免離析，振搗密實，確?；炷翉姸染鶆?。強化養(yǎng)護管理：按要求進行覆蓋灑水養(yǎng)護，確?；炷了^程正常；冬季施工采取保溫措施，防止混凝土受凍。規(guī)范試塊制作與檢測：每50m3混凝土制作1組抗壓強度試塊，試塊振搗密實、標準養(yǎng)護（溫度20±2℃，濕度≥95%）；試塊強度不合格時，采用鉆芯法檢測實體混凝土強度，根據(jù)檢測結果采取加固措施。五、明洞回填工程質(zhì)量通病防治5.1回填不密實、壓實度不足5.1.1通病表現(xiàn)明洞回填后出現(xiàn)下沉、塌陷，回填層表面平整度差；壓實度檢測未達到設計要求（≥95%），易引發(fā)明洞結構受力不均，導致結構開裂。5.1.2產(chǎn)生原因回填材料不合格，采用凍土、淤泥、大塊石等材料，或填料含水率偏離最優(yōu)含水率（±2%），不易壓實。回填工藝不當，分層厚度過大（＞30cm），碾壓機械無法壓實深層填料；或碾壓遍數(shù)不足（＜4遍），壓實不充分。邊角區(qū)域及臺背部位采用大型壓路機無法碾壓到位，未采用小型振動夯夯實，存在壓實盲區(qū)?；靥顣r未從明洞兩側對稱進行，單側回填過高導致明洞結構偏壓變形，影響后續(xù)壓實作業(yè)。壓實度檢測不規(guī)范，檢測點布置不合理，未反映回填真實壓實情況。5.1.3防治措施選用合格回填材料：采用級配碎石或設計指定填料，填料最大粒徑不超過50mm，含泥量≤5%；回填前檢測填料含水率，通過灑水或晾曬調(diào)整至最優(yōu)含水率（一般為12%-15%）。規(guī)范回填工藝：從明洞兩側對稱回填，每層厚度控制在30cm，大型壓路機碾壓（碾壓速度2-3km/h，碾壓遍數(shù)不少于4遍），碾壓方向從邊緣向中間推進，確保壓實均勻。處理壓實盲區(qū)：邊角區(qū)域、臺背及壓路機無法到達的部位，采用小型振動夯夯實，夯實次數(shù)不少于6遍，確保壓實度達標。控制回填速度：兩