制造業(yè)現(xiàn)場管理操作規(guī)程一、總則1.目的：規(guī)范制造現(xiàn)場人、機、料、法、環(huán)的管理行為，提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，保障作業(yè)安全與環(huán)境合規(guī)，推動生產(chǎn)過程精益化、標準化。2.適用范圍：本規(guī)程適用于公司各生產(chǎn)車間、裝配線、檢驗區(qū)及相關(guān)作業(yè)現(xiàn)場的日常運營管理。3.管理原則：遵循“標準化、可視化、精細化、持續(xù)改進”原則，落實“全員參與、責任到崗、過程受控、結(jié)果可溯”要求。二、現(xiàn)場組織與職責（一）組織架構(gòu)現(xiàn)場管理實行“車間主任-班組長-作業(yè)員”三級管理體系：車間主任統(tǒng)籌資源配置、計劃審核與重大問題決策；班組長負責現(xiàn)場執(zhí)行、異常處置與班組協(xié)調(diào)；作業(yè)員嚴格執(zhí)行標準、參與改善并反饋問題。另設(shè)現(xiàn)場管理專員（可由班組長兼任），負責日常巡查、問題督辦與信息匯總。（二）崗位職責崗位核心職責--------------------------------------------------------------------------------------車間主任統(tǒng)籌現(xiàn)場資源，審核生產(chǎn)計劃，監(jiān)督工藝/質(zhì)量/安全整改，組織管理評審與優(yōu)化。班組長執(zhí)行計劃、落實標準，組織班前/班后會，處置現(xiàn)場異常，提交改進建議。作業(yè)員遵守規(guī)程、完成作業(yè)，參與5S與質(zhì)量管控，主動反饋異常、提出改善提案。三、現(xiàn)場5S管理規(guī)范（一）整理（Seiri）：去蕪存菁，優(yōu)化空間定期（每周/月）對現(xiàn)場物品分類：必要品（設(shè)備、工裝、在制品、合格物料）與非必要品（閑置設(shè)備、過期文件、破損工具）。非必要品處置：閑置設(shè)備移交設(shè)備科評估復用；過期文件經(jīng)審批后銷毀；破損工具走報廢流程，確?，F(xiàn)場無冗余物品。（二）整頓（Seiton）：定置定位，高效取用按“使用頻率+功能屬性”規(guī)劃布局：常用設(shè)備/物料定置在作業(yè)區(qū)附近，工具懸掛/入柜并貼標識，物料架分區(qū)（待檢/合格/不合格）并立卡。通道管理：主通道寬度≥1.5米，設(shè)黃線警示、綠色通道，嚴禁堆放物品，確保物流、人流順暢。（三）清掃（Seiso）：清潔點檢，預防故障劃分清掃責任區(qū)（含設(shè)備、地面、工位器具），制定《清掃作業(yè)指導書》，明確頻次（如設(shè)備每班清潔、地面每日清潔）與工具（專用抹布、吸塵器）。設(shè)備清掃同步點檢：清潔油污、鐵屑時，檢查緊固件、儀表狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常立即記錄上報。（四）清潔（Seiketsu）：標準固化，長效保持制定《5S檢查表》，車間主任每周抽檢、班組長每日巡檢，問題（如“工具未歸位”“地面油污”）24小時內(nèi)閉環(huán)整改。目視化管理：區(qū)域標識采用紅（禁放）、黃（待處理）、綠（合格）三色，看板公示檢查結(jié)果與優(yōu)秀案例。（五）素養(yǎng)（Shitsuke）：習慣養(yǎng)成，全員自律開展5S培訓（新員工入職、季度復訓），內(nèi)容含理念、標準、案例；推行“每日5分鐘整理”，下班前整理工位、關(guān)閉電源、歸位工具。四、工藝與質(zhì)量管控（一）工藝執(zhí)行：標準落地，全程受控作業(yè)指導書（SOP）：懸掛于工位顯著位置，明確工藝參數(shù)（溫度、壓力、節(jié)拍）、操作步驟、質(zhì)量要求；版本更新需經(jīng)工藝部審批并培訓到位。首件檢驗：每班/換型后首件產(chǎn)品，作業(yè)員自檢、班組長復檢，填寫《首件檢驗記錄表》，經(jīng)IPQC確認合格后方可批量生產(chǎn)。（二）過程質(zhì)量控制：預防為主，動態(tài)監(jiān)控巡檢機制：IPQC按《巡檢計劃》（每2小時/批次）巡檢，用“質(zhì)量控制圖”監(jiān)控關(guān)鍵特性（如尺寸、外觀），波動超限時立即停機分析。不良品管理：設(shè)“不良品隔離區(qū)”（紅色標識），作業(yè)員發(fā)現(xiàn)不良品立即標識、隔離，填寫《不良品報告單》，經(jīng)評審后按“返工/返修/報廢”處置，追溯同批次產(chǎn)品。（三）質(zhì)量改進：PDCA循環(huán)，持續(xù)提升推行QC小組活動：針對頻發(fā)問題（如裝配不良、表面缺陷），班組長牽頭組建QC小組，用5Why、魚骨圖分析原因，制定措施并驗證效果。質(zhì)量目視化：設(shè)置“質(zhì)量看板”，公示不良率、典型缺陷、改進成果，每月評選“質(zhì)量之星”（零不良作業(yè)員）。五、設(shè)備管理規(guī)范（一）設(shè)備日常維護：三級保養(yǎng)，預防故障三級保養(yǎng)制：作業(yè)員日常保養(yǎng)（班前潤滑、班后清潔）、班組長一級保養(yǎng)（每周檢查緊固、調(diào)整）、設(shè)備科二級保養(yǎng)（每月精度校驗、部件更換），填寫《設(shè)備保養(yǎng)記錄表》。設(shè)備點檢：作業(yè)員按《點檢表》（如開機前檢查油位、氣壓、儀表）逐項確認，異常時啟動“停機-上報-維修”流程，嚴禁帶故障運行。（二）設(shè)備運行管理：臺賬清晰，應(yīng)急高效設(shè)備臺賬：設(shè)備科建立臺賬，記錄型號、購置日期、維修歷史，《設(shè)備履歷卡》隨設(shè)備流轉(zhuǎn)。故障應(yīng)急：突發(fā)故障時，班組長立即組織搶修，同步上報設(shè)備科；事后48小時內(nèi)完成《故障分析報告》（原因、措施、預防方案）。（三）TPM推進：全員參與，效率提升開展TPM培訓，作業(yè)員掌握設(shè)備原理與維護技能，鼓勵“微改善”提案（如工裝優(yōu)化、操作簡化）。統(tǒng)計設(shè)備綜合效率（OEE），每月分析停機時間、性能損失、不良率，針對性提升（如快速換型減少換模時間）。六、物料管理規(guī)范（一）物料收發(fā)：賬實一致，先進先出收料：倉庫按“先進先出”發(fā)料，作業(yè)員核對標識（批次、規(guī)格、數(shù)量），不符時拒收并反饋采購部。領(lǐng)料：班組長憑《領(lǐng)料單》領(lǐng)料，物料存放于“待加工區(qū)”（黃色標識），與在制品分區(qū)，防止混料。（二）在制品管理：限量流轉(zhuǎn)，可溯可控按“一個流”或“看板拉動”組織生產(chǎn)，在制品限量（每工位≤5件），用周轉(zhuǎn)箱/料架存放，嚴禁落地。工序轉(zhuǎn)移：填寫《工序流轉(zhuǎn)卡》，記錄數(shù)量、質(zhì)量狀態(tài)，接收方確認無誤后簽字，實現(xiàn)全流程追溯。（三）物料盤點與浪費控制：節(jié)約增效，循環(huán)利用每月末現(xiàn)場盤點，班組長與倉管員核對差異，分析原因（損耗、錯發(fā)）并報財務(wù)部調(diào)整。推行“節(jié)約型現(xiàn)場”：回收邊角料、余料（金屬屑、包裝材料），分類移交相關(guān)部門再利用。七、現(xiàn)場安全管理（一）安全防護：全員合規(guī)，本質(zhì)安全作業(yè)員必須穿戴勞保用品（安全帽、防護鞋、手套等），特殊崗位（焊接、涂裝）配備專用防護（面罩、呼吸器），違者禁止作業(yè)。設(shè)備安全裝置（急停按鈕、防護罩、接地）每日點檢，損壞時立即停用并報修，設(shè)“維修中”警示。（二）危險源管控：識別分級，動態(tài)防控識別現(xiàn)場危險源（機械傷害、觸電、化學品泄漏），設(shè)警示標識（“當心機械傷人”“禁止煙火”），制定《危險源清單》并動態(tài)更新。每月組織安全演練（火災(zāi)逃生、化學品泄漏處置），作業(yè)員需掌握滅火器、消火栓使用方法，演練后評估改進。（三）安全檢查與整改：閉環(huán)管理，防患未然安全員每日巡查，重點檢查違規(guī)操作（違規(guī)合閘、通道堵塞）、防護缺失，開具《安全整改單》，責任部門3日內(nèi)反饋結(jié)果。建立“安全臺賬”，記錄事故（含未遂）、隱患、整改情況，季度召開安全分析會，分享案例并制定預防措施。八、人員管理與現(xiàn)場紀律（一）出勤與紀律：令行禁止，秩序井然作業(yè)員按時到崗，參加班前會（布置任務(wù)、強調(diào)質(zhì)量/安全）；班中不得串崗、玩手機，違者按《員工手冊》處罰。現(xiàn)場實行“定置管理”，作業(yè)員僅限在責任區(qū)活動，非工作需要不得進入他人工位或設(shè)備區(qū)。（二）技能提升：師徒帶教，比武促學新員工實行“師徒制”，資深作業(yè)員帶教1個月，完成崗位技能培訓（理論+實操），考核合格后方可獨立作業(yè)。每月組織“技能比武”（焊接、裝配競賽），評選“技術(shù)能手”，獎勵并推廣優(yōu)秀操作方法。（三）溝通與協(xié)作：快速響應(yīng)，高效協(xié)同推行“現(xiàn)場溝通三原則”：問題當面說清、責任當場明確、措施立即落實，避免推諉扯皮。建立“現(xiàn)場問題快速響應(yīng)群”（車間主任、班組長、技術(shù)/質(zhì)量/設(shè)備人員），10分鐘內(nèi)響應(yīng)異常，2小時內(nèi)出初步方案。九、異常事件處理流程（一）異常分類與響應(yīng)按嚴重程度分為：一般異常（設(shè)備小故障、少量不良）、重大異常（停線、批量不良、安全事故）。一般異常：作業(yè)員/班組長30分鐘內(nèi)處置，無法解決時上報車間主任；重大異常：立即停機/停產(chǎn)，班組長5分鐘內(nèi)上報，啟動應(yīng)急預案。（二）處置與追溯異常處置：成立臨時小組（技術(shù)、質(zhì)量、設(shè)備人員），用5Why法分析根本原因，制定糾正措施（如更換工裝、調(diào)整參數(shù)），驗證有效后標準化。追溯管理：對異常涉及的產(chǎn)品、物料、設(shè)備，按批次/序列號追溯，隔離相關(guān)產(chǎn)品，防止流入下工序或客戶。（三）經(jīng)驗總結(jié)異常處置后24小時內(nèi)完成《異常分析報告》，在車間看板公示，組織全員學習，避免重復發(fā)生。典型案例納入培訓教材（新員工培訓、季度復訓），提升全員風險識別與處置能力。十、考核與持續(xù)改進（一）考核機制建立《現(xiàn)場管理考核表》，從5S、質(zhì)量、設(shè)備、安全、紀律5個維度評分，車間主任每月考核班組長，班組長考核作業(yè)員。考核結(jié)果與績效掛鉤：優(yōu)秀（≥90分）獎勵（獎金、榮譽證書），不合格（＜70分）約談、調(diào)崗或培訓。（二）持續(xù)改進每月召開“現(xiàn)場管理評審會”，車間主任匯報問題與改進措施，跨部門協(xié)調(diào)資源（工藝優(yōu)化、設(shè)備改造）。推行“提案改善制度”，作業(yè)員提出的有效建議（效率提升、成本節(jié)約）給予獎勵，優(yōu)秀提案納入規(guī)程更新。十一、附則1.本規(guī)程由生產(chǎn)部負責解釋