混凝土重力壩施工質(zhì)量通病防治手冊前言混凝土重力壩作為水利工程中的核心建筑物，其施工質(zhì)量直接關(guān)系到工程結(jié)構(gòu)安全、耐久性及運行功能。在施工過程中，受原材料質(zhì)量、施工工藝、環(huán)境條件及管理水平等因素影響，易出現(xiàn)各類質(zhì)量通病。為系統(tǒng)性防治這些問題，提升工程施工質(zhì)量，依據(jù)《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量及驗收規(guī)范》（GB50204-2015）、《水工混凝土施工規(guī)范》（SL677-2014）等相關(guān)標準規(guī)范，結(jié)合混凝土重力壩施工實踐經(jīng)驗，特編制本手冊。本手冊聚焦混凝土重力壩施工各環(huán)節(jié)常見的質(zhì)量通病，明確各類通病的表現(xiàn)形式、產(chǎn)生原因及針對性防治措施，為施工技術(shù)人員、質(zhì)量管理人員提供可操作的技術(shù)指導(dǎo)，助力實現(xiàn)“預(yù)防為主、全程管控”的質(zhì)量控制目標。第一章原材料質(zhì)量通病及防治1.1水泥質(zhì)量異常1.1.1通病現(xiàn)象水泥結(jié)塊、強度波動大、安定性不合格，使用后導(dǎo)致混凝土強度不足、開裂。1.1.2產(chǎn)生原因水泥儲存時間過長（超過3個月），受潮吸水發(fā)生水化反應(yīng)形成結(jié)塊；儲存場地防潮措施不到位，雨水或地下水滲入水泥儲罐；水泥進場時未按規(guī)定抽樣檢測，未發(fā)現(xiàn)出廠質(zhì)量缺陷；不同廠家、不同強度等級的水泥混合堆放及使用。1.1.3防治措施水泥進場時必須核查出廠合格證、檢驗報告，按每200t一批抽樣檢測強度、安定性、凝結(jié)時間等指標，不合格水泥嚴禁入場；采用散裝水泥罐儲存，罐體密封良好，配備防潮、防雨設(shè)施，儲存時間不超過3個月，超期水泥需重新檢測合格后方可使用；袋裝水泥堆放高度不超過10袋，堆放場地墊高30cm以上并鋪設(shè)防雨布，按進場先后順序使用，避免積壓；不同廠家、規(guī)格的水泥分開堆放并標識清晰，嚴禁混合使用。1.2骨料質(zhì)量缺陷1.2.1通病現(xiàn)象粗骨料針片狀含量高、級配不良、含泥量超標；細骨料細度模數(shù)異常、泥塊含量大，導(dǎo)致混凝土和易性差、強度降低、耐久性下降。1.2.2產(chǎn)生原因骨料開采加工工藝落后，未按規(guī)范進行篩分分級；骨料堆放場地未設(shè)置隔離設(shè)施，不同粒徑骨料混合堆放；運輸過程中受雨水沖刷或泥土污染，進場后未清理；進場檢測頻率不足，未及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。1.2.3防治措施選擇資質(zhì)合格的骨料供應(yīng)商，要求其提供骨料篩分報告，確保加工工藝滿足質(zhì)量要求；骨料堆放場地硬化處理，按不同粒徑設(shè)置隔離墻（高度≥1.5m），避免混料，堆放高度適中（粗骨料≤5m，細骨料≤3m），防止離析；骨料進場時按每400m3一批抽樣檢測，粗骨料重點檢測針片狀含量（≤15%）、含泥量（D20及以上≤1%）、級配；細骨料重點檢測細度模數(shù)（2.3~3.0）、含泥量（≤3%）、泥塊含量（≤1%），不合格骨料嚴禁使用；雨天運輸骨料時加蓋防雨布，進場后對受污染的骨料進行沖洗，晾干后再使用。1.3外加劑使用不當1.3.1通病現(xiàn)象混凝土凝結(jié)時間異常（過快或過慢）、減水效果不佳，出現(xiàn)離析、泌水現(xiàn)象，影響施工性能及實體質(zhì)量。1.3.2產(chǎn)生原因外加劑品種選擇與混凝土需求不匹配，如高溫環(huán)境未選用緩凝型外加劑；外加劑摻量控制不準確，未按配合比要求計量；外加劑儲存不當發(fā)生變質(zhì)，或與其他化學物質(zhì)混合污染；未根據(jù)水泥品種、環(huán)境溫度調(diào)整外加劑參數(shù)。1.3.3防治措施根據(jù)混凝土強度等級、施工環(huán)境、澆筑工藝選擇合適的外加劑品種，進場時核查出廠合格證，按每50t一批抽樣檢測減水率、凝結(jié)時間等指標；采用自動化計量設(shè)備添加外加劑，計量精度控制在±1%以內(nèi)，定期校驗計量設(shè)備；外加劑儲存于專用密閉容器中，做好標識，避免與水、水泥等混合，儲存環(huán)境保持干燥通風，防止變質(zhì)；施工前進行試拌，根據(jù)水泥適應(yīng)性、環(huán)境溫度調(diào)整外加劑摻量，確?；炷列阅軡M足要求。第二章基礎(chǔ)處理質(zhì)量通病及防治2.1壩基開挖邊坡失穩(wěn)2.1.1通病現(xiàn)象邊坡出現(xiàn)裂縫、掉塊、坍塌，嚴重時引發(fā)大面積滑坡，影響基礎(chǔ)施工安全及后續(xù)結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。2.1.2產(chǎn)生原因開挖坡度未根據(jù)地質(zhì)條件確定，土質(zhì)邊坡過陡（超過1:1.5）或巖質(zhì)邊坡未考慮節(jié)理裂隙影響；采用“一次開挖到底”的施工方式，未遵循“分層開挖、分層支護”原則；雨水沖刷邊坡或地下水滲入坡體，降低邊坡土體強度；開挖過程中未對邊坡穩(wěn)定性進行實時監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)隱患未及時處理。2.1.3防治措施施工前進行地質(zhì)勘察，根據(jù)巖土性質(zhì)確定合理開挖坡度，土質(zhì)邊坡控制在1:1.5~1:2.0，巖質(zhì)邊坡結(jié)合節(jié)理發(fā)育情況調(diào)整為1:0.5~1:1.0，必要時進行邊坡穩(wěn)定性計算；嚴格按“分層開挖、分層支護”施工，每層開挖高度不超過3m，開挖完成后48小時內(nèi)完成支護（如錨桿支護、掛網(wǎng)噴混凝土）；邊坡頂部設(shè)置截水溝，坡底設(shè)置排水溝及集水井，及時排除雨水及地下水，避免水滲入坡體；安排專人每日監(jiān)測邊坡，采用裂縫計、全站儀等設(shè)備跟蹤邊坡位移及裂縫發(fā)展，發(fā)現(xiàn)裂縫寬度超過0.5mm或位移異常時，立即停止作業(yè)，采取回填反壓、增設(shè)錨桿等加固措施。2.2壩基清理不徹底2.2.1通病現(xiàn)象壩基表面殘留浮土、松動巖石、雜物或軟弱夾層，混凝土澆筑后形成結(jié)合面缺陷，影響基礎(chǔ)承載力及抗?jié)B性。2.2.2產(chǎn)生原因基礎(chǔ)開挖后未及時清理，受雨水沖刷形成浮泥；對軟弱夾層識別不準確，未徹底剔除；清理作業(yè)采用機械為主，人工清理不到位，邊角部位殘留雜物；驗收標準不嚴格，未按“三檢制”確認清理質(zhì)量。2.2.3防治措施基礎(chǔ)開挖至設(shè)計高程后，立即組織人工清理，采用高壓水沖洗表面浮土，確保露出新鮮巖面或堅實土層；對地質(zhì)勘察報告中提及的軟弱夾層區(qū)域，擴大開挖范圍，徹底剔除夾層土體，采用C15混凝土回填夯實；邊角、錨桿孔周邊等機械清理困難部位，使用小挖機配合人工清理，確保無雜物殘留；清理完成后，由班組自檢、專職質(zhì)檢員專檢，報監(jiān)理驗收合格并簽署記錄后，方可進行下道工序，驗收時重點檢查表面平整度、清潔度及夾層處理情況。2.3基礎(chǔ)加固錨桿施工缺陷2.3.1通病現(xiàn)象錨桿鉆孔深度不足、孔徑偏差大，錨桿安裝不牢固、注漿不飽滿，導(dǎo)致加固效果達不到設(shè)計要求。2.3.2產(chǎn)生原因鉆孔前未按設(shè)計坐標放線，或鉆孔過程中未控制角度及深度；巖質(zhì)堅硬時鉆孔設(shè)備功率不足，導(dǎo)致鉆孔深度不夠；錨桿插入后未固定，注漿前發(fā)生位移；注漿壓力不足或漿液配合比不當，導(dǎo)致注漿不飽滿、結(jié)石體強度低。2.3.3防治措施鉆孔前根據(jù)設(shè)計圖紙精確放線，采用全站儀定位錨桿孔位，標記鉆孔角度及深度，鉆孔過程中使用測角儀控制角度偏差≤3°；根據(jù)巖質(zhì)選擇合適的鉆孔設(shè)備，堅硬巖石采用液壓鑿巖機，鉆孔深度比設(shè)計深度深5~10cm，孔徑比錨桿直徑大15~20mm，鉆孔完成后清理孔內(nèi)巖粉；錨桿安裝前檢查長度及表面質(zhì)量，插入孔內(nèi)后采用臨時支架固定，確保錨桿居中，外露長度符合設(shè)計要求；注漿采用水泥砂漿（水灰比0.4~0.5），攪拌均勻后采用壓力注漿機注漿，注漿壓力控制在0.3~0.5MPa，直至漿液從孔口溢出，注漿完成后24小時內(nèi)禁止擾動錨桿；按每30根錨桿抽樣1組進行抗拔試驗，試驗值不低于設(shè)計抗拔力，不合格時需返工處理。第三章鋼筋制安質(zhì)量通病及防治3.1鋼筋加工尺寸偏差3.1.1通病現(xiàn)象鋼筋切斷長度不準、彎鉤角度不足、彎折半徑不符合要求，導(dǎo)致鋼筋安裝后與設(shè)計尺寸偏差大，影響結(jié)構(gòu)受力。3.1.2產(chǎn)生原因鋼筋加工前未按圖紙精確計算下料長度，或下料時未考慮彎鉤延伸量；切斷機、彎曲機等設(shè)備未調(diào)試到位，刻度不準確；操作人員經(jīng)驗不足，彎曲鋼筋時未控制角度及半徑；加工完成后未按批次檢查尺寸，不合格品流入安裝環(huán)節(jié)。3.1.3防治措施技術(shù)人員根據(jù)設(shè)計圖紙編制鋼筋加工料單，明確鋼筋規(guī)格、長度、彎鉤角度及延伸量，料單經(jīng)審核無誤后下發(fā)至加工班組；鋼筋加工前調(diào)試設(shè)備，校準切斷機刻度及彎曲機角度，每加工50根鋼筋抽樣檢查1次尺寸，確保切斷長度偏差≤±10mm，彎鉤角度偏差≤±5°；受拉光圓鋼筋末端180°彎鉤，內(nèi)徑≥2.5d（d為鋼筋直徑），平直段長度≥3d；帶肋鋼筋90°彎鉤，內(nèi)徑≥4d，彎折處無裂紋；加工完成的鋼筋按規(guī)格、型號分類堆放，懸掛標識牌注明尺寸及使用部位，專職質(zhì)檢員逐批檢查，不合格品及時返工。3.2鋼筋連接質(zhì)量缺陷3.2.1通病現(xiàn)象綁扎連接搭接長度不足、綁扎點稀疏；焊接連接出現(xiàn)咬邊、氣孔、裂紋，接頭力學性能不合格；機械連接絲扣加工不良、套筒擰緊不到位。3.2.2產(chǎn)生原因操作人員未掌握連接規(guī)范要求，綁扎時未按規(guī)定設(shè)置綁扎點；焊接人員無證上崗，焊接參數(shù)（電流、電壓、焊接速度）控制不當；機械連接絲扣加工設(shè)備未校準，套筒質(zhì)量不合格；連接完成后未進行外觀檢查及力學性能試驗，質(zhì)量隱患未及時發(fā)現(xiàn)。3.2.3防治措施（1）綁扎連接鋼筋搭接長度按設(shè)計及規(guī)范要求確定，受拉鋼筋搭接長度≥35d，且≥300mm；搭接區(qū)域內(nèi)鋼筋綁扎點不少于3處，兩端及中間各1處，綁扎絲扣朝向構(gòu)件內(nèi)側(cè)，避免外露銹蝕；同一截面內(nèi)鋼筋搭接接頭率≤50%，接頭中心與彎起點距離≥10d。（2）焊接連接焊接人員必須持有效證件上崗，焊接前進行試焊，確定最佳焊接參數(shù)（如電弧焊電流80~120A，電壓22~25V）；焊接接頭外觀無裂紋、咬邊（深度≤0.5mm）、氣孔，焊縫高度≥0.3d，寬度≥0.7d；按每300個接頭抽樣1組進行力學性能試驗，抗拉強度不低于鋼筋抗拉強度標準值，不合格時加倍抽樣，仍不合格則該批次接頭禁用。（3）機械連接絲扣加工前校準套絲機，絲扣長度符合規(guī)范要求（如Φ25鋼筋絲扣長度22~25mm），絲扣表面無破損、毛刺；套筒選用合格產(chǎn)品，與鋼筋規(guī)格匹配，連接時將鋼筋絲扣擰入套筒長度≥1/2套筒長度，并用扭矩扳手擰緊，扭矩值符合設(shè)計要求（如Φ25鋼筋扭矩值≥250N·m）；連接完成后檢查套筒兩端外露絲扣，每端不超過2個完整絲扣，按每500個接頭抽樣1組進行力學性能試驗。3.3鋼筋安裝位置偏差3.3.1通病現(xiàn)象鋼筋間距、排距不符合設(shè)計要求，保護層厚度不足或過大，預(yù)埋件位置偏移，影響結(jié)構(gòu)受力及耐久性。3.3.2產(chǎn)生原因鋼筋安裝前未按圖紙放線，或放線偏差大；鋼筋固定不牢固，澆筑混凝土時受振搗影響發(fā)生位移；保護層墊塊數(shù)量不足、強度不夠，或墊塊放置不當；預(yù)埋件未采用專用固定措施，與鋼筋連接不牢固。3.3.3防治措施鋼筋安裝前，采用墨斗在模板或基礎(chǔ)上精確放線，標記鋼筋位置及間距，放線偏差≤±5mm；鋼筋安裝按線就位，采用綁扎絲與架立筋固定牢固，縱向鋼筋每1.5m設(shè)置一道架立筋，確保鋼筋骨架穩(wěn)定；保護層墊塊采用同強度等級混凝土預(yù)制，強度≥C30，墊塊尺寸50mm×50mm，間距≤1m，呈梅花形布置，墊塊與鋼筋綁扎牢固，避免脫落；預(yù)埋件安裝時，采用螺栓或焊接方式與鋼筋固定，澆筑前復(fù)查位置，偏差≤±10mm；鋼筋安裝完成后，檢查間距偏差（±10mm）、保護層厚度偏差（±5mm），報監(jiān)理驗收合格后再澆筑混凝土，澆筑過程中安排專人監(jiān)護鋼筋，發(fā)現(xiàn)位移及時調(diào)整。第四章模板工程質(zhì)量通病及防治4.1模板變形、漏漿4.1.1通病現(xiàn)象模板安裝后出現(xiàn)鼓肚、變形，拼縫嚴密性差，澆筑混凝土時發(fā)生漏漿，導(dǎo)致混凝土表面出現(xiàn)蜂窩、麻面、露筋。4.1.2產(chǎn)生原因模板材料強度不足，或使用變形、破損的模板；支架搭設(shè)不牢固，立桿間距過大、未設(shè)置掃地桿及剪刀撐，承載力不足；模板拼縫未采用密封措施，或拼縫處模板邊緣不平整；澆筑混凝土時布料不均勻，單側(cè)壓力過大導(dǎo)致模板變形。4.1.3防治措施選用強度、剛度符合要求的模板材料，鋼模板厚度≥3mm，竹膠板厚度≥12mm，使用前檢查模板平整度，變形量超過2mm/m的模板禁止使用；支架搭設(shè)按專項方案執(zhí)行，立桿基礎(chǔ)澆筑C15混凝土固定，立桿間距≤1.5m，掃地桿距地面≤20cm，每4m設(shè)置一道水平剪刀撐，立桿與水平桿連接牢固；模板拼縫處采用海綿條或密封膠密封，拼縫寬度≤1mm，模板邊緣平整，錯臺≤2mm；澆筑混凝土時分層布料，每層厚度≤50cm，對稱澆筑，避免單側(cè)壓力集中，振搗器與模板保持≥5cm距離，防止振搗力導(dǎo)致模板變形；模板安裝完成后，檢查平整度（≤2mm/m）、垂直度（≤3mm/m），報監(jiān)理驗收合格后再澆筑混凝土。4.2模板拆除過早或不當4.2.1通病現(xiàn)象模板拆除時混凝土強度不足，導(dǎo)致混凝土表面出現(xiàn)缺棱掉角、裂縫，甚至結(jié)構(gòu)坍塌；拆除方式不當，損壞模板及混凝土表面。4.2.2產(chǎn)生原因未按混凝土強度確定拆除時間，僅憑經(jīng)驗拆除；承重模板拆除前未進行強度檢測，或檢測值未達到設(shè)計要求；拆除順序錯誤，先拆除承重模板后拆除非承重模板；拆除時使用大錘硬砸，或未從非承重側(cè)開始拆除。4.2.3防治措施模板拆除時間嚴格按混凝土強度控制：非承重模板需混凝土強度≥2.5MPa，承重模板需達到設(shè)計強度70%（大體積混凝土）或100%（薄壁結(jié)構(gòu)），拆除前需提交混凝土強度試驗報告，經(jīng)技術(shù)負責人審批；執(zhí)行“先支后拆、后支先拆，先非承重、后承重”的拆除原則，嚴禁上下同時拆除模板；拆除作業(yè)時使用專用工具（如撬棍），避免硬撬硬砸，高處模板拆除時設(shè)置安全警戒區(qū)，拆下的模板及支架材料及時清運，嚴禁堆放在作業(yè)面上；拆除過程中如發(fā)現(xiàn)混凝土表面有裂縫或缺棱掉角，立即停止拆除，評估結(jié)構(gòu)安全后再制定處理方案。第五章混凝土施工質(zhì)量通病及防治5.1混凝土拌和質(zhì)量缺陷5.1.1通病現(xiàn)象混凝土拌和不均勻，出現(xiàn)離析、泌水現(xiàn)象，坍落度波動大，影響混凝土和易性及實體強度。5.1.2產(chǎn)生原因原材料計量不準確，水泥、外加劑計量偏差超過±1%；拌和時間不足，普通混凝土拌和時間＜90s；拌和順序錯誤，未按“砂→水泥→石子→水→外加劑”的順序投料；拌和機內(nèi)殘留混凝土未清理，影響新拌混凝土質(zhì)量。5.1.3防治措施采用自動化計量拌和站，定期校驗計量設(shè)備（每月至少1次），確保水泥、外加劑計量精度±1%，骨料、水計量精度±2%；嚴格控制拌和時間，普通混凝土拌和時間90~120s，碾壓混凝土拌和時間60~90s，確保混凝土色澤一致、無離析；按“砂→水泥→石子”干拌30s，再加入水及外加劑濕拌60s的順序投料，保證拌和均勻；每臺班清理1次拌和機內(nèi)殘留混凝土，防止結(jié)塊影響拌和質(zhì)量；每臺班檢測混凝土坍落度不少于2次，偏差控制在±20mm內(nèi)，發(fā)現(xiàn)異常及時調(diào)整配合比。5.2混凝土運輸及澆筑缺陷5.2.1通病現(xiàn)象運輸過程中混凝土離析、坍落度損失過大；澆筑時出現(xiàn)冷縫、振搗不實，導(dǎo)致混凝土內(nèi)部出現(xiàn)蜂窩、空洞。5.2.2產(chǎn)生原因運輸距離過長、時間過久，高溫環(huán)境下未采取保溫措施；運輸車輛顛簸劇烈，導(dǎo)致骨料與砂漿分離；澆筑層間間歇時間超過混凝土初凝時間（一般＞2h）；振搗器插入深度不足、振搗時間不夠，或漏振。5.2.3防治措施混凝土運輸采用罐車，運輸時間控制在45min內(nèi)，高溫季節(jié)車輛加蓋遮陽棚，低溫季節(jié)采取保溫措施，確保入倉溫度5~30℃；場內(nèi)運輸?shù)缆菲秸麍詫?，彎道半徑?5m，車輛行駛速度≤15km/h，減少顛簸；澆筑按“分層攤鋪、分層振搗”進行，每層厚度30~50cm，層間間歇時間≤2h，高溫季節(jié)可摻加緩凝劑延長初凝時間；采用插入式振搗器振搗，振點間距30~50cm，振搗時間15~25s，至表面不再下沉、無氣泡溢出為止，振搗器插入下層混凝土5cm，確保上下層結(jié)合緊密；澆筑過程中如出現(xiàn)混凝土初凝，需按施工縫處理，鑿毛后鋪1~2cm厚同強度砂漿再繼續(xù)澆筑。5.3混凝土裂縫5.3.1通病現(xiàn)象混凝土表面出現(xiàn)干縮裂縫、溫度裂縫，部分裂縫深入內(nèi)部，影響結(jié)構(gòu)抗?jié)B性及耐久性。5.3.2產(chǎn)生原因混凝土澆筑溫度過高，內(nèi)部水化熱釋放集中，內(nèi)外溫差超過25℃；養(yǎng)護不及時，表面水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生干縮裂縫；混凝土配合比不合理，水泥用量過大，水化熱過高；模板拆除后未采取保溫措施，混凝土表面溫度驟降。5.3.3防治措施優(yōu)化混凝土配合比，采用低熱水泥，摻加粉煤灰等摻合料替代部分水泥（摻量≤30%），減少水泥用量，降低水化熱；控制澆筑溫度，高溫季節(jié)采用骨料預(yù)冷、加冰拌和等措施，入倉溫度≤30℃；混凝土澆筑完成后6~18h內(nèi)開始養(yǎng)護，采用土工布覆蓋并灑水，保持表面濕潤，養(yǎng)護時間≥14d，大體積混凝土養(yǎng)護時間≥28d；布設(shè)冷卻水管，混凝土初凝后通入循環(huán)水降溫，控制內(nèi)外溫差≤25℃，降溫速率≤2℃/d；模板拆除后及時覆蓋保溫被，避免表面溫度驟降，對已出現(xiàn)的表面裂縫（寬度≤0.2mm）采用壓力注漿封閉，裂縫寬度＞0.2mm時需鑿槽修補并增設(shè)加固鋼筋。5.4碾壓混凝土施工缺陷5.4.1通病現(xiàn)象碾壓不密實，壓實密度不足；層間結(jié)合不良，出現(xiàn)滲水通道；VC值波動大，影響攤鋪及碾壓質(zhì)量。5.4.2產(chǎn)生原因碾壓設(shè)備選型不當，或碾壓遍數(shù)不足（未達到6~8遍）；層間清理不徹底，殘留浮漿未清除，未鋪筑砂漿；VC值控制不當，過高導(dǎo)致混凝土干硬難壓實，過低導(dǎo)致離析；攤鋪厚度不均勻，超過50cm導(dǎo)致碾壓不到位。5.4.3防治措施采用8~18T振動碾碾壓，按“無振2遍→有振6~8遍→無振2遍”的順序作業(yè)，碾壓速度2~3km/h，重疊寬度≥15cm；層間間歇時間≤4h，超過4h按施工縫處理，采用沖毛機清除表面浮漿，鋪1~1.5cm厚同強度砂漿后再鋪筑上層混凝土；控制VC值在5~15s范圍內(nèi)，每臺班檢測不少于2次，根據(jù)檢測結(jié)果調(diào)整外加劑摻量；采用推土機攤鋪，厚度控制在30~50cm，表面平整高差≤5cm，碾壓完成后立即用核子密度儀檢測壓實密度（≥2.3g/cm3），不合格區(qū)域及時補碾；碾壓靠近模板或邊坡時，采用輕型振動碾補碾，確保邊緣壓實到位。第六章特殊季節(jié)施工質(zhì)量通病及防治6.1冬期施工混凝土受凍6.1.1通病現(xiàn)象混凝土早期受凍，表面出現(xiàn)疏松、剝落，強度達不到設(shè)計要求，內(nèi)部產(chǎn)生凍脹裂縫。6.1.2產(chǎn)生原因混凝土入倉溫度過低（＜5℃），未采取加熱措施；養(yǎng)護措施不到位，未覆蓋保溫材料，混凝土內(nèi)部溫度降至0℃以下；未摻加早強劑，混凝土早期強度增長慢，抗凍能力不足；模板拆除過早，混凝土暴露在低溫環(huán)境中受凍。6.1.3防治措施采用加熱拌和水（≤60℃）、預(yù)熱骨料（≤40℃）的方式提高混凝土拌和溫度，確保入倉溫度≥5℃；摻加早強型外加劑（如氯化鈣，摻量≤2%），提高混凝土早期強度，縮短受凍臨界強度達到時間；混凝土澆筑完成后，立即用保溫被、巖棉等覆蓋，養(yǎng)護溫度≥5℃，確?；炷脸墒於冗_到1800℃·h后再拆除保溫；模板拆除時間比常溫延長50%，拆除后立即重新覆蓋保溫，避免溫度驟降；定期監(jiān)測混凝土內(nèi)部溫度，采用測溫儀每2h檢測1次，確保內(nèi)部溫度不低于5℃。6.2雨期施工混凝土離析、強度降低6.2.1通病現(xiàn)象雨水沖刷混凝土表面，導(dǎo)致水泥漿流