船閘閘室底板施工關(guān)鍵工序操作手冊1總則1.1目的為規(guī)范船閘閘室底板施工各關(guān)鍵工序操作流程，明確技術(shù)標準、質(zhì)量控制要點及安全要求，確保施工質(zhì)量符合設(shè)計及規(guī)范規(guī)定，保障工程結(jié)構(gòu)安全與使用壽命，特制定本手冊。1.2適用范圍本手冊適用于船閘閘室底板施工全過程，涵蓋測量放樣、鋼筋工程、止水及預(yù)埋件安裝、模板工程、混凝土澆筑及養(yǎng)護、模板拆除、后澆帶施工等關(guān)鍵工序，作為現(xiàn)場作業(yè)人員的操作依據(jù)和管理人員的監(jiān)管標準。1.3核心依據(jù)《船閘工程施工規(guī)范》（JTS218-2014）、《水利水電工程單元工程施工質(zhì)量驗收評定標準-混凝土工程》（SL632-2012）、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50204-2015）及項目設(shè)計圖紙、批復(fù)的專項施工方案。2施工準備與前期控制2.1技術(shù)準備完成施工圖紙復(fù)核，重點核查底板尺寸、鋼筋布置、止水位置、預(yù)埋件參數(shù)及混凝土強度等級，形成復(fù)核記錄，問題及時反饋設(shè)計單位。確定混凝土配合比（大體積混凝土需采用低水化熱水泥，摻加粉煤灰、礦粉及緩凝高效減水劑），完成配合比設(shè)計、驗證及報批。開展全員技術(shù)與安全交底，明確各工序操作要點、質(zhì)量標準及風險防控措施，留存書面交底記錄。2.2現(xiàn)場準備基坑降排水至建基面50cm以下，確保施工區(qū)域無積水；檢查邊坡穩(wěn)定性，設(shè)置位移觀測點并定期監(jiān)測。原材料進場檢驗：鋼筋、水泥、砂石料等按規(guī)定頻率檢測，建立臺賬，不合格材料嚴禁入場；模板、止水帶等周轉(zhuǎn)材料驗收合格后方可使用。搭建鋼筋加工場、模板加工場，劃分原材料與成品堆放區(qū)，設(shè)置明顯標識，確保場地整潔有序。2.3資源配置核查施工前確認人員、設(shè)備、材料到位：技術(shù)員、安全員、質(zhì)量檢查員等關(guān)鍵崗位人員持證上崗；汽車吊、拌合站、振搗棒、全站儀等設(shè)備性能完好并驗收合格；各類材料儲備滿足施工需求。3關(guān)鍵工序操作流程與標準3.1測量放樣3.1.1操作流程基準點復(fù)核→墊層高程復(fù)測→底板輪廓線放樣→特征點定位→標高控制標記→復(fù)核驗收3.1.2操作要點采用全站儀精準定位船閘中心線、底板角點等特征點，平面位置偏差需符合設(shè)計要求；面層鋼筋綁扎前，精確控制支撐鋼筋高程。在底板側(cè)模上加密標高測量點，底板高程按設(shè)計預(yù)留沉降量；澆筑過程中實時核對標高，確保按設(shè)計高度澆筑。按設(shè)計要求在底板底面設(shè)置地基沉降觀測管，澆筑過程中監(jiān)測沉降對混凝土早期質(zhì)量的影響；底板澆筑后布設(shè)沉降觀測釘，定期實施沉降觀測。放樣完成后設(shè)置明顯標記，鋼筋綁扎、模板安裝過程中多次復(fù)核，及時調(diào)整偏差。3.1.3質(zhì)量標準平面位置偏差≤10mm，頂面標高偏差±10mm，沉降觀測數(shù)據(jù)記錄完整、真實。3.2鋼筋制作與安裝3.2.1操作流程鋼筋檢驗→表面處理→加工制作→鋼筋安裝→保護層控制→復(fù)核驗收3.2.2操作要點3.2.2.1鋼筋加工加工前核對鋼筋級別、形狀、尺寸及數(shù)量，與設(shè)計圖紙及配料單一致；清除鋼筋表面油漬、漆皮、鱗銹等雜質(zhì)，確保表面潔凈。按規(guī)范進行調(diào)直、切斷、彎曲，加工允許偏差：長度+5mm、-15mm；彎起鋼筋彎折點位置±20mm；箍筋內(nèi)尺寸±5mm。3.2.2.2鋼筋安裝面層鋼筋綁扎前先布置底板構(gòu)造筋，布置方式經(jīng)計算滿足施工荷載要求，確保整體穩(wěn)定。保護層墊塊采用高強混凝土材質(zhì)（強度高于主體結(jié)構(gòu)混凝土一個等級），側(cè)面呈梅花狀布設(shè)，數(shù)量不少于4個/m2，底部墊塊設(shè)置在鋼筋骨架支撐底端，綁扎牢固。預(yù)埋鋼筋設(shè)置臨時固定措施，控制好位置與角度；暴露時間較長時，底板施工完成后進行阻銹保護。鋼筋骨架頂面保護層采用定制型鋼控制，混凝土澆筑前將型鋼與骨架頂面鋼筋綁扎固定，澆筑面與型鋼頂面齊平。止水與鋼筋交叉處需切割鋼筋時，待止水安裝完成后采用“過橋法”連接切斷的鋼筋；倒角鋼筋綁扎采用定位架，確保主筋和分布筋位置準確。3.2.3質(zhì)量標準鋼筋骨架外輪廓尺寸：長度+5mm、-10mm，寬度、高度+5mm、-10mm；受力鋼筋間距±15mm，層距或排距±10mm；箍筋、分布筋間距±20mm；保護層厚度抽檢合格率100%。3.3止水及相關(guān)預(yù)埋件安裝3.3.1操作流程止水/預(yù)埋件檢驗→接頭處理→安裝固定→通水試驗（冷卻管）→復(fù)核驗收3.3.2操作要點3.3.2.1止水安裝銅止水：焊接前清理接頭表面，采用氧乙炔焰焊接，焊縫飽滿后進行滲漏檢測（灌水或涂肥皂水無氣泡），確保無滲漏；焊接完成后檢查無縫隙方可使用。橡膠止水帶、PVC止水片：采用熱粘接，對接端部齊平，距端部10cm~12cm處劃線標注搭接范圍，此范圍內(nèi)肋條全部割除并銼平，保證粘接面平整。止水構(gòu)件存放于庫房，膨脹止水橡膠條干燥存放；止水條安裝后至混凝土澆筑前做好防水措施。橡膠止水帶采用專用支托卡具固定，豎向止水帶每50cm一道，水平止水帶每100cm一道；底板水平止水處模板需控制整體線形，下端與止水構(gòu)件緊密貼合。3.3.2.2預(yù)埋件安裝嚴格按埋件清單執(zhí)行預(yù)埋，安裝后及時檢查位置準確性，偏差符合設(shè)計及規(guī)范要求；采取保護措施避免澆筑過程中移位或損壞，確認無誤后方可澆筑混凝土。3.3.2.3冷卻管安裝冷卻管網(wǎng)采用架立筋架設(shè)，將冷卻管與架立鋼筋綁扎牢靠；安裝完成后必須進行通水試驗，確保管道暢通且無漏水，澆筑過程中安排專人監(jiān)護，防止移位或接頭脫落。3.4模板安裝3.4.1操作流程模板清理→涂刷脫模劑→側(cè)模安裝→后澆帶模板安裝→端模安裝→倒角模板安裝→開槽模板安裝→固定加固→復(fù)核驗收3.4.2操作要點模板使用前清理表面污垢和鐵銹，打磨光滑，均勻涂刷專用脫模劑，避免污染鋼筋及混凝土結(jié)合面。模板拼裝時先裝定位銷，再進行螺栓連接，連接后用拉條固定；模板與拉條螺栓交接處設(shè)圓臺螺母，外側(cè)用發(fā)泡劑封堵螺栓孔。后澆帶采用快易收口網(wǎng)作為模板，外側(cè)用螺紋鋼定型支撐；模板拼縫處貼雙面膠并填充發(fā)泡劑整平，防止錯臺和漏漿。倒角模板采用整體定型鋼模加透水模板襯墊工藝，模板布毛面與鋼模粘接，光面與混凝土密貼，每邊預(yù)留5cm折向模板邊棱；底板施工前焊接壓腳錨固螺栓，用于倒角模板底端固定。模板安裝過程中采取臨時固定措施防傾覆，就位后立即安裝對拉螺桿，螺母采用雙螺母加固；安裝完成后復(fù)核尺寸、平面位置及頂面高程，符合要求后方可進入下道工序。3.4.3質(zhì)量標準鋼模板長度與寬度偏差±2mm，表面平整度≤2mm；現(xiàn)澆模板迎水面位置偏差≤10mm，內(nèi)截面尺寸+10mm、-5mm，相鄰模板錯臺≤2mm。3.5混凝土澆筑及養(yǎng)護3.5.1操作流程倉面清理→混凝土拌和→運輸→入倉澆筑→振搗→浮漿處理→二次振搗→養(yǎng)護→成品保護3.5.2操作要點3.5.2.1澆筑前準備清理模板內(nèi)雜物、積水及鋼筋污物，倉面干凈無雜物；檢查混凝土拌和質(zhì)量，確保坍落度、和易性符合要求，大體積混凝土控制入倉溫度，特殊季節(jié)采取原材料加熱或降溫措施。3.5.2.2混凝土澆筑澆筑順序：從中間向兩端對稱、分層、連續(xù)澆筑，下層混凝土初凝前完成上層澆筑，分層厚度≤30cm；采用泵送法澆筑，自由傾落高度超過2m時用接長軟管或串筒。振搗方式：快插慢拔，垂直插入混凝土面，插入下層5~10cm；插點間距≤40cm（不超過有效作用半徑1.5倍），每個插點振搗20~30s，至混凝土不再下沉、無氣泡、表面泛漿為止，振搗時上下抽動5~10cm。面層澆筑前在鋼筋上鋪設(shè)與保護層厚度相同的型鋼作為刮平導(dǎo)軌；面層采用小坍落度混凝土，及時清理浮漿，頂部進行二次振搗，避免早期裂縫。底板與閘墻連接處預(yù)留筍槽或安裝止?jié){條防滲漏；澆筑過程中監(jiān)測混凝土溫度及地基沉降，控制澆筑速度不超過模板設(shè)計速率；底板澆筑完成后，間隔1h再澆筑倒角及墻身混凝土。3.5.2.3混凝土養(yǎng)護冬季采用“兩布一膜”覆蓋保溫，夏季覆蓋灑水養(yǎng)護，保持表面持續(xù)濕潤。常規(guī)混凝土養(yǎng)護時間≥14天，大體積混凝土≥28天，養(yǎng)護期間記錄養(yǎng)護方式、時間、環(huán)境溫度等信息。底板邊角拆模后用角鋼防護，避免成品棱角損壞。3.6模板拆除3.6.1操作流程強度檢測→拆模申請審批→拆除螺栓→端模拆除→側(cè)模拆除→倒角模板拆除→開槽模板拆除→模板清理→分類堆放3.6.2操作要點混凝土強度達到設(shè)計及規(guī)范要求后，由試驗室出具同條件養(yǎng)護試塊抗壓強度報告，提出拆模申請，經(jīng)項目技術(shù)負責人和監(jiān)理工程師同意后方可拆模。拆模順序：端?！鷤?cè)?！菇悄０濉∈较荡_槽模板；拆除前卸下全部連接螺栓，從封端逐片順序拆除，敲擊背肋使模板與混凝土脫離，嚴禁用撬棍撬擊。確認模板連接螺栓全部解除后進行吊裝拆除；拆模后模板按順序堆放，底部墊木方或竹膠板，避免碰撞混凝土表面；模板清理磨光后涂刷脫模劑，分類備用。拆模作業(yè)時下方嚴禁人員停留，設(shè)專人指揮；混凝土強度未達標嚴禁提前拆模。3.7后澆帶施工3.7.1操作流程澆筑時機判斷→表面鑿毛→清理→鋼筋檢查→混凝土澆筑→振搗→養(yǎng)護3.7.2操作要點后澆帶需滿足底板澆筑歷時和沉降速率等設(shè)計要求后，方可進行澆筑；澆筑前對結(jié)合面進行鑿毛處理，清除浮漿及松散混凝土，后澆帶處底板鋼筋不得截斷。后澆帶混凝土強度等級比兩側(cè)提高一級，摻入微膨脹劑，配合比經(jīng)試驗確定；澆筑工藝與底板主體一致，振搗密實。澆筑完成后加強養(yǎng)護，養(yǎng)護時間≥28天，確保混凝土強度及收縮性能滿足設(shè)計要求。4季節(jié)性施工特殊措施4.1冬期施工（室外日均溫連續(xù)5天＜5℃）鋼筋焊接優(yōu)先在室內(nèi)進行，室外施工最低溫度≥-20℃，采取防雪擋風措施，焊后接頭嚴禁立即接觸冰雪。混凝土拌和：集料無冰雪凍結(jié)團塊，投料前用熱水沖洗攪拌機，加料順序為集料→水→水泥，攪拌時間比常溫延長50%；出機溫度≥10℃。澆筑后采用“兩布一膜”覆蓋保溫，必要時采取加熱措施，確?；炷翉姸仍鲩L不受凍。4.2雨期施工疏通現(xiàn)場排水系統(tǒng)，潮汛季節(jié)配備足夠抽水設(shè)備及防汛物資，確保施工區(qū)域不積水。鋼筋、模板等材料存放下墊上蓋，做好防水防潮；混凝土拌和前測定砂石含水量，及時調(diào)整配合比。避開雨天澆筑，遇大雨時覆蓋已澆筑部位；雨后清理模板及鋼筋上的淤泥雜物，方可繼續(xù)施工。4.3熱期施工砂石料遮陽防曬或噴水降溫，拌和水采用冷卻裝置降溫，攪拌站設(shè)備采取遮陽措施。混凝土運輸中慢速不間斷攪拌，不額外加水，縮短運輸時間；入模溫度控制在30℃以下，宜在夜間或清晨澆筑。配合比摻加高效減水劑或粉煤灰，選用低水化熱水泥，減少水化熱影響。4.4大體積混凝土溫控配合比優(yōu)化：采用低水化熱水泥，摻加粉煤灰、礦粉，控制水泥用量；細骨料用中砂（細度模數(shù)≥2.3），粗骨料用5~31.5mm連續(xù)級配碎石?？刂迫雮}溫度：砂石料遮陽，水泥溫度超過50℃時冷卻；輸送管道纏繞保溫材料降低溫升。澆筑及養(yǎng)護：采用臺階式澆筑法，加快澆筑速度縮短暴露時間；加強溫度監(jiān)測，控制內(nèi)外溫差≤25℃，必要時調(diào)整冷卻管通水流量及水溫。5質(zhì)量控制與通病防范5.1質(zhì)量控制核心要求執(zhí)行“三檢制”（自檢、互檢、專檢），每道工序完成后經(jīng)監(jiān)理驗收合格，方可進入下道工序。關(guān)鍵工序（如混凝土澆筑、止水焊接）實行旁站監(jiān)督，做好施工記錄?；炷猎噳K按規(guī)定制作，養(yǎng)護到期后及時送檢，確保強度符合設(shè)計要求；沉降觀測、溫度監(jiān)測數(shù)據(jù)實時記錄分析。5.2常見質(zhì)量通病防范質(zhì)量通病防范措施鋼筋保護層厚度不達標選用高強度墊塊，規(guī)范布設(shè)綁扎；吊裝鋼筋或模板時做好定位限擺，避免墊塊損壞移位；鋼筋骨架剛度不足時增加輔助定位筋。模板漏漿、錯臺模板拼縫貼雙面膠并填充發(fā)泡劑；加強模板加工精度控制，出廠前組拼驗收；連接件焊接在其他作業(yè)完成后進行，減少變形。混凝土蜂窩、麻面控制混凝土坍落度及和易性，分層振搗密實；模板清理干凈并充分濕潤，脫模劑涂刷均勻；下料高度超過2m設(shè)串筒。大體積混凝土裂縫優(yōu)化配合比降低水化熱；控制入倉溫度及澆筑速度；加強養(yǎng)護及