數(shù)控磨床工安全操作規(guī)程完整版一、總則

1.1目的與依據(jù)

為保障數(shù)控磨床操作人員人身安全與設備運行安全，規(guī)范操作流程，預防安全事故發(fā)生，依據(jù)《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》《機械安全基本概念與設計通則》（GB/T15706-2012）《金屬切削機床安全防護技術(shù)條件》（GB15760-2004）《數(shù)控機床安全防護技術(shù)要求》（GB5226.1-2019）等法規(guī)標準，結(jié)合數(shù)控磨床設備特性及行業(yè)操作實踐，制定本規(guī)程。

1.2適用范圍

本規(guī)程適用于企業(yè)內(nèi)各類數(shù)控磨床（包括平面磨床、外圓磨床、內(nèi)圓磨床、工具磨床、坐標磨床等）的操作、維護、管理及相關(guān)人員，涵蓋操作工、實習工、設備管理人員、安全監(jiān)督人員等。

1.3術(shù)語定義

1.3.1數(shù)控磨床：采用數(shù)字控制系統(tǒng)控制磨具運動，對工件進行磨削加工的機床，包括數(shù)控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、磨削主軸、工作臺等核心部件。

1.3.2安全防護裝置：安裝在數(shù)控磨床上，用于防止人員接觸危險運動部位、吸收或隔離能量、避免或減少傷害的裝置，如防護罩、聯(lián)鎖裝置、急停裝置、光電保護裝置等。

1.3.3點檢：操作前、操作中、操作后對數(shù)控磨床關(guān)鍵部位（如導軌、潤滑系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、夾具等）進行的例行檢查，確保設備處于正常狀態(tài)。

1.3.4緊急停止裝置：在緊急情況下可立即停止設備所有運動部件的裝置，通常為紅色蘑菇頭按鈕，具備自鎖功能。

1.3.5狀態(tài)確認：通過目視、耳聽、手觸（斷電后）等方式，確認設備各系統(tǒng)（機械、電氣、液壓、氣動等）工作狀態(tài)正常的操作步驟。

二、操作前準備

2.1個人防護裝備

2.1.1處部防護

操作人員必須佩戴符合安全標準的防護帽，避免頭發(fā)或飾品被旋轉(zhuǎn)部件卷入。長發(fā)應束入帽內(nèi)，禁止佩戴圍巾、項鏈等可能被設備鉤掛的物品。防護帽應具備防靜電、阻燃性能，且定期檢查帽體完整性，發(fā)現(xiàn)破損立即更換。

2.1.2眼面部防護

強制使用防沖擊護目鏡或面罩，防止金屬碎屑、冷卻液飛濺傷眼。護目鏡鏡片應無劃痕、無裂紋，鏡框與面部貼合緊密。進行干磨作業(yè)時，需額外佩戴防塵面罩，過濾空氣中懸浮顆粒物。

2.1.3聽力防護

當磨床運行噪聲超過85分貝時，必須佩戴降噪耳塞或耳罩。耳塞需正確塞入耳道，耳罩應完全覆蓋耳廓，確保密封性。每日使用后清潔防護裝備，定期更換老化部件。

2.1.4手部防護

操作時需穿戴防切割、防油污的勞保手套，但需注意手套不得影響手指靈活性。在調(diào)整設備或清理鐵屑時，應使用專用工具代替徒手操作，避免被鋒利邊緣劃傷。

2.1.5足部防護

必須穿防砸、防刺穿的安全鞋，鞋頭加固金屬包頭，鞋底具備防滑、耐油性能。禁止穿涼鞋、拖鞋或赤腳進入作業(yè)區(qū)域，防止重物砸傷或地面油污滑倒。

2.2操作資質(zhì)與培訓

2.2.1持證上崗

操作人員必須持有有效的《數(shù)控磨床操作資格證書》，證書需在有效期內(nèi)。無證人員僅可在持證人員監(jiān)護下進行輔助性操作，嚴禁獨立操控設備。

2.2.2崗前培訓

新員工需完成不少于40學時的專項培訓，內(nèi)容涵蓋設備結(jié)構(gòu)、安全規(guī)程、應急處理等。培訓后通過理論及實操考核，考核不合格者不得上崗。

2.2.3復訓制度

每半年組織一次安全復訓，重點更新設備操作規(guī)范、事故案例及新技術(shù)應用。復訓后需簽署《安全責任書》，明確操作權(quán)限與違規(guī)后果。

2.3設備狀態(tài)確認

2.3.1機械系統(tǒng)檢查

檢查導軌、絲杠、軸承等運動部件有無異響、卡滯現(xiàn)象。手動操作工作臺，確認移動平穩(wěn)無震動，清除導軌上的金屬碎屑和油污。檢查防護罩是否完好，固定螺絲無松動。

2.3.2電氣系統(tǒng)檢查

確認控制面板急停按鈕功能正常，按下后設備立即斷電。檢查電源線、信號線無破損、老化現(xiàn)象，接地線連接牢固。數(shù)控系統(tǒng)啟動后自檢無報警提示，各指示燈顯示正常。

2.3.3液壓與氣動系統(tǒng)

檢查液壓管路有無泄漏，油箱油位在刻度線范圍內(nèi)。氣動系統(tǒng)壓力表讀數(shù)符合設備要求，氣管接頭無漏氣現(xiàn)象。冷卻液系統(tǒng)管路暢通，噴嘴無堵塞。

2.3.4磨具與夾具檢查

砂輪安裝前需進行裂紋檢測，使用木槌輕聽無嘶啞聲。砂輪法蘭盤與主軸同心，鎖緊力矩符合標準。工件夾具定位準確，夾緊力適中，防止加工中松動飛出。

2.4作業(yè)環(huán)境準備

2.4.1照明與通風

工作區(qū)域照度不低于300勒克斯，避免光線不足導致誤操作。磨削區(qū)域安裝局部排風裝置，及時抽除粉塵和有害氣體。室內(nèi)溫度控制在15-30℃之間，濕度不高于75%。

2.4.2物料與工具擺放

原材料、半成品、成品分區(qū)存放，標識清晰。工具按定置管理要求擺放，避免占用設備操作空間。通道寬度不小于1.2米，確保緊急疏散順暢。

2.4.3地面與消防設施

作業(yè)區(qū)域地面平整無積水、油污，防滑處理達標。砂輪機旁配備滅火器，類型為ABC干粉滅火器，壓力指示在綠色區(qū)域。消防通道保持暢通，疏散指示牌完好。

2.5程序與參數(shù)驗證

2.5.1程序?qū)肱c校驗

加工程序需通過模擬運行，驗證刀具路徑無干涉、碰撞。首次加工前使用試件空運行，確認進給速度、主軸轉(zhuǎn)速等參數(shù)設置正確。

2.5.2工件坐標系設定

采用尋邊器或標準塊對刀，確保工件坐標系原點定位精度在±0.01mm內(nèi)。多工序加工時，每道工序后重新校驗坐標系，避免累積誤差。

2.5.3工藝參數(shù)確認

根據(jù)工件材質(zhì)和加工要求，核對磨削深度、進給量、砂輪線速度等參數(shù)。硬質(zhì)合金類工件需降低進給速度，防止砂輪崩裂。記錄關(guān)鍵參數(shù)以備追溯。

2.6安全裝置測試

2.6.1防護聯(lián)鎖裝置

打開防護門時，設備應自動停止運行。測試時反復開關(guān)防護門，確認聯(lián)鎖機構(gòu)響應靈敏，無延遲或失效。

2.6.2光電保護裝置

在磨削區(qū)域安裝的光幕傳感器，遮擋光束時設備立即停止。測試使用遮擋物模擬人體進入，驗證響應時間小于0.2秒。

2.6.3急停系統(tǒng)測試

在設備運行中按下急停按鈕，所有運動部件應在0.5秒內(nèi)停止。急停復位后需重新執(zhí)行安全程序，方可啟動設備。

三、操作過程安全規(guī)范

3.1設備啟動與調(diào)試

3.1.1啟動前檢查

操作人員需確認急停按鈕處于復位狀態(tài)，防護罩完全閉合。檢查數(shù)控系統(tǒng)啟動界面無報警信息，各軸回零位置準確。液壓站壓力表讀數(shù)需達到設備規(guī)定值，冷卻液液位在刻度線范圍內(nèi)。

3.1.2空運行測試

首次啟動時執(zhí)行程序空運行，模擬加工路徑。觀察各軸運動是否平穩(wěn)，有無異常振動或異響。檢查坐標顯示與實際位移誤差，確保超程保護功能正常。

3.1.3砂輪狀態(tài)確認

砂輪旋轉(zhuǎn)時需觀察其動平衡狀態(tài)，無明顯跳動。使用測振儀檢測振動值不超過0.5mm/s。砂輪周邊防護罩間隙應控制在2-5mm范圍內(nèi)，防止碎屑飛濺。

3.2加工過程控制

3.2.1工件裝夾規(guī)范

使用專用夾具固定工件，確保夾緊力均勻。長徑比大于5的細長軸類工件需增設中心架支撐。裝夾完成后手動輕推工件，確認無松動現(xiàn)象。

3.2.2進給參數(shù)控制

粗磨時進給速度不超過砂輪線速的0.3%，精磨階段需降至0.1%。加工過程中實時監(jiān)控電流表，當電流超過額定值120%時立即減速。

3.2.3冷卻液使用規(guī)范

磨削區(qū)域需保持冷卻液充分覆蓋，噴嘴方向?qū)誓ハ鼽c。定期檢測冷卻液濃度，pH值保持在8-9之間。禁止使用無過濾功能的冷卻液循環(huán)系統(tǒng)。

3.3異常情況處理

3.3.1設備異響應對

當聽到金屬摩擦聲或撞擊聲時，立即按下急停按鈕。待主軸完全停止后，檢查砂輪是否有裂紋，軸承是否損壞。排除故障前禁止重新啟動。

3.3.2工件異常處理

發(fā)現(xiàn)工件表面出現(xiàn)異常紋路或燒傷時，立即中斷加工。檢查砂輪鈍化情況，必要時進行修整。重新對刀并調(diào)整磨削參數(shù)后，方可繼續(xù)加工。

3.3.3突發(fā)停機處置

電網(wǎng)停電時迅速關(guān)閉總電源，防止來電時設備自行啟動。液壓系統(tǒng)故障時，手動釋放壓力后更換備用泵。記錄故障現(xiàn)象及處理過程，及時上報維修部門。

3.4作業(yè)行為規(guī)范

3.4.1操作站位要求

操作人員需站在設備側(cè)面安全位置，禁止正對砂輪旋轉(zhuǎn)方向。調(diào)整設備時身體重心穩(wěn)定，單手操作控制面板，另一手自然扶穩(wěn)機體。

3.4.2工具使用規(guī)范

使用專用扳手緊固砂輪，禁止使用加長桿。清理鐵屑時必須使用毛刷或吸塵器，徒手操作時需佩戴防割手套。測量工件時待設備完全停止。

3.4.3協(xié)同作業(yè)管理

多人操作時需明確主操作員，執(zhí)行“一人操作、一人監(jiān)護”制度。傳遞工具時禁止拋擲，需放置在指定工具臺。臨時離開時需鎖定控制面板。

3.5特殊工況處理

3.5.1精密加工控制

加工精度要求高于0.001mm時，需在恒溫車間進行。設備運行前預熱30分鐘，使熱變形穩(wěn)定。使用激光干涉儀定期補償坐標誤差。

3.5.2大型工件加工

重量超過50kg的工件需使用天車輔助裝夾。加工過程中監(jiān)控工件變形，必要時采用分段磨削法。防止工件因自重導致位移。

3.5.3難加工材料處理

鈦合金等難磨材料需選用立方氮化硼砂輪，降低磨削溫度。采用高壓冷卻液系統(tǒng)，流量不低于30L/min。加工間隙需大于砂輪直徑的1/5。

3.6環(huán)境安全維護

3.6.1粉塵控制措施

干磨作業(yè)時必須使用除塵裝置，集塵效率達99%以上。定期清理除塵濾袋，防止粉塵堆積。作業(yè)區(qū)域每2小時進行一次空氣質(zhì)量檢測。

3.6.2油液管理規(guī)范

液壓油每500小時取樣檢測，酸值超過0.1mgKOH/g時立即更換。廢油存放在專用密閉容器，標識清晰。冷卻液每月更換一次，廢液需交由專業(yè)機構(gòu)處理。

3.6.5設備清潔要求

每班次結(jié)束后清理導軌及工作臺面殘留磨屑。使用專用清潔劑擦拭電氣柜散熱孔，確保通風良好。每周徹底清潔設備內(nèi)部粉塵積累。

四、操作后管理規(guī)范

4.1設備清潔與保養(yǎng)

4.1.1清潔范圍

操作結(jié)束后需清理設備表面及內(nèi)部殘留的金屬屑、冷卻液和油污。重點清潔部位包括導軌、工作臺面、砂輪防護罩、電氣柜散熱孔及地面作業(yè)區(qū)域。夾具、量具等工具歸位至指定工具架，表面擦拭干凈。

4.1.2清潔方法

使用非金屬刮板清除導軌上的硬質(zhì)碎屑，配合吸塵器徹底清理。冷卻液系統(tǒng)需排空廢液，用清水循環(huán)沖洗管路直至透明。電氣柜外部用干燥軟布擦拭，禁止使用水或溶劑直接噴淋。地面油污采用工業(yè)除油劑處理，防滑墊需單獨清洗。

4.1.3潤滑保養(yǎng)

按設備潤滑圖表要求，對導軌、絲杠、軸承等運動部位手動加注指定型號潤滑脂。液壓系統(tǒng)需檢查油位，不足時補充同牌號液壓油。氣動元件接口涂抹適量防銹油，防止生銹。

4.1.4砂輪處理

待砂輪完全停止后，使用專用修整器進行表面修整，去除鈍化層。更換砂輪時需記錄使用時長（通常不超過2000小時），舊砂輪存放在專用回收箱，不得隨意丟棄。

4.2工件處理與存放

4.2.1工件卸除規(guī)范

加工完成后先降低主軸轉(zhuǎn)速至最低檔，待完全停止后方可卸下工件。大型工件使用天車輔助時，吊具需定期檢測承載力。卸件時雙手托穩(wěn)工件，避免磕碰已加工表面。

4.2.2質(zhì)量檢驗

首件加工后需使用千分尺、輪廓儀等工具進行尺寸精度檢測，關(guān)鍵尺寸公差需控制在圖紙要求±50%范圍內(nèi)。表面粗糙度采用樣塊比對法抽檢，合格品貼綠色標簽，不合格品隔離存放并標注缺陷類型。

4.2.3存放管理

合格工件按批次、規(guī)格分類存放在防銹料架上，層間距不小于30mm。精密工件需涂抹防銹油并采用真空包裝。易變形細長件應垂直懸掛存放，避免重力導致彎曲。

4.2.4廢料處理

產(chǎn)生的金屬屑、廢砂輪、廢冷卻液分類收集。金屬屑裝入帶蓋鐵桶，定期交由回收公司處理。廢砂輪存放在危險品暫存區(qū)，廢冷卻液經(jīng)沉淀過濾后交由環(huán)保機構(gòu)處置。

4.3安全狀態(tài)確認

4.3.1能源切斷

確認所有運動部件停止后，依次關(guān)閉數(shù)控系統(tǒng)、液壓泵站、總電源開關(guān)。切斷氣源閥門，釋放管路殘余壓力。

4.3.2防護裝置復位

檢查防護罩、安全門是否完全閉合，聯(lián)鎖裝置處于有效狀態(tài)。急停按鈕需保持復位狀態(tài)，防止下次誤啟動。

4.3.3區(qū)域整理

清理作業(yè)通道，確保消防通道暢通無阻。工具、量具按定置圖擺放，通道寬度恢復至1.2米以上。地面無積水、油污，防滑警示標識完好。

4.3.4記錄填寫

在設備運行日志中記錄加工參數(shù)、異常情況及處理結(jié)果。安全檢查表需簽字確認，包括防護裝置狀態(tài)、潤滑點檢查、清潔情況等項目。

4.4應急設備復位

4.4.1消防器材檢查

確認滅火器壓力表指針在綠色區(qū)域，噴嘴無堵塞。消防栓箱內(nèi)水帶、水槍齊全，無缺失。煙霧報警器指示燈正常閃爍。

4.4.2急停系統(tǒng)測試

模擬觸發(fā)急停按鈕，驗證設備立即停止且無法自行復位。測試后需手動復位并重新執(zhí)行安全程序。

4.4.3應照系統(tǒng)驗證

切斷主電源，確認應急照明自動啟動，照度不低于50勒克斯。疏散指示牌亮度均勻，無遮擋。

4.5交接班管理

4.5.1口頭交接

操作人員需向接班人員說明設備運行狀態(tài)、遺留問題及注意事項。重點交接砂輪磨損情況、冷卻液濃度、異常報警記錄等。

4.5.2現(xiàn)場確認

雙方共同檢查設備清潔度、安全防護裝置有效性及工具完整性。在交接班記錄本上簽字確認，注明交班時間。

4.5.3問題跟蹤

對未解決的設備故障，需填寫《設備異常跟蹤單》，明確責任人及處理時限。維修后需由雙方驗收簽字。

4.6長期停機管理

4.6.1防腐處理

設備停機超過7天時，導軌、主軸軸頸等精密部位涂抹防銹脂。液壓系統(tǒng)需更換防銹油，電氣柜放置防潮劑。

4.6.2封存措施

用防塵罩覆蓋整機，接口處用膠帶密封。在控制面板張貼“設備封存”標識，注明啟封日期。

4.6.3定期巡檢

每周檢查一次設備環(huán)境溫濕度，記錄電氣柜內(nèi)溫濕度。每月手動轉(zhuǎn)動絲杠、導軌，防止卡滯。

五、應急處理程序

5.1人員傷害急救

5.1.1創(chuàng)傷處理

當操作人員被金屬碎屑劃傷時，立即按下設備急停按鈕。使用急救箱內(nèi)的無菌紗布按壓傷口止血，出血量較大時抬高傷肢。傷口深度超過5mm或長度超過3cm時，需送醫(yī)進行清創(chuàng)縫合。處理完畢后用碘伏棉簽消毒包扎，24小時內(nèi)觀察有無感染跡象。

5.1.2眼部傷害

冷卻液或粉塵濺入眼睛時，立即用洗眼器沖洗至少15分鐘，沖洗時需撐開眼瞼并轉(zhuǎn)動眼球。若出現(xiàn)異物感，禁止揉眼，應由他人協(xié)助用無菌鑷子取出異物。沖洗后滴入抗生素眼藥水，并前往醫(yī)院眼科檢查角膜損傷情況。

5.1.3機械傷害

肢體被卷入設備時，立即按下急停按鈕并切斷電源。若無法自行解脫，呼叫他人協(xié)助操作設備反轉(zhuǎn)裝置。解脫后檢查皮膚是否破損，關(guān)節(jié)活動是否正常。出現(xiàn)腫脹或變形時，用冰袋冷敷并固定傷處，緊急送醫(yī)檢查骨折或神經(jīng)損傷。

5.1.4觸電處置

發(fā)現(xiàn)人員觸電時，立即切斷設備總電源或使用絕緣工具挑開電線。將傷員移至干燥地面，檢查呼吸心跳。呼吸停止時立即實施胸外按壓，按壓深度5-6cm，頻率100-120次/分鐘。同時撥打120急救電話，持續(xù)施救直至專業(yè)人員到達。

5.2設備故障應急

5.2.1砂輪破裂

運行中聽到異響或發(fā)現(xiàn)砂輪裂紋時，立即按下急停按鈕。待設備完全停止后，佩戴防護面罩檢查砂輪碎片。使用專用工具清理殘余碎片，檢查防護罩是否破損。更換新砂輪前需進行動平衡測試，測試轉(zhuǎn)速需達到工作轉(zhuǎn)速的1.2倍。

5.2.2液壓系統(tǒng)泄漏

發(fā)現(xiàn)液壓油泄漏時，立即關(guān)閉液壓泵站。使用吸油棉吸收泄漏油液，防止地面打滑。檢查泄漏點若是油管接頭松動，使用扭矩扳手按標準力矩緊固。若是密封件損壞，更換前需確認液壓系統(tǒng)已完全泄壓。

5.2.3數(shù)控系統(tǒng)報警

出現(xiàn)超程報警時，在手動模式下反向移動至安全區(qū)域。坐標軸報警需檢查伺服電機編碼器線纜是否松動。程序錯誤報警應對照程序單逐行檢查，修改后需重新模擬運行。重大報警需記錄報警代碼并通知設備工程師處理。

5.2.4突發(fā)停機

電網(wǎng)故障導致停機時，立即關(guān)閉所有電源開關(guān)?；謴凸╇姾笮铏z查各系統(tǒng)狀態(tài)，液壓系統(tǒng)需重新排氣。程序中斷時需確認加工位置，必要時重新對刀。連續(xù)三次無故停機需停機檢修，排查控制系統(tǒng)硬件故障。

5.3火災應急處置

5.3.1初期火災撲救

發(fā)現(xiàn)火情時立即按下設備附近的火災報警按鈕?；饎葺^小時使用ABC干粉滅火器，保持2-3米距離對準火源根部噴射。若為電氣火災，先切斷電源再滅火。冷卻液火災需使用抗溶性泡沫滅火器，禁止直接用水噴射。

5.3.2疏散引導

啟動聲光報警器，通知周邊人員撤離。引導人員沿安全通道有序疏散，禁止使用電梯。疏散時用濕毛巾捂住口鼻，彎腰低姿前進。設備區(qū)域出口需保持暢通，疏散后到指定集合點清點人數(shù)。

5.3.3火災后續(xù)處理

火災撲滅后保持現(xiàn)場原狀，配合消防部門調(diào)查。設備需斷電通風24小時，檢測電氣系統(tǒng)絕緣電阻。液壓油箱需更換新油，管路沖洗后進行壓力測試?；謴褪褂们靶柽M行空載運行測試，確認無異常。

5.4事故報告與改進

5.4.1事故報告流程

發(fā)生事故后立即向班組長和安全部門報告，報告內(nèi)容包括時間、地點、事故經(jīng)過、傷害程度。重大事故需在1小時內(nèi)提交書面報告，附現(xiàn)場照片和目擊者證言。報告需包含直接原因、間接原因及初步整改措施。

5.4.2事故調(diào)查分析

成立事故調(diào)查組，現(xiàn)場勘查設備狀態(tài)、操作記錄及環(huán)境因素。調(diào)取監(jiān)控錄像，分析操作人員行為是否符合規(guī)程。采用魚骨圖分析法，從人、機、料、法、環(huán)五個維度查找根本原因。

5.4.3整改措施實施

針對調(diào)查結(jié)果制定整改方案，明確責任人和完成時限。技術(shù)類整改如增加防護裝置，需通過安全驗收。管理類整改如修訂操作規(guī)程，需組織全員培訓。整改效果需在30天內(nèi)跟蹤驗證，形成閉環(huán)管理。

5.4.4事故案例教育

每季度組織事故案例分享會，使用真實案例進行警示教育。案例需包含事故過程、原因分析、整改措施及預防經(jīng)驗。鼓勵員工參與討論，提出類似風險點的防控建議。案例資料存入安全培訓檔案，作為新員工必修內(nèi)容。

5.5應急演練管理

5.5.1演練計劃制定

每年制定應急演練計劃，包含火災、觸電、機械傷害等場景。演練頻次每季度不少于1次，每次覆蓋不同班次。演練方案需明確演練目標、場景設置、評估標準及安全措施。

5.5.2演練實施過程

演練前告知參演人員模擬場景，避免恐慌。設置觀察員記錄響應時間、操作規(guī)范性及協(xié)同效率。模擬真實事故的突發(fā)性，如臨時增加報警信號或設備故障。演練結(jié)束后立即進行現(xiàn)場點評，指出不足之處。

5.5.3演練評估改進

根據(jù)演練記錄評估響應速度、處置措施有效性及人員配合度。評分低于80分的演練需重新組織。評估結(jié)果用于修訂應急預案，完善應急物資配置。演練視頻剪輯成教學片，作為安全培訓教材使用。

5.5.4應急物資管理

急救箱每周檢查藥品有效期，消耗品及時補充。滅火器每月檢查壓力值，低于標準立即充裝。應急照明設備每季度測試放電時間，確保持續(xù)照明不少于30分鐘。應急物資存放點標識醒目，取用通道保持暢通。

六、責任與監(jiān)督

6.1安全責任體系

6.1.1操作人員責任

操作人員需嚴格遵守本規(guī)程，正確使用防護裝備和設備功能。發(fā)現(xiàn)安全隱患立即停機并報告，不得隱瞞或擅自處理。負責本崗位設備日常點檢、清潔及基礎保養(yǎng)，記錄異常情況。

6.1.2管理人員責任

車間主任需確保規(guī)程執(zhí)行到位，組織安全培訓與應急演練。設備管理員負責維護保養(yǎng)計劃制定，監(jiān)督維修質(zhì)量。安全員需定期檢查防護裝置有效性，制止違章操作行為。

6.1.3維修人員責任

維修工需按技術(shù)規(guī)范進行設備檢修，更換部件后測試安全功能。參與事故設備分析，提出技術(shù)改進建議。維修記錄需詳細說明故障原因及處理措施，存檔備查。

6.2日常監(jiān)督機制

6.2.1班組巡查

班組長每班次至少巡查兩次，重點檢查防護罩閉合狀態(tài)、勞保佩戴情況及操作規(guī)范性。發(fā)現(xiàn)違規(guī)行為立即糾正，記錄在《班組安全日志》中。

6.2.2