2025年煉鋼工工作總結常用版(二篇)2025年煉鋼工工作總結常用版（一）一、年度生產指標完成情況2025年我所在轉爐作業(yè)區(qū)累計完成粗鋼產量412.6萬噸，超公司年度計劃2.8萬噸，刷新歷史紀錄。其中Q355B低合金鋼占比38.4%，同比提升4.2個百分點；高牌號硅鋼、雙相鋼等高端品種首次突破26萬噸，實現邊際貢獻3.7億元。全年平均冶煉周期28′46″，較去年縮短1′12″；鋼鐵料消耗1068kg/t，同比降低9kg/t；氧氣消耗48.2m3/t，創(chuàng)行業(yè)同類型轉爐最好水平。通過“鐵水一包到底”比例提升至92%，溫降由原來132℃降至98℃，直接節(jié)約能耗2.1kgce/t。二、工藝技術攻關與質量提升1.低氮控制技術：針對汽車面板用鋼N≤25ppm的苛刻要求，成立“氮含量≤20ppm”攻關組，重新設計轉爐底吹模式，將氬氣流量由350Nm3/h階梯式下調至180Nm3/h，并采用“高碳低氧”出鋼策略，終點氮穩(wěn)定在18—22ppm區(qū)間，全年因此減少改判1.7萬噸。2.終點碳溫雙命中率：利用副槍動態(tài)模型+聲吶渣面檢測雙系統，命中率由89.4%提升到96.8%，補吹率降至2.1%，噸鋼耐材消耗下降0.9kg。3.滑板擋渣智能化：在2轉爐上線AI視覺判渣系統，幀率120fps，渣層厚度識別誤差≤3mm，擋渣成功率由93%提升到99.2%，下渣回磷平均降低0.008%，為后續(xù)RH真空處理減輕負擔。4.硅鋼夾雜物控制：通過轉爐出鋼過程加入預熔型CaO-Al?O?系合成渣，結合鋼包弱吹氬“軟攪拌”模型，使硅鋼中B類夾雜物評級≤1.0級比例達到96%，同比提高11個百分點，下游用戶沖片廢品率由0.9%降至0.3%。三、設備改造與智能制造1.爐體擴容：利用年中大修窗口，將2轉爐爐容由180t擴容至200t，托圈、耳軸材質升級為ZG30Cr25Ni20耐熱鋼，爐齡由7126爐提高到9188爐，全年多產鋼4.5萬噸。2.智能噴補機器人：引進六軸回轉式噴補機器人，噴補厚度誤差±5mm，單爐噴補料消耗下降18%，工人勞動強度降低60%。3.5G+AR遠程診斷：與運營商共建5G專網，延遲≤20ms，現場點檢員佩戴AR眼鏡，后臺專家實時標注故障點，全年遠程閉環(huán)問題187項，減少停機時間42h。4.除塵系統升級：將一次除塵風機電機功率由2500kW更換為3200kW，并增加變頻調速，煙氣捕集率由96.2%提升到99.5%，崗位粉塵濃度降至1.8mg/m3，低于國家新標準2mg/m3。四、成本與能耗管理1.金屬料結構優(yōu)化：提高鐵水Mn、Cr內控下限，減少合金加入量，噸鋼合金成本降低6.4元；推行“廢鋼分級+預熱”模式，廢鋼加入量由158kg/t提高到185kg/t，鐵水單耗降至857kg/t。2.氧氣放散率：通過動態(tài)預測模型，把氧氣放散率由4.2%壓縮到1.6%，年創(chuàng)效1260萬元。3.蒸汽回收：汽化冷卻系統強制循環(huán)泵改為磁力泵，泄漏率下降90%，噸鋼蒸汽回收量提高到92kg，折合標煤11.3kgce。4.物流成本：鐵鋼界面“一罐制”比例由65%提升到88%，魚雷罐周轉時間縮短28min，年節(jié)約機車柴油426t。五、安全與環(huán)保1.安全“雙控”體系：重新辨識風險點318項，其中重大風險9項，全部加裝在線監(jiān)測；全年零事故、零火災、零傷亡，輕微傷事故率0.015‰，創(chuàng)歷史新低。2.環(huán)保設施同步率：環(huán)保設備與主體設備同步運行率100%，全年環(huán)保罰款為零；SO?、NOx、顆粒物排放濃度分別降到12mg/m3、78mg/m3、8mg/m3，優(yōu)于超低排放限值。3.鋼渣綜合利用：與建材公司共建鋼渣微粉線，鋼渣綜合利用率100%，其中30%用于路基材料，70%用于水泥摻合料，實現銷售收入4200萬元。六、班組建設與人才培養(yǎng)1.技能矩陣：建立“初級—中級—高級—首席”四級技能矩陣，覆蓋率100%；全年組織仿真煉鋼競賽12場，3人在省級技能大賽獲獎。2.導師帶徒：簽訂師徒協議47份，出徒合格率100%，其中1人獲公司“青年崗位能手”。3.班組微創(chuàng)新：全年征集合理化建議286條，采納率42%，創(chuàng)效738萬元；其中“出鋼口擴孔鉆頭改造”單項目年節(jié)約鉆頭費用28萬元。七、存在問題1.高牌號無取向硅鋼Als損失仍偏大，平均損失率18%，影響成材率0.7%。2.爐襯局部熱點問題在暑期頻發(fā)，雖采用濺渣+噴補雙重維護，仍出現2次提前下線。3.智慧制造數據孤島現象突出，MES、L2、L3系統接口協議不統一，數據拉通耗時占分析時長的40%。4.新員工經驗不足，導致上半年發(fā)生3起鋼包滑動水口穿鋼險肇事故。八、改進方向1.建立“Als損失預測—補償”模型，通過熱力學計算+機器學習，目標將損失率控制在12%以內。2.爐體冷卻水流量分區(qū)控制，增加紅外熱像儀實時掃描，熱點預警溫度由350℃降至300℃。3.推進數據標準化，采用MQTT+OPCUA協議，實現毫秒級數據匯聚，為數字孿生轉爐提供底座。4.強化VR沉浸式培訓，把典型事故案例做成3D場景，新員工上崗前須通過10次模擬考核，合格分數90分以上。2025年煉鋼工工作總結常用版（二）一、生產運行數據電爐工序全年產鋼128.4萬噸，較計劃增產4.6萬噸；EAF平均冶煉周期46′12″，同比縮短3′08″；電耗362kWh/t，比去年降低19kWh/t；電極消耗0.92kg/t，創(chuàng)行業(yè)同噸位電爐最好紀錄。LF精煉周期28′05″，RH真空處理周期43′30″，均優(yōu)于標桿企業(yè)。連澆爐數最高達到18爐，板坯合格率99.78%，硅鋼同板差控制在8μm以內。二、工藝優(yōu)化亮點1.廢鋼智能配料：上線AI視覺分揀線，識別13類廢鋼，分揀精度95%，年降低殘余Cu、Sn含量0.018%，減少表面裂紋廢品2200t。2.泡沫渣長弧操作：通過碳氧槍動態(tài)耦合，泡沫渣厚度穩(wěn)定在250—300mm，長弧電壓提高至480V，電爐熱效率提升到78%，日電耗下降4.2萬kWh。3.出鋼口改型：采用“喇叭口+內襯鋯質預制件”復合結構，壽命由85爐提升到132爐，減少耐材費用38萬元。4.無氟化渣：用Al?O?-CaO-MgO系環(huán)保渣代替螢石，氟化物排放降至0.3kg/t，年減少氟化物排放38t，獲得地方環(huán)保專項獎勵200萬元。三、質量與品種開發(fā)1.高牌號取向硅鋼：通過“低溫板坯加熱+兩段式熱軋+滲氮處理”工藝，磁性P?.?/50≤0.85W/kg，磁感B?≥1.92T，達到國家特高壓變壓器使用標準，首批供貨6000t，噸鋼溢價1200元。2.超高強汽車鋼：開發(fā)980MPa級鍍鋅雙相鋼，采用電爐→LF→RH→CSP短流程，晶粒尺寸控制在3.2μm，延伸率≥14%，成功替代進口材料，供貨某德系車企4.2萬噸。3.軸承鋼氧含量：通過“電爐出鋼+LF強脫氧+RH深脫氣”工藝路線，氧含量≤5ppm比例達到97.3%，夾雜物評級A+C≤1.0級，獲得SKF認證。四、設備革新與維護1.電極調節(jié)系統：升級DSP全數字阻抗控制，響應時間由120ms縮短到30ms，電極折斷次數由月均5次降至0次。2.爐壁噴淋冷卻：采用霧化噴頭+高壓變頻泵，爐壁熱點溫度下降80℃，爐殼壽命延長20%。3.除塵灰冷壓塊：新建20萬噸/年冷壓塊產線，把除塵灰、氧化鐵皮、粘結劑按7:2:1比例壓制，返回電爐使用，鐵元素回收率92%，年創(chuàng)效3100萬元。4.機械手噴補：引進七軸機械手，噴補速度0.8t/h，厚度均勻性±3mm，工人無需進入爐內，實現本質安全。五、節(jié)能降碳1.綠電比例：與風電企業(yè)簽訂直購電協議，全年綠電使用比例38%，折合減少碳排放11.2萬噸。2.余熱發(fā)電：電爐第四孔煙氣余熱鍋爐蒸發(fā)量提高到18t/h，年發(fā)電量6400萬kWh，滿足廠區(qū)辦公及生活用電。3.碳排放強度：噸鋼CO?排放由0.82t降至0.68t，優(yōu)于全國電爐平均0.92t，獲得碳交易盈余8.6萬噸。4.氫能試驗：完成30%氫氣替代天然氣燃燒試驗，火焰溫度提高120℃，NOx排放下降25%，為下一步50%氫能煉鋼提供數據支撐。六、安全環(huán)?？冃?.安全積分制：建立員工安全積分賬戶，全年累計積分28萬分，兌現獎勵56萬元，實現零傷害、零火災、零中毒。2.智慧安全帽：內置陀螺儀+氣體傳感器，檢測到CO≥35ppm立即聲光報警，成功避免2起中毒事故。3.環(huán)保監(jiān)測：在線監(jiān)測數據與市生態(tài)環(huán)境局聯網，小時均值超標零記錄；廠界噪聲晝間≤55dB，夜間≤48dB，優(yōu)于功能區(qū)標準。4.鋼渣資源化：鋼渣經過熱悶+磁選+篩分，金屬鐵回收率22%，尾渣用于海洋人工魚礁，獲批國家“藍色糧倉”示范工程。七、成本管控1.金屬料成本：廢鋼收購均價較去年下降132元/t，疊加配料優(yōu)化，噸鋼金屬料成本降低86元。2.耐材承包：對爐襯、包襯、中間包實施整體承包，全年耐材噸鋼成本下降4.7元。3.物流費用：鐵路集裝箱進廠比例由35%提升到72%，年節(jié)約汽運費用540萬元。4.備件零庫存：與38家供應商簽訂“云倉”協議，關鍵備件庫存資金占用下降62%，年減少財務費用820萬元。八、團隊建設1.多能工培養(yǎng)：電爐、精煉、連鑄三大工序互通輪崗，多能工占比由28%提升到65%，解決高峰期人員緊張問題。2.技能競賽：承辦省級電爐煉鋼技能大賽，包攬前六名，1人獲“省五一勞動獎章”。3.創(chuàng)新工作室：成立“綠色電爐創(chuàng)新工作室”，全年立項課題21項，授權專利12件，其中發(fā)明專利4件。4.班組文化：推行“安全家書”活動，員工家屬錄制安全寄語視頻，在班前會播放，親情感染力顯著提升違章率下降37%。九、現存不足1.超高功率電爐電網沖擊大，功率因數峰谷差達到0.25，需進一步優(yōu)化供電曲線。2.取向硅鋼滲氮均勻性波動，導致磁性散差±0.03W/kg，影響高端客戶成材率1.2%。3.智慧制造場景碎片化，算法模型重復建設，數據標注缺乏統一標準，模型迭代周期長。4.電爐爐渣含磷偏高，平均0.98%，限制低磷鋼種拓展，亟需開發(fā)高效脫磷工藝