2025年鋼廠員工年度工作總結(jié)例文(二篇)2025年鋼廠員工年度工作總結(jié)例文（一）一、生產(chǎn)運行：把“穩(wěn)”字寫進每一爐鋼水年初，廠部提出“穩(wěn)產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗”六字方針，我所在的煉鋼車間把“穩(wěn)”字拆成三十六項指標，細化到每一分鐘。接班后第一件事不是點檢設備，而是看“爐況趨勢圖”，前夜班留下的曲線像心電圖，波動超過±3℃就要先調(diào)氧槍后加料。我把這套方法總結(jié)成“三看三調(diào)”操作法：看火焰亮度調(diào)氧壓、看廢氣顏色調(diào)槍位、看泡沫高度調(diào)石灰加入速度。全年轉(zhuǎn)爐平均冶煉周期縮短到28min35s，同比縮短1min12s，僅此一項，車間就多產(chǎn)鋼錠1.8萬噸?！胺€(wěn)”的另一層含義是成分命中。廠里推行“窄成分”控制，碳含量內(nèi)控標準由±0.02%壓縮到±0.01%。我主動把光譜儀分析間隔從每爐三次改為每爐五次，把終點樣分成“大樣”“小樣”雙軌檢測，小樣30秒出結(jié)果，大樣復核，全年碳命中率由92.4%提升到98.7%，一次判廢率降到0.03%以下，減少后道軋鋼待溫時間210小時，綜合成材率提高0.9個百分點。二、設備革新：讓“老爐子”長出“新肌肉”3月份，2號轉(zhuǎn)爐裙罩頻繁漏水，平均三天焊補一次，每次停爐2.5小時。我牽頭成立“裙罩攻關小組”，把漏水點拍照編號，發(fā)現(xiàn)80%的裂紋集中在冷卻水管彎頭處。原因是原設計R=65mm，水速過快產(chǎn)生沖刷腐蝕。我們把彎頭半徑改為R=100mm，管壁加厚4mm，材質(zhì)由20G升級為15CrMoG，同時把單進單出冷卻改為雙進雙出，水速降到1.8m/s。改造后，裙罩壽命由3個月延長到11個月，全年減少停爐檢修18次，多產(chǎn)鋼0.96萬噸，創(chuàng)造直接效益420萬元。9月份，我又把目光投向除塵系統(tǒng)。原設計風量每小時128萬立方米，煙氣溫度160℃，布袋壽命不到10個月。我提出“煙氣預降溫+覆膜布袋”方案，在除塵器入口增加噴霧冷卻塔，把煙氣溫度降到120℃以下，同時選用PTFE覆膜布袋，過濾風速降到0.8m/min。改造后，粉塵排放濃度由18mg/m3降到8mg/m3，低于國家超低排放標準，布袋壽命延長到24個月，全年節(jié)約濾袋費用65萬元。三、降本挖潛：把“省”字刻進每一度電煉鋼工序能耗占全廠62%，電費每降低0.01元，全廠一年就少支出180萬元。我給自己定下“日省萬度電”目標。第一步是優(yōu)化氧槍參數(shù)，把供氧強度由3.6Nm3/t·min降到3.2Nm3/t·min，同時提高氧槍高度，減少鐵損。第二步是回收轉(zhuǎn)爐煤氣，把回收時間由90秒延長到120秒，全年多回收煤氣1.1億立方米，折合標煤1.3萬噸。第三步是降低除塵風機電耗，利用變頻器把風機轉(zhuǎn)速與爐口微壓差連鎖，轉(zhuǎn)速隨煙氣量自動調(diào)節(jié)，全年節(jié)電580萬千瓦時。三項合計，全年降低能耗成本610萬元。四、安全環(huán)保：讓“綠”色成為底色我把安全培訓做成“微電影”，把歷年來轉(zhuǎn)爐噴濺、氧槍回火等事故剪成3分鐘短片，班前會播放，員工自己演自己看，全年違章操作下降42%。環(huán)保方面，我主動承擔“雨污分流”改造項目，把煉鋼區(qū)域雨水、生產(chǎn)廢水分開收集，雨水直排，生產(chǎn)廢水進沉淀池，全年減少廢水排放18萬噸，COD外排總量下降35%，車間獲得公司“綠色示范工段”稱號。五、團隊成長：讓“人”的潛能充分涌流我?guī)Я?名新人，把轉(zhuǎn)爐操作拆成127個動作，每個動作錄成15秒短視頻，配上口訣，做成“口袋寶典”。三個月內(nèi)，新人獨立冶煉合格率由71%提升到93%。我還組織“夜班課堂”，利用停爐間隙講“爐渣光學堿度”“碳氧積”等理論，全年授課42次，累計學時126小時，車間高級工比例由28%提升到46%。六、個人收獲：把“匠”字融入血脈全年我提出合理化建議86條，采納62條，創(chuàng)效1380萬元。獲得公司“十佳工匠”稱號，被聘為“首席技師”。發(fā)表技術論文3篇，其中《轉(zhuǎn)爐低鐵耗冶煉實踐》被《煉鋼》雜志收錄。申請專利4項，已授權2項。最開心的是，我?guī)У耐降茉谑〖壖寄芨傎愔蝎@得第二名，打破了鋼廠十年無人進前三的紀錄。2025年鋼廠員工年度工作總結(jié)例文（二）一、軋鋼工序：把“精”字軋進每一毫米我所在的高線車間年產(chǎn)盤圓120萬噸，規(guī)格從φ5.5mm到φ25mm，公差要求±0.15mm。年初，廠部提出“毫米工程”，目標是把公差帶壓縮到±0.10mm。我把粗中軋孔型系統(tǒng)重新設計，把橢圓度由1.28降到1.15，減少軋件溫降；把預精軋進口導衛(wèi)由滑動式改為滾動式，減少劃傷；把精軋機輥縫控制由人工墊片改為液壓AGC，響應時間由3秒縮短到0.5秒。全年φ8mm盤圓平均公差±0.07mm，成材率提高1.2個百分點，多產(chǎn)合格材1.44萬噸。二、質(zhì)量攻關：讓“缺陷”在顯微鏡下現(xiàn)形6月份，客戶反饋盤圓表面出現(xiàn)“鱗狀折疊”，深度0.1mm，拉拔時斷裂。我取缺陷樣做金相，發(fā)現(xiàn)脫碳層深度達0.35mm，遠高于標準0.15mm。原因是加熱爐空燃比失調(diào)，爐內(nèi)呈強氧化性氣氛。我把空燃比由1.15降到1.05，把加熱溫度由1180℃降到1140℃，同時提高軋制速度，減少二次氧化。改造后，脫碳層降到0.12mm，客戶投訴歸零，訂單增加3.5萬噸，溢價收入210萬元。三、設備改造：讓“老軋機”跑出“新速度”高線精軋機組設計速度90m/s，瓶頸在吐絲機。原設計吐絲管為固定式，盤圓φ8mm時速度只能到82m/s。我提出“旋轉(zhuǎn)吐絲管+磁懸浮軸承”方案，吐絲管轉(zhuǎn)速與軋件速度同步，減少摩擦，把速度提升到96m/s，刷新國內(nèi)紀錄。同時把風冷線風機由軸流式改為離心式，風壓提高15%，冷卻均勻性提高，晶粒度級差由3級降到1.5級，拉拔斷絲率由1.2次/噸降到0.3次/噸，全年減少質(zhì)量異議38起，避免損失320萬元。四、降本增效：把“省”字寫進每一根盤圓我把切損作為攻關重點，把飛剪優(yōu)化剪切曲線，把剪切長度偏差由±20mm降到±10mm；把冷剪剪刃間隙由0.12mm調(diào)到0.08mm，毛刺高度降到0.05mm以下；把打包線由三道改為四道，打包帶用量下降8%。全年高線綜合金屬收得率98.9%，同比提高0.6個百分點，相當于多產(chǎn)盤圓7200噸。能耗方面，我把加熱爐空氣預熱器由板式改為陶瓷蜂窩體，預熱溫度由350℃提高到550℃，煤氣消耗下降8%；把主電機由直流改為交流變頻，功率因數(shù)由0.82提升到0.96，全年節(jié)電860萬千瓦時。兩項合計，全年降低成本1100萬元。五、智能制造：讓“數(shù)據(jù)”代替經(jīng)驗我牽頭開發(fā)“高線數(shù)字孿生系統(tǒng)”，把14架軋機、3臺飛剪、1臺吐絲機、108臺風機全部建模，實時采集電流、電壓、振動、溫度等3120個數(shù)據(jù)點，利用5G網(wǎng)絡上傳到云端，通過AI算法預測輥縫磨損、軸承壽命、導衛(wèi)更換周期。系統(tǒng)上線后，非計劃停機時間由每月18小時降到6小時，全年多產(chǎn)盤圓1.2萬噸。六、安全環(huán)保：讓“綠色”成為競爭力我把加熱爐煙氣脫硫由“濕法”改為“干法”，把SO?排放濃度由180mg/m3降到35mg/m3；把濁環(huán)水由“沉淀+過濾”改為“磁分離+超濾”，懸浮物由100mg/L降到10mg/L，實現(xiàn)廢水零外排；把打包機噪聲源加裝隔聲罩，崗位噪聲由92dB降到78dB，全年職業(yè)危害因素檢測合格率100%。七、團隊建設：讓“人人”成為主角我組織“質(zhì)量缺陷隨手拍”活動，員工發(fā)現(xiàn)缺陷拍照上傳，平臺自動識別分類，全年收集缺陷照片2180張，整改率99.5%。我還把技術比武搬到線上，利用VR模擬軋機調(diào)整，全年培訓