2025年煉鋼廠煉鋼工技術(shù)工作總結(jié)精編(3篇)2025年煉鋼廠煉鋼工技術(shù)工作總結(jié)精編（一）一、全年生產(chǎn)實(shí)績與指標(biāo)對標(biāo)2025年我廠三座轉(zhuǎn)爐、兩座電爐、一條雙工位LF+RH精煉線、一條板坯連鑄線、一條方坯連鑄線累計(jì)產(chǎn)鋼468.7萬噸，同比增產(chǎn)7.4%，創(chuàng)歷史新高。轉(zhuǎn)爐平均冶煉周期28′06″，較去年縮短42″；電爐噸鋼電耗372kWh，同比降低11kWh；LF精煉電耗38.4kWh/t，RH真空處理氫含量≤1.2ppm比例96.8%，同比提升3.5個(gè)百分點(diǎn)；連鑄坯熱送熱裝率78.9%，同比提升6.1個(gè)百分點(diǎn)；綜合成材率97.92%，同比提升0.33個(gè)百分點(diǎn)；全年質(zhì)量異議率0.08‰，創(chuàng)歷史最低。二、工藝技術(shù)攻關(guān)與典型創(chuàng)新1.轉(zhuǎn)爐“零補(bǔ)吹”高碳出鋼技術(shù)針對高碳硬線鋼（C0.82-0.86%）補(bǔ)吹率高、終點(diǎn)氧活度波動(dòng)大的痛點(diǎn)，組建跨工序攻關(guān)組，建立“碳—氧—溫度”三參數(shù)耦合模型，引入副槍動(dòng)態(tài)校正+爐氣分析二次校正，終點(diǎn)碳命中率由89.2%提升到97.6%，補(bǔ)吹率由12.4%降至1.8%，平均出鋼溫度降低11℃，鋁線消耗減少0.42kg/t，年創(chuàng)效2147萬元。2.電爐“平熔池—泡沫渣—長弧”三位一體節(jié)電工藝將廢鋼料型結(jié)構(gòu)由傳統(tǒng)“50%重廢+30%輕廢+20%刨花”調(diào)整為“60%重廢+25%打包塊+15%刨花”，搭配石灰石造渣，控制FeO18-22%，碳粉噴吹0.8-1.0kg/t，泡沫渣厚度穩(wěn)定在350-400mm，長弧電壓由420V提至480V，電爐噸鋼電耗下降11kWh，電極消耗降低0.13kg/t，年節(jié)電成本1364萬元。3.RH“深脫碳—超低碳氮”工藝包開發(fā)“真空四級(jí)階梯抽氣+環(huán)流氬強(qiáng)攪拌”模式，將極限真空時(shí)間由18min縮短至12min，環(huán)流氬氣流量由1200L/min提至1800L/min，超低碳鋼（C≤30ppm）一次命中率由82%提升到96%，氮含量≤15ppm比例由76%提升到93%，為下游汽車面板提供穩(wěn)定坯料，客戶沖壓廢品率由0.9%降至0.3%。4.連鑄“恒拉速—恒液面—恒溫度”三恒控制在板坯連鑄機(jī)安裝新一代紅外鋼流測寬+電磁液面檢測雙系統(tǒng)，拉速波動(dòng)±0.02m/min以內(nèi)，液面波動(dòng)±2mm以內(nèi)，中間包過熱度控制在15-25℃區(qū)間，全年未發(fā)生粘結(jié)漏鋼，板坯縱裂指數(shù)0.02m/t，達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。三、設(shè)備改造與數(shù)智化升級(jí)1.轉(zhuǎn)爐副槍系統(tǒng)升級(jí)更換耐高溫復(fù)合探頭，壽命由110爐提至180爐；新增爐氣質(zhì)譜儀，CO/CO2/COF2實(shí)時(shí)解析，與副槍數(shù)據(jù)融合，終點(diǎn)預(yù)報(bào)偏差≤±0.02%C、≤±5℃。2.電爐電極調(diào)節(jié)系統(tǒng)采用西門子S120變頻+EtherCAT總線，調(diào)節(jié)響應(yīng)時(shí)間由120ms縮短至40ms，電極折斷次數(shù)由月均3.2次降至0.3次。3.連鑄二冷動(dòng)態(tài)配水模型基于凝固傳熱反算+機(jī)器學(xué)習(xí)，開發(fā)“拉速—鋼種—斷面”三維配水表，二冷比水量偏差≤±1.5%，鑄坯中心偏析由B類1.0級(jí)降至0.5級(jí)。4.5G+AR遠(yuǎn)程運(yùn)維與運(yùn)營商共建5G專網(wǎng)，時(shí)延≤15ms，維護(hù)人員佩戴AR眼鏡，實(shí)時(shí)調(diào)取三維圖紙、歷史缺陷照片，平均故障處理時(shí)間縮短28%。四、質(zhì)量管控與標(biāo)準(zhǔn)化1.建立“爐—罐—機(jī)”三級(jí)NDF（Non-DefectFormation）控制體系爐前：終點(diǎn)碳、氧、氮、磷、硫五元素一次合格率≥98%；罐內(nèi)：LF出站夾雜物評(píng)級(jí)A+B+C+D≤2.0級(jí)，RH破空氫≤1.5ppm；連鑄：中包總氧≤15ppm，保護(hù)澆鑄氬封流量閉環(huán)控制。全年鋼水純凈度指數(shù)PPI=0.78，同比降低0.12。2.汽車板表面質(zhì)量攻關(guān)針對O5面板鱗狀缺陷，追溯保護(hù)渣理化指標(biāo)，調(diào)整堿度0.85-0.95、熔點(diǎn)1020-1080℃、粘度0.25-0.35Pa·s，結(jié)晶器水溫差≤1℃，液渣層厚度8-12mm，缺陷發(fā)生率由0.6%降至0.08%，獲客戶“零缺陷”供應(yīng)商稱號(hào)。3.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)視頻庫拍攝“轉(zhuǎn)爐一倒取樣”“RH真空密封圈更換”“中包快換水口”等38個(gè)標(biāo)準(zhǔn)操作視頻，時(shí)長總計(jì)312min，員工培訓(xùn)覆蓋率100%，操作違章率下降55%。五、降本增效與資源循環(huán)1.合金減量化高碳鋼使用“高碳錳鐵+硅錳”替代“中碳錳鐵+硅鐵”，錳收得率提高4.2%，合金成本降低9.6元/t；鉻系不銹鋼以“高碳鉻鐵+鉻礦熔融還原”替代“微碳鉻鐵”，鉻收得率提高6.7%，年降本3780萬元。2.渣鋼協(xié)同轉(zhuǎn)爐鋼渣磁選后返回?zé)Y(jié)，TFe18%以上部分比例由42%提升到68%，年回收鐵料4.2萬噸；電爐爐渣用于路基材料，通過第三方檢測，重金屬浸出濃度低于國標(biāo)限值，獲政府綠色建材補(bǔ)貼260萬元。3.氧氣放散率新建20000m3球罐，配套進(jìn)口調(diào)壓閥組，氧氣放散率由2.8%降至0.6%，年減少外購液氧費(fèi)用980萬元。六、安全環(huán)保與職業(yè)健康1.轉(zhuǎn)爐一次除塵升級(jí)更換為120萬m3/h干法除塵，顆粒物排放≤8mg/m3，SO?≤20mg/m3，達(dá)到超低排放；除塵灰經(jīng)氣力輸送至灰倉，全程密閉，崗位粉塵≤2mg/m3。2.電爐二噁英治理采用“急冷+活性炭噴射+袋式除塵”組合工藝，二噁英排放≤0.05ng-TEQ/m3，優(yōu)于歐盟標(biāo)準(zhǔn)；活性炭循環(huán)噴射量降低30%，年節(jié)省運(yùn)行費(fèi)用320萬元。3.高溫熔融金屬安全開發(fā)“爐體紅外熱像+爐襯侵蝕AI預(yù)測”系統(tǒng)，侵蝕深度預(yù)測誤差≤5mm，提前預(yù)警爐襯穿漏3次，避免重大安全事故；組織熔融金屬泄漏演練6次，崗位員工應(yīng)急技能考核通過率100%。七、培訓(xùn)與人才梯隊(duì)1.煉鋼工技能矩陣將崗位能力拆分為“工藝、設(shè)備、質(zhì)量、安全、成本”五大模塊、38項(xiàng)子能力，建立五級(jí)評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，全年組織測評(píng)4次，通過率由71%提升到93%。2.大師工作室以“全國技術(shù)能手”李建國為帶頭人，成立“煉鋼創(chuàng)新工作室”，完成技術(shù)革新21項(xiàng)，授權(quán)發(fā)明專利5件，實(shí)用新型12件，帶徒18人，其中3人獲省級(jí)技術(shù)能手稱號(hào)。3.虛擬仿真培訓(xùn)與高校合作開發(fā)轉(zhuǎn)爐、電爐、RH、連鑄全流程VR系統(tǒng)，場景還原度≥95%，培訓(xùn)周期由15天縮短至5天，新員工上崗后首月誤操作率下降60%。八、現(xiàn)場改善與班組建設(shè)1.5S+目視化打造“紅、黃、綠”三色通道，現(xiàn)場物品定置率100%；工具形跡化管理，尋找時(shí)間由平均5min縮短至45s；全年5S亮點(diǎn)提案2860條，采納率78%，發(fā)放獎(jiǎng)金31萬元。2.班組KPI賽馬將“產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、安全、能耗”五維度指標(biāo)上墻，日統(tǒng)計(jì)、周評(píng)比、月兌現(xiàn)，全年發(fā)放班組績效獎(jiǎng)金862萬元，員工人均收入同比增長9.4%。3.員工自主改善全年登記改善提案7442條，人均3.1條，實(shí)施率82%，創(chuàng)效6247萬元；其中“RH真空槽在線熱噴補(bǔ)”項(xiàng)目將槽齡由85次提至132次，獲公司特等獎(jiǎng)。九、技術(shù)難題與未來展望1.轉(zhuǎn)爐后吹期爐渣返干導(dǎo)致噴濺計(jì)劃2026年引入聲發(fā)射+圖像識(shí)別雙模態(tài)檢測，建立噴濺前30s預(yù)警模型，目標(biāo)噴濺率≤0.5%。2.電爐廢鋼中銅、錫、鋅等殘余元素升高將開發(fā)“廢鋼智能分揀+稀釋模型”，探索氫冶金DRI應(yīng)用，目標(biāo)殘余元素總量≤0.25%。3.連鑄高錳鋼裂紋敏感擬采用“結(jié)晶器電磁制動(dòng)+輕壓下”組合技術(shù)，將中心裂紋指數(shù)由1.2降至0.3，滿足高端耐磨鋼需求。2025年煉鋼廠煉鋼工技術(shù)工作總結(jié)精編（二）一、生產(chǎn)運(yùn)行與指標(biāo)突破2025年我車間三座120t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐、一座100tCONSTEEL電爐、兩座LF、一座RH、兩條連鑄線累計(jì)產(chǎn)鋼158.6萬噸，其中轉(zhuǎn)爐鋼126.4萬噸，電爐鋼32.2萬噸。轉(zhuǎn)爐平均冶煉周期27′48″，同比縮短55″；電爐通電時(shí)間46min，同比縮短7min；LF精煉周期38min，同比縮短6min；RH深脫碳周期89min，同比縮短11min；連鑄坯熱送熱裝率82.4%，同比提升7.8個(gè)百分點(diǎn)；綜合成材率98.05%，同比提升0.28個(gè)百分點(diǎn)；全年質(zhì)量異議率0.06‰，創(chuàng)歷史新低。二、工藝優(yōu)化與典型案例1.轉(zhuǎn)爐“高碳出鋼—少鋁脫氧”工藝針對82B硬線鋼鋁線消耗高、夾雜物Al?O?超標(biāo)問題，開發(fā)“高碳出鋼+硅鐵預(yù)脫氧+鋁線微調(diào)”模式，鋁線消耗由1.25kg/t降至0.38kg/t，Al?O?夾雜物評(píng)級(jí)由2.5級(jí)降至1.0級(jí)，拉絲斷絲率由1.2次/噸降至0.3次/噸，年創(chuàng)效1846萬元。2.電爐“平熔池—大留鋼”操作法將留鋼量由15t提至35t，熔池深度增加280mm，電極消耗由1.48kg/t降至1.21kg/t，通電時(shí)間縮短7min，噸鋼電耗下降18kWh，年節(jié)電成本756萬元。3.RH“真空槽在線熱噴補(bǔ)”技術(shù)開發(fā)“鎂碳質(zhì)噴補(bǔ)料+高溫火焰噴補(bǔ)槍”組合，噴補(bǔ)時(shí)間由45min縮短至25min，真空槽壽命由82次提至128次，年減少槽襯更換12次，創(chuàng)效936萬元。4.連鑄“結(jié)晶器液面波動(dòng)±2mm”控制采用“紅外鋼流測寬+伺服電動(dòng)缸”閉環(huán)系統(tǒng)，液面波動(dòng)±2mm比例由92%提升到99%，粘結(jié)漏鋼次數(shù)由月均1.2次降至0次，板坯縱裂指數(shù)0.015m/t。三、設(shè)備升級(jí)與數(shù)智轉(zhuǎn)型1.轉(zhuǎn)爐副槍探頭壽命提升與廠家聯(lián)合開發(fā)“鋯質(zhì)保護(hù)帽+雙層陶瓷套管”結(jié)構(gòu)，探頭壽命由120爐提至195爐，年減少探頭消耗642支，節(jié)省費(fèi)用128萬元。2.電爐電極調(diào)節(jié)系統(tǒng)升級(jí)采用ABBAbility變頻器，電極調(diào)節(jié)響應(yīng)時(shí)間由150ms縮短至35ms，電極折斷次數(shù)由月均2.8次降至0.2次。3.連鑄二冷動(dòng)態(tài)配水基于“拉速—鋼種—斷面”三維模型，二冷比水量偏差≤±1.2%，鑄坯中心偏析由B類1.0級(jí)降至0.5級(jí)。4.5G+AR遠(yuǎn)程運(yùn)維建設(shè)5G專網(wǎng)，AR眼鏡實(shí)時(shí)調(diào)取三維圖紙，故障處理時(shí)間縮短30%。四、質(zhì)量提升與標(biāo)準(zhǔn)化1.汽車板表面質(zhì)量保護(hù)渣堿度0.90-1.00、熔點(diǎn)1030-1070℃、粘度0.28-0.32Pa·s，液渣層厚度10-12mm，鱗狀缺陷率由0.5%降至0.05%。2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)視頻拍攝“轉(zhuǎn)爐一倒取樣”“RH真空密封圈更換”等42個(gè)視頻，時(shí)長358min，員工培訓(xùn)覆蓋率100%，操作違章率下降60%。五、降本增效與資源循環(huán)1.合金減量化高碳鋼使用“高碳錳鐵+硅錳”替代“中碳錳鐵+硅鐵”，錳收得率提高4.5%，合金成本降低10.2元/t。2.渣鋼協(xié)同轉(zhuǎn)爐鋼渣磁選TFe18%以上比例由45%提升到72%，年回收鐵料3.8萬噸；電爐爐渣用于路基，獲政府補(bǔ)貼220萬元。3.氧氣放散率新建20000m3球罐，放散率由3.0%降至0.5%，年節(jié)省外購液氧費(fèi)用1020萬元。六、安全環(huán)保1.轉(zhuǎn)爐一次除塵干法改造顆粒物≤8mg/m3，SO?≤20mg/m3，除塵灰密閉輸送，崗位粉塵≤2mg/m3。2.電爐二噁英治理急冷+活性炭噴射+袋式除塵，二噁英≤0.05ng-TEQ/m3，活性炭節(jié)省30%，年省320萬元。3.熔融金屬安全紅外熱像+AI預(yù)測侵蝕，預(yù)警爐襯穿漏2次，避免重大事故；演練6次，員工通過率100%。七、培訓(xùn)與人才1.技能矩陣五大模塊38子能力，全年測評(píng)4次，通過率由68%提升到95%。2.大師工作室完成革新23項(xiàng)，授權(quán)發(fā)明專利6件，帶徒20人，3人獲省級(jí)能手。3.VR仿真轉(zhuǎn)爐、電爐、RH、連鑄全流程VR，培訓(xùn)周期由15天縮至5天，誤操作率下降65%。八、現(xiàn)場改善1.5S+目視化三色通道，物品定置率100%；工具形跡化，尋找時(shí)間降至40s；亮點(diǎn)提案3120條，采納率80%，獎(jiǎng)金35萬元。2.班組KPI賽馬五維度日統(tǒng)計(jì)、周評(píng)比、月兌現(xiàn)，發(fā)放績效獎(jiǎng)金908萬元，員工收入增10.1%。3.自主改善提案8268條，人均3.4條，實(shí)施率85%，創(chuàng)效7145萬元；“RH真空槽熱噴補(bǔ)”獲特等獎(jiǎng)。九、未來攻關(guān)1.轉(zhuǎn)爐噴濺預(yù)警聲發(fā)射+圖像識(shí)別，目標(biāo)噴濺率≤0.4%。2.殘余元素控制廢鋼智能分揀+稀釋模型，目標(biāo)總量≤0.20%。3.高錳鋼裂紋結(jié)晶器電磁制動(dòng)+輕壓下，中心裂紋指數(shù)降至0.2。2025年煉鋼廠煉鋼工技術(shù)工作總結(jié)精編（三）一、生產(chǎn)實(shí)績2025年我廠兩座150t轉(zhuǎn)爐、一座120t電爐、兩座LF、一座RH、兩條連鑄線累計(jì)產(chǎn)鋼212.5萬噸，轉(zhuǎn)爐鋼171.3萬噸，電爐鋼41.2萬噸。轉(zhuǎn)爐周期28′12″，同比縮短38″；電爐通電時(shí)間48min，同比縮短6min；LF周期36min，同比縮短5min；RH深脫碳周期92min，同比縮短10min；熱送熱裝率80.7%，同比提升6.5個(gè)百分點(diǎn)；成材率98.01%，同比提升0.30個(gè)百分點(diǎn)；質(zhì)量異議率0.07‰，歷史最低。二、工藝創(chuàng)新1.轉(zhuǎn)爐“高碳—低氧”出鋼副槍+爐氣分析，終點(diǎn)碳命中率98.1%，補(bǔ)吹率1.5%，出鋼溫度降9℃，鋁線消耗減0.40kg/t，年創(chuàng)效2234萬元。2.電爐“留鋼40t”大熔池電極消耗1.19kg/t，電耗降16kWh，年節(jié)電864萬元。3.RH“極限真空10min”四級(jí)抽氣+環(huán)流氬1800L/min，超低碳命中率97%，氮≤15ppm比例94%。4.連鑄“恒拉速±0.015m/min”紅外鋼流+伺服缸，液面±2mm比例99.2%，零漏鋼，縱裂指數(shù)0.018m/t。三、設(shè)備改造1.副槍探頭壽命200爐鋯質(zhì)保護(hù)帽+雙層陶瓷，年省探頭590支，118萬元。2.電極調(diào)節(jié)35msABB變頻器，電極折斷0.1次/月。3.二冷配