數(shù)控折彎機操作技術(shù)與維護手冊（一）安全操作規(guī)范操作數(shù)控折彎機前，需嚴格遵守安全規(guī)程：防護裝備：佩戴防護眼鏡、防滑手套、防砸安全鞋，長發(fā)束起，禁止穿寬松衣物或佩戴飾品。環(huán)境檢查：確認設備周邊無障礙物、無關(guān)人員，工作區(qū)域光線充足、地面干燥無油污。禁止行為：設備運行時嚴禁將手、工具等伸入模具區(qū)域；調(diào)試或清理時必須切斷電源并懸掛“禁止操作”標識；多人協(xié)作需明確指揮信號，避免誤操作。（二）設備開機前準備1.外觀與清潔：檢查機身、模具、導軌表面是否有油污、鐵屑或變形，及時清理；確認模具安裝槽無異物，模具定位鍵完好。2.潤滑系統(tǒng)：查看導軌、滑塊、絲桿等潤滑點的油位，若低于刻度線需補充指定型號的潤滑油（如鋰基潤滑脂或?qū)к売?，參考設備手冊）。3.液壓系統(tǒng)：檢查液壓油箱油位，確認油液清潔無乳化、變色；檢查油管接頭、油缸密封處無泄漏；啟動液壓泵前，確認溢流閥處于卸荷狀態(tài)。4.電氣系統(tǒng)：檢查電源線、數(shù)據(jù)線連接牢固，急停按鈕、限位開關(guān)等安全裝置功能正常；數(shù)控系統(tǒng)開機后，觀察自檢界面無報警提示。（三）程序編制與參數(shù)設置1.編程方式：可通過數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)置編程界面手動輸入?yún)?shù)，或?qū)隒AD/CAM生成的折彎程序（如IGES、DXF格式文件）。編程時需明確折彎工件參數(shù)：板材材質(zhì)（碳鋼、不銹鋼、鋁合金等）、厚度、長度、折彎角度、折彎半徑（需匹配模具V槽寬度，通常V槽寬度為板材厚度的6-8倍）。2.核心參數(shù)設置：折彎速度：根據(jù)板材厚度調(diào)整，薄板（≤3mm）可適當提高速度，厚板需降低速度以保證精度；折彎壓力：通過公式計算（壓力=板材長度×厚度2×抗拉強度÷(V槽寬度×1000)），或參考設備廠家提供的壓力曲線；后擋料位置：根據(jù)工件尺寸設置X軸（前后）、Y軸（左右）定位尺寸，需結(jié)合模具長度和工件折彎邊距校準。（四）折彎作業(yè)流程與技巧1.模具安裝：根據(jù)折彎角度和板材厚度選擇模具（上模為彎刀或直刀，下模為V型槽），安裝時確保模具與滑塊、工作臺的定位鍵完全嚙合，螺栓緊固力矩符合要求（參考設備手冊）。2.工件定位：將板材放置于工作臺上，對齊后擋料裝置的定位塊；對于長工件，需使用輔助支撐（如磁性定位器或氣動托料架）防止板材下垂變形。3.試折與校準：首次折彎前，選取廢料或工件邊角進行試折，測量折彎角度和尺寸是否符合要求。若偏差超過0.1°，需調(diào)整數(shù)控系統(tǒng)的角度補償參數(shù)（如K因子、折彎系數(shù)）或后擋料位置。4.批量生產(chǎn)：試折合格后，啟動自動運行模式，保持注意力集中，觀察工件折彎過程中是否有異響、變形或模具偏移；每生產(chǎn)50-100件需抽檢尺寸，及時修正參數(shù)。二、數(shù)控折彎機維護要點（一）日常維護與保養(yǎng)每日作業(yè)后：清理模具、工作臺、導軌上的鐵屑和油污，使用防銹油噴涂模具工作面；關(guān)閉液壓系統(tǒng)前，將滑塊降至下死點，避免油缸長期受壓；斷開總電源，覆蓋防塵罩。每周檢查：緊固模具、導軌、絲桿的連接螺栓；檢查導軌潤滑油路是否暢通，補充潤滑脂；測試急停按鈕、安全光幕的響應速度。（二）定期深度維護每月維護：更換液壓油濾芯（若使用紙質(zhì)濾芯，建議每月更換；金屬濾芯可每季度清洗）；檢查同步帶張緊度，若撓度超過5mm需調(diào)整；校準后擋料X/Y軸的定位精度（使用百分表或激光測距儀）。季度維護：拆卸并清洗液壓閥組，檢查閥芯磨損情況；檢查滑塊與導軌的間隙（正常間隙≤0.05mm，超過需調(diào)整斜鐵）；測試數(shù)控系統(tǒng)的備份程序，確保數(shù)據(jù)完整。年度維護：更換液壓油（排空舊油后，加入新油前需清洗油箱）；檢查電機、油泵的軸承磨損情況，補充潤滑脂；重新校準數(shù)控系統(tǒng)的角度傳感器（如光柵尺、編碼器）。（三）液壓系統(tǒng)維護油液管理：使用抗磨液壓油（推薦ISOVG46或VG68），油液溫度需控制在30-50℃（超過60℃需檢查冷卻系統(tǒng)）；每半年檢測油液粘度、含水量，超標時立即更換。泄漏排查：定期檢查油管接頭、油缸密封圈，發(fā)現(xiàn)滲漏及時更換密封件；液壓泵吸油口濾網(wǎng)需每月清洗，防止雜質(zhì)進入系統(tǒng)。（四）電氣系統(tǒng)維護控制柜管理：保持控制柜通風良好，定期清理內(nèi)部灰塵（使用壓縮空氣，壓力≤0.4MPa）；檢查接線端子是否松動，電纜護套是否破損。傳感器與PLC：清潔光柵尺、接近開關(guān)的感應面；備份PLC程序，每年更新系統(tǒng)固件（需廠家技術(shù)支持）；若出現(xiàn)“系統(tǒng)報警”，優(yōu)先檢查傳感器信號是否正常。三、常見故障診斷與處理（一）折彎精度偏差故障現(xiàn)象：折彎角度偏大/偏小，工件尺寸不一致。原因分析：模具磨損（上模刃口變鈍、下模V槽變形）、后擋料定位誤差、數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)錯誤（如K因子設置不當）、板材應力釋放（厚板折彎后回彈）。處理方法：更換磨損模具；重新校準后擋料X/Y軸；調(diào)整折彎系數(shù)（可通過試折后計算實際回彈量修正）；對于回彈嚴重的板材，可采用“過壓折彎”（適當增加折彎壓力，使板材塑性變形充分）。（二）液壓系統(tǒng)故障故障現(xiàn)象：壓力不足、滑塊動作遲緩、系統(tǒng)異響。原因分析：液壓泵磨損（內(nèi)泄增大）、溢流閥卡滯、油管堵塞、油液污染。處理方法：檢查液壓泵壓力（使用壓力表測試，若低于額定值10%以上，需檢修或更換泵）；拆卸溢流閥清洗閥芯，更換密封件；疏通堵塞的油管，更換污染的液壓油。（三）電氣故障故障現(xiàn)象：數(shù)控系統(tǒng)黑屏、按鍵無響應、軸定位不準。原因分析：電源模塊故障、數(shù)據(jù)線接觸不良、光柵尺信號丟失、PLC程序錯誤。處理方法：檢查電源輸入電壓（正常為380V±10%），更換損壞的電源模塊；重新插拔數(shù)據(jù)線，清潔接口；校準光柵尺（移動滑塊至零點，重新設置參考點）；恢復PLC備份程序，排查程序邏輯錯誤。（四）機械結(jié)構(gòu)故障故障現(xiàn)象：滑塊異響、模具松動、后擋料卡滯。原因分析：導軌潤滑不足、模具螺栓松動、絲桿螺母磨損、同步帶斷裂。處理方法：補充導軌潤滑油，檢查油路；重新緊固模具螺栓，使用力矩扳手按規(guī)定力矩擰緊；更換磨損的絲桿螺母或同步帶；清理后擋料絲桿的鐵屑，涂抹潤滑脂。四、設備管理與效率提升（一）設備臺賬與記錄建立《數(shù)控折彎機運行維護臺賬》，記錄每次開機時間、生產(chǎn)工件數(shù)量、故障類型、維護內(nèi)容、耗材更換情況（如液壓油、濾芯、模具等）。臺賬需清晰反映設備的“健康狀態(tài)”，為預防性維護提供依據(jù)。（二）模具管理分類存放：按模具類型（上模、下模）、規(guī)格（V槽寬度、刃口角度）編號存放，使用模具架避免變形；日常保養(yǎng)：模具使用后需清潔、噴涂防銹油，刃口磨損后及時研磨（研磨量≤0.5mm，否則需更換）；優(yōu)化配置：根據(jù)生產(chǎn)任務提前準備模具，減少換模時間（可采用快速換模系統(tǒng)，如磁性模具或液壓夾緊裝置）。（三）操作優(yōu)化與效率提升排產(chǎn)規(guī)劃：將同材質(zhì)、同厚度的工件集中生產(chǎn)，減少模具更換次數(shù)；利用數(shù)控系統(tǒng)的“批量復制”功能，快速生成多件相同工件的折彎程序。參數(shù)預調(diào)：提前在數(shù)控系統(tǒng)中存儲常用工件的折彎參數(shù)（如不同厚度的不銹鋼、碳鋼的折彎系數(shù)），生產(chǎn)時直接調(diào)用，縮短調(diào)試時間。