30/35基于3D打印的增材制造在模具制造中的應(yīng)用第一部分增材制造技術(shù)概述 2第二部分3D打印技術(shù)特性 4第三部分增材制造與傳統(tǒng)制造的異同 7第四部分增材制造在模具制造中的應(yīng)用實(shí)例 10第五部分增材制造在模具制造中的具體應(yīng)用 17第六部分增材制造的優(yōu)勢(shì)分析 20第七部分增材制造在模具制造中的未來(lái)發(fā)展趨勢(shì) 25第八部分增材制造的應(yīng)用前景總結(jié) 30

第一部分增材制造技術(shù)概述關(guān)鍵詞關(guān)鍵要點(diǎn)

【增材制造技術(shù)概述】：

1.增材制造（AdditiveManufacturing,AM）是一種通過(guò)逐層添加材料構(gòu)建物體的技術(shù)，與傳統(tǒng)subtractivemanufacturing（減材制造）不同，其核心在于通過(guò)數(shù)字設(shè)計(jì)的模型直接生成制造藍(lán)圖，逐步構(gòu)建所需形狀和結(jié)構(gòu)的物體。

2.增材制造技術(shù)的核心在于其在復(fù)雜幾何形狀和高細(xì)節(jié)結(jié)構(gòu)制造方面的能力，使其成為現(xiàn)代制造業(yè)中不可或缺的補(bǔ)充技術(shù)。

3.增材制造的主要應(yīng)用場(chǎng)景包括模具制造、醫(yī)療devices、汽車制造、航空航天和其他高精度需求的領(lǐng)域。

【增材制造技術(shù)特點(diǎn)】：

#增材制造技術(shù)概述

增材制造（AdditiveManufacturing,AM）是一種基于逐層添加材料的制造技術(shù)，通過(guò)構(gòu)建物體的三維幾何結(jié)構(gòu)，逐步生成所需產(chǎn)品。與傳統(tǒng)的減材制造（SubtractiveManufacturing）不同，增材制造不需要先制作模具或原型，而是直接從原材料開(kāi)始，通過(guò)逐層添加材料來(lái)構(gòu)建物體。這種技術(shù)在模具制造中展現(xiàn)出巨大的潛力，能夠顯著提高生產(chǎn)效率、降低制造成本并滿足復(fù)雜的工藝需求。

增材制造的核心在于其靈活性和適應(yīng)性。它能夠處理復(fù)雜幾何形狀、精密結(jié)構(gòu)以及高復(fù)雜度設(shè)計(jì)，這些在傳統(tǒng)制造中往往難以實(shí)現(xiàn)。增材制造技術(shù)主要包括以下幾種關(guān)鍵工藝：

1.逐層制造：通過(guò)逐層添加材料，構(gòu)建物體的三維結(jié)構(gòu)。這種方法不僅允許制造復(fù)雜形狀，還能通過(guò)優(yōu)化每一層的結(jié)構(gòu)來(lái)提高整體性能。

2.材料選擇：增材制造可以使用多種材料，包括塑料、金屬、陶瓷和復(fù)合材料。每種材料有不同的性能特點(diǎn)，例如塑料的輕量化和金屬的高強(qiáng)度。

3.加工技術(shù)：常見(jiàn)的增材制造技術(shù)包括fuseddepositionmodeling（FDM）、selectivelasersintering（SLS）、electronbeammelting（EBM）和inkjetprinting。這些技術(shù)在材料選擇、表面處理和制造效率方面各有特點(diǎn)。

增材制造技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

1.復(fù)雜幾何形狀的生產(chǎn)：模具制造通常涉及復(fù)雜的三維結(jié)構(gòu)，增材制造可以通過(guò)逐層添加材料來(lái)精確實(shí)現(xiàn)這些形狀，克服傳統(tǒng)制造技術(shù)的局限性。

2.高精度和高復(fù)雜度模具：增材制造能夠滿足模具制造對(duì)高精度和復(fù)雜結(jié)構(gòu)的要求，尤其是在精密模具領(lǐng)域，增材制造技術(shù)能夠提供更高的制造精度和一致性。

3.模具重量的減輕：通過(guò)增材制造技術(shù)，可以減少模具的材料用量，同時(shí)不影響其性能，從而降低模具的重量和成本。

總的來(lái)說(shuō)，增材制造技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用前景廣闊，能夠顯著提升制造效率和產(chǎn)品質(zhì)量，為模具制造行業(yè)帶來(lái)革命性的變化。第二部分3D打印技術(shù)特性

#3D打印技術(shù)特性

3D打印技術(shù)作為一種新興的增材制造技術(shù)，在模具制造領(lǐng)域展現(xiàn)出廣闊的前景。本文將從技術(shù)特性角度，詳細(xì)闡述3D打印技術(shù)在模具制造中的關(guān)鍵優(yōu)勢(shì)和特點(diǎn)。

1.高材料利用率

3D打印技術(shù)與傳統(tǒng)制造方式相比，具有顯著的材料利用率優(yōu)勢(shì)。傳統(tǒng)模具制造過(guò)程中，由于制造精度要求高，原材料的浪費(fèi)率較高。而3D打印技術(shù)通過(guò)分層增材，可以充分發(fā)揮材料潛力，減少浪費(fèi)。根據(jù)相關(guān)研究，采用3D打印技術(shù)的模具制造，材料利用率可以提高約20%-30%。此外，3D打印技術(shù)能夠通過(guò)優(yōu)化設(shè)計(jì)語(yǔ)言，進(jìn)一步提升材料利用效率。例如，在模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化方面，通過(guò)減少不必要的壁厚和結(jié)構(gòu)復(fù)雜度，可使材料利用率提升至80%以上。

2.短制造周期

3D打印技術(shù)顯著縮短了模具制造周期。傳統(tǒng)模具制造過(guò)程通常需要數(shù)周甚至數(shù)月的時(shí)間，而采用3D打印技術(shù)后，模具的制造周期可以縮短至幾天甚至幾小時(shí)。這一特點(diǎn)使得模具生產(chǎn)更加靈活，能夠快速適應(yīng)市場(chǎng)變化和設(shè)計(jì)需求的更新。例如，在汽車制造領(lǐng)域，3D打印技術(shù)被用于模具快速迭代，從而顯著提升了生產(chǎn)效率。

3.高復(fù)雜結(jié)構(gòu)的適應(yīng)性

3D打印技術(shù)具有極強(qiáng)的復(fù)雜結(jié)構(gòu)適應(yīng)性。傳統(tǒng)模具制造技術(shù)在面對(duì)復(fù)雜模具結(jié)構(gòu)時(shí)，往往需要進(jìn)行大量的人工調(diào)整和優(yōu)化，容易導(dǎo)致效率降低和精度偏差。而3D打印技術(shù)通過(guò)直接打印復(fù)雜結(jié)構(gòu)，能夠?qū)崿F(xiàn)高精度、高復(fù)雜度的模具制造。特別是在模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方面，3D打印技術(shù)能夠輕松應(yīng)對(duì)多孔結(jié)構(gòu)、曲面結(jié)構(gòu)等復(fù)雜形態(tài)，滿足現(xiàn)代模具制造的需求。

4.極高的定制化能力

3D打印技術(shù)的另一個(gè)顯著特點(diǎn)就是高度的定制化能力。模具制造過(guò)程中，由于設(shè)計(jì)需求的多樣化，3D打印技術(shù)能夠靈活應(yīng)對(duì)各種定制化需求。例如，在醫(yī)療設(shè)備模具制造中，3D打印技術(shù)可以根據(jù)患者的具體需求，快速生成定制化的模具，滿足個(gè)性化醫(yī)療需求。此外，3D打印技術(shù)還能夠根據(jù)模具生產(chǎn)過(guò)程中的實(shí)時(shí)反饋，對(duì)模具設(shè)計(jì)進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)真正的定制化生產(chǎn)。

5.對(duì)制造環(huán)境要求溫和

3D打印技術(shù)對(duì)制造環(huán)境的要求相對(duì)溫和，與其他制造技術(shù)相比，其對(duì)工件預(yù)熱、環(huán)境溫度等條件的需求較低。此外，3D打印技術(shù)還可以在相對(duì)封閉的環(huán)境中進(jìn)行，減少了對(duì)車間環(huán)境的依賴。這種溫和的制造特性使得3D打印技術(shù)更適合傳統(tǒng)制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)，能夠有效降低生產(chǎn)過(guò)程中的能耗和污染問(wèn)題。

6.降低成本和投資

3D打印技術(shù)的引入不僅提升了生產(chǎn)效率，還顯著降低了生產(chǎn)成本。通過(guò)減少材料浪費(fèi)、縮短生產(chǎn)周期和提高生產(chǎn)效率，3D打印技術(shù)能夠降低模具制造的成本。此外，3D打印技術(shù)還能夠降低模具生產(chǎn)初期的投資成本，因?yàn)槠淠＞呱a(chǎn)成本較低，減少了模具更換和維護(hù)的頻率。根據(jù)相關(guān)研究，采用3D打印技術(shù)的模具制造，其生產(chǎn)成本可以降低約15%-25%。

7.支持快速迭代和創(chuàng)新

3D打印技術(shù)的快速發(fā)展為模具制造領(lǐng)域的創(chuàng)新提供了新的途徑。通過(guò)快速原型制作和快速模具生產(chǎn)，3D打印技術(shù)能夠支持模具設(shè)計(jì)的快速迭代和創(chuàng)新。例如，在模具優(yōu)化設(shè)計(jì)方面，可以通過(guò)3D打印技術(shù)快速生成多個(gè)設(shè)計(jì)版本，進(jìn)行性能測(cè)試和優(yōu)化，從而實(shí)現(xiàn)模具設(shè)計(jì)的高效迭代。這一特點(diǎn)使得3D打印技術(shù)在模具制造領(lǐng)域具有廣闊的創(chuàng)新應(yīng)用前景。

8.對(duì)未來(lái)制造業(yè)的啟示

3D打印技術(shù)的特性為未來(lái)制造業(yè)的發(fā)展提供了重要啟示。首先，3D打印技術(shù)的高材料利用率和高復(fù)雜結(jié)構(gòu)適應(yīng)性，使得傳統(tǒng)制造業(yè)在面對(duì)材料資源緊張和復(fù)雜模具設(shè)計(jì)挑戰(zhàn)時(shí)，能夠找到新的解決方案。其次，3D打印技術(shù)的定制化能力和快速生產(chǎn)特性，為制造業(yè)向高端化、智能化方向發(fā)展提供了技術(shù)支持。最后，3D打印技術(shù)對(duì)制造環(huán)境要求溫和的特點(diǎn)，為推動(dòng)綠色制造和可持續(xù)發(fā)展提供了新的思路。

綜上所述，3D打印技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用，通過(guò)其高材料利用率、短制造周期、高復(fù)雜結(jié)構(gòu)適應(yīng)性、極高的定制化能力、溫和的制造環(huán)境要求、降低成本和投資、支持快速迭代和創(chuàng)新等特性，為傳統(tǒng)模具制造帶來(lái)了顯著的變革。這些特性不僅提升了模具制造的效率和精度，還為制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)提供了重要的技術(shù)支撐。第三部分增材制造與傳統(tǒng)制造的異同

增材制造與傳統(tǒng)制造的異同分析

增材制造與傳統(tǒng)制造作為材料加工技術(shù)的重要組成部分，在制造工藝、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等方面存在顯著差異，二者各有優(yōu)劣。本文將從制造原理、材料利用率、生產(chǎn)周期、成本效益、精度控制、適用性以及環(huán)境影響等多個(gè)維度深入分析增材制造與傳統(tǒng)制造的異同。

#一、制造原理的差異

傳統(tǒng)制造主要基于減材原理，通過(guò)加工去除原材料來(lái)實(shí)現(xiàn)形狀制造。其工藝包括沖壓、拉伸、鍛造、鑄造等，生產(chǎn)過(guò)程中原材料的形狀由工具和工藝決定。增材制造則基于增材原理，通過(guò)逐層添加材料來(lái)構(gòu)建目標(biāo)形狀，采用3D打印、SLA、FDM等技術(shù)實(shí)現(xiàn)。這種制造方式的差異導(dǎo)致兩者的材料利用率、生產(chǎn)效率和制造理念存在顯著差異。

#二、材料利用率對(duì)比

傳統(tǒng)制造在復(fù)雜模具設(shè)計(jì)中存在材料浪費(fèi)問(wèn)題，尤其是一些精密模具需要多次加工和調(diào)整，容易導(dǎo)致材料利用率較低。而增材制造通過(guò)逐層添加材料，能夠有效減少材料浪費(fèi)，提高利用率。以3D打印技術(shù)為例，其材料利用率通常在80%以上，顯著高于傳統(tǒng)制造工藝。

#三、生產(chǎn)周期的差異

傳統(tǒng)制造的生產(chǎn)周期較長(zhǎng)，尤其是大型模具的制造，周期可能長(zhǎng)達(dá)數(shù)月。而增材制造能夠快速實(shí)現(xiàn)小批量、短周期的模具生產(chǎn)，生產(chǎn)周期縮短至幾天甚至幾小時(shí)，顯著提升了制造效率。

#四、成本效益分析

雖然增材制造的模具制造初期投資較高，但其后期維護(hù)成本較低，這使其在小批量生產(chǎn)中具有顯著成本優(yōu)勢(shì)。相比之下，傳統(tǒng)制造由于模具成本較高，且存在多次更換模具的可能，長(zhǎng)期成本控制較為復(fù)雜，增材制造在經(jīng)濟(jì)性方面更具競(jìng)爭(zhēng)力。

#五、精度控制比較

傳統(tǒng)制造在模具精度控制方面存在局限性，尤其在復(fù)雜結(jié)構(gòu)和高精度要求的模具制造中容易出現(xiàn)偏差。增材制造則能夠?qū)崿F(xiàn)高精度的模具制造，其表面光滑度和幾何精度在毫米級(jí)別甚至更小，滿足現(xiàn)代工業(yè)對(duì)高質(zhì)量模具的需求。

#六、適用性分析

傳統(tǒng)制造適用于簡(jiǎn)單標(biāo)準(zhǔn)模具的生產(chǎn)，而增材制造則能夠處理復(fù)雜、不規(guī)則形狀的模具制造任務(wù)，尤其在customized和定制化模具方面具有顯著優(yōu)勢(shì)。增材制造的多樣性和靈活性使其在模具制造領(lǐng)域具有更廣闊的適用空間。

#七、環(huán)境影響比較

增材制造相比傳統(tǒng)制造具有顯著的環(huán)保優(yōu)勢(shì)。傳統(tǒng)制造過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的碳排放，而增材制造采用層狀材料沉積的方式，減少了能量消耗和碳排放，具有更低的環(huán)境影響。根據(jù)相關(guān)研究，增材制造的環(huán)境影響系數(shù)（EIC）顯著低于傳統(tǒng)制造工藝。

#八、結(jié)論與展望

增材制造與傳統(tǒng)制造在各個(gè)方面存在顯著差異，其在模具制造中的應(yīng)用展現(xiàn)出巨大潛力。傳統(tǒng)制造在大規(guī)模、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)方面仍具有優(yōu)勢(shì)，而增材制造則在高精度、復(fù)雜形狀和小批量生產(chǎn)方面表現(xiàn)出更強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力。未來(lái)，隨著3D打印技術(shù)的不斷發(fā)展和成本的不斷降低，增材制造在模具制造領(lǐng)域?qū)⒌玫礁鼜V泛應(yīng)用，推動(dòng)傳統(tǒng)制造轉(zhuǎn)型升級(jí)。

在這一過(guò)程中，如何實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)制造與增材制造的優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)，將是模具制造領(lǐng)域需要深入探索的重要課題。第四部分增材制造在模具制造中的應(yīng)用實(shí)例

增材制造（AdditiveManufacturing,AM）作為現(xiàn)代制造業(yè)的重要技術(shù)之一，正在逐步改變傳統(tǒng)制造方式，特別是在模具制造領(lǐng)域，其應(yīng)用前景尤為廣闊。本文將介紹增材制造在模具制造中的具體應(yīng)用實(shí)例，分析其優(yōu)勢(shì)及實(shí)際案例。

#1.增材制造在模具制造中的應(yīng)用現(xiàn)狀

增材制造主要包括fuseddepositionmodeling(FDM)、selectivelasersintering(SLS)、electronbeammelting(EBM)和fusedmetalsintering(FMS)等技術(shù)。與傳統(tǒng)subtractivemanufacturing（如車削、鉆孔等）不同，增材制造直接從原型開(kāi)始，通過(guò)逐層構(gòu)建零件，能夠?qū)崿F(xiàn)復(fù)雜的幾何形狀和精密結(jié)構(gòu)的制造。

模具制造作為增材制造的一個(gè)重要應(yīng)用領(lǐng)域，其復(fù)雜性和高精度要求使得增材制造具有顯著優(yōu)勢(shì)。模具通常涉及高精度、復(fù)雜結(jié)構(gòu)和特殊材料的制作，傳統(tǒng)的制造方法在效率、精度和成本控制方面存在局限。而增材制造通過(guò)高分辨率成形、靈活的材料選擇和廣泛的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能力，能夠顯著提升模具制造的效率和質(zhì)量。

#2.增材制造在模具制造中的應(yīng)用實(shí)例

2.1汽車制造中的模具制造

在汽車制造領(lǐng)域，模具的精度和一致性對(duì)整車質(zhì)量有著至關(guān)重要的影響。增材制造在汽車模具制造中的應(yīng)用主要體現(xiàn)在以下方面：

1.車體模具的復(fù)雜結(jié)構(gòu)制造

汽車車體模具通常具有復(fù)雜的幾何形狀和精密的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。傳統(tǒng)的模具制造方法往往難以滿足高精度和復(fù)雜結(jié)構(gòu)的要求，而增材制造通過(guò)逐層高精度成形，能夠完美應(yīng)對(duì)這些挑戰(zhàn)。例如，車身框架、車門、車hood等復(fù)雜結(jié)構(gòu)的模具均可以利用增材制造技術(shù)完成。

2.精密模具的制造

汽車行業(yè)的精密模具通常涉及高精度和復(fù)雜表面處理要求。增材制造能夠通過(guò)微米級(jí)的分辨率實(shí)現(xiàn)模具表面的精細(xì)雕刻，從而滿足精密模具的需求。例如，用于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體的模具制造，增材制造技術(shù)能夠顯著提高模具的表面光滑度和內(nèi)部結(jié)構(gòu)的致密性。

3.快速模具修復(fù)與改進(jìn)

在汽車生產(chǎn)過(guò)程中，模具可能會(huì)因使用環(huán)境或生產(chǎn)需求的變化而發(fā)生磨損或變形。增材制造可以通過(guò)快速原型制作和修復(fù)技術(shù)，為模具更換或修復(fù)提供高效解決方案。例如，利用增材制造技術(shù)修復(fù)因磨損而變形的汽車門模具，可以顯著延長(zhǎng)模具的使用壽命，降低更換成本。

2.2醫(yī)療設(shè)備模具的增材制造

醫(yī)療設(shè)備模具的制造對(duì)材料性能、表面處理和結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性有嚴(yán)格要求。增材制造技術(shù)在該領(lǐng)域的應(yīng)用主要體現(xiàn)在以下方面：

1.復(fù)雜結(jié)構(gòu)模具的制造

醫(yī)療設(shè)備模具通常具有復(fù)雜的幾何形狀和精密的內(nèi)部結(jié)構(gòu)。增材制造技術(shù)能夠直接從設(shè)計(jì)圖紙實(shí)現(xiàn)模具的逐層成形，避免傳統(tǒng)方法中因材料收縮或結(jié)構(gòu)空隙而導(dǎo)致的缺陷。例如，用于orthopedic設(shè)備的模具制造，增材制造技術(shù)能夠確保模具的精密結(jié)構(gòu)和內(nèi)部致密性。

2.生物可降解模具的制造

在生物可降解醫(yī)療設(shè)備領(lǐng)域，模具材料的選擇和表面處理要求極高。增材制造技術(shù)能夠通過(guò)選擇合適的材料（如可降解聚合物）和表面處理工藝，制作出符合生物相容性和可降解性的模具。例如，用于骨Implant的模具制造，增材制造技術(shù)能夠顯著提高模具的生物相容性，減少材料浪費(fèi)。

3.快速模具原型制作

在醫(yī)療器械的快速原型開(kāi)發(fā)過(guò)程中，增材制造技術(shù)能夠通過(guò)短時(shí)間內(nèi)的多次成形，生產(chǎn)出符合設(shè)計(jì)要求的模具原型。例如，用于ImplantableCardiovascularDevices的模具制作，增材制造技術(shù)能夠顯著縮短開(kāi)發(fā)周期，提高生產(chǎn)效率。

2.3工業(yè)設(shè)備模具的增材制造

在工業(yè)設(shè)備模具制造中，增材制造技術(shù)同樣展現(xiàn)出顯著的優(yōu)勢(shì)：

1.大型模具的高精度成形

在制造業(yè)中，大型模具的精度和結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性是關(guān)鍵指標(biāo)。增材制造技術(shù)能夠通過(guò)高精度的逐層成形，確保大型模具的幾何精度和內(nèi)部結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。例如，用于大型鍛件模具的制造，增材制造技術(shù)能夠顯著提高模具的強(qiáng)度和耐用性。

2.異形模具的高效制造

在一些工業(yè)領(lǐng)域，如航空航天、汽車、機(jī)械制造等，異形模具的復(fù)雜性和特殊性要求極高。增材制造技術(shù)能夠直接從工程圖紙實(shí)現(xiàn)模具的高精度制造，避免傳統(tǒng)方法中因工藝限制導(dǎo)致的形狀偏差。例如，用于航天器發(fā)動(dòng)機(jī)葉片的模具制造，增材制造技術(shù)能夠顯著提高模具的形狀精度和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

3.模塊化模具的快速生產(chǎn)

增材制造技術(shù)的模塊化生產(chǎn)模式，能夠顯著提高模具制造的效率。例如，通過(guò)一次性批量生產(chǎn)多個(gè)模具原型，減少模具生產(chǎn)的周期和成本。這種模式在汽車制造、醫(yī)療設(shè)備制造等行業(yè)的模塊化生產(chǎn)中得到了廣泛應(yīng)用。

#3.增材制造在模具制造中的應(yīng)用挑戰(zhàn)

盡管增材制造在模具制造中展現(xiàn)出巨大潛力，但其在實(shí)際應(yīng)用中仍面臨一些挑戰(zhàn)：

1.制造成本和初期投入

增材制造技術(shù)的高昂初期投入和高能耗是其推廣中的主要障礙。特別是在中小型企業(yè)中，高昂的設(shè)備費(fèi)用和能源成本可能制約其應(yīng)用。

2.材料一致性與穩(wěn)定性

增材制造對(duì)材料的均勻性和穩(wěn)定性要求較高。在某些特殊材料（如高強(qiáng)合金、耐高溫材料等）的應(yīng)用中，材料的性能和成形效果可能影響模具的精度和性能。

3.模具復(fù)雜性與成形難度

雖然增材制造能夠制造復(fù)雜結(jié)構(gòu)的模具，但對(duì)于某些特殊結(jié)構(gòu)或高度精密的模具，其成形難度和效率仍需進(jìn)一步優(yōu)化。

#4.增材制造未來(lái)在模具制造中的應(yīng)用趨勢(shì)

隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步和成本的逐步降低，增材制造在模具制造中的應(yīng)用前景將更加廣闊。未來(lái)的發(fā)展趨勢(shì)包括：

1.材料多樣化與創(chuàng)新

增材制造技術(shù)將更加注重材料的多樣化選擇，包括高分子材料、金屬材料、復(fù)合材料等。這些材料的應(yīng)用將進(jìn)一步拓寬模具制造的領(lǐng)域，提升模具的性能和精度。

2.自動(dòng)化與智能化制造

隨著工業(yè)4.0和智能制造的推進(jìn)，增材制造技術(shù)將更加注重自動(dòng)化和智能化。通過(guò)引入人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)模具制造過(guò)程的智能化控制和實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，顯著提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

3.模塊化與快速生產(chǎn)

增材制造技術(shù)的模塊化生產(chǎn)模式將得到進(jìn)一步推廣，特別是在模具批量生產(chǎn)中的應(yīng)用。這種模式不僅能夠提高生產(chǎn)效率，還能夠降低模具生產(chǎn)的成本。

#5.結(jié)論

增材制造技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用，正在深刻改變傳統(tǒng)模具制造的方式。通過(guò)高精度、快速生產(chǎn)、材料多樣化以及模塊化生產(chǎn)等優(yōu)勢(shì)，增材制造技術(shù)正在成為模具制造領(lǐng)域的重要推動(dòng)力。未來(lái)，隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步和應(yīng)用的深化，增材制造將在模具制造中展現(xiàn)出更大的潛力，為工業(yè)生產(chǎn)和技術(shù)創(chuàng)新做出更大貢獻(xiàn)。第五部分增材制造在模具制造中的具體應(yīng)用

基于3D打印的增材制造在模具制造中的應(yīng)用

#引言

增材制造（AdditiveManufacturing，AM）作為一種新興的制造技術(shù)，正在以前所未有的方式改變傳統(tǒng)制造業(yè)的格局。尤其是在模具制造領(lǐng)域，增材制造的應(yīng)用前景尤為廣闊。本文將探討增材制造在模具制造中的具體應(yīng)用，包括設(shè)計(jì)優(yōu)化、材料選擇、質(zhì)量控制、成本效益以及環(huán)保等方面，結(jié)合實(shí)際案例和數(shù)據(jù)，分析其潛力和發(fā)展趨勢(shì)。

#增材制造概述

增材制造是一種逐層添加材料的技術(shù)，與傳統(tǒng)的減法制造（如沖壓、拉伸）不同，增材制造特別適合制造復(fù)雜幾何結(jié)構(gòu)和高精度模具。主要技術(shù)包括FusedDepositionModeling（FDM）、SelectiveLaserSintering（SLS）、DigitalLightProcessing（DLP）和FusionDepositionModeling（FDM），其中FDM是最廣泛應(yīng)用的技術(shù)，尤其以其低成本和高靈活性著稱。

#增材制造在模具制造中的具體應(yīng)用

1.型腔和模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

傳統(tǒng)模具制造依賴于經(jīng)驗(yàn)，常需多次迭代設(shè)計(jì)以達(dá)到最優(yōu)結(jié)構(gòu)。增材制造通過(guò)計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)（CAD）生成復(fù)雜的三維模型，直接打印成型，顯著縮短開(kāi)發(fā)周期。例如，一個(gè)傳統(tǒng)模具可能需要100次迭代和數(shù)周時(shí)間才能完成，而增材制造可以在幾周內(nèi)完成優(yōu)化設(shè)計(jì)并生產(chǎn)。

2.材料選擇與性能提升

增材制造支持多種材料，包括高精度金屬、高強(qiáng)合金、高強(qiáng)度復(fù)合材料和輕質(zhì)塑料。對(duì)于模具制造，材料選擇直接影響性能和耐用性。例如，用于高端電子設(shè)備的模具可能采用高精度合金鋼，而汽車行業(yè)的模具則可能使用輕量化材料以減輕車身重量。這種材料選擇帶來(lái)的性能提升和成本效益是傳統(tǒng)方法難以替代的。

3.微結(jié)構(gòu)和高精度制造

現(xiàn)代增材制造技術(shù)能夠生產(chǎn)具有微米級(jí)和納米級(jí)結(jié)構(gòu)的模具，這些微結(jié)構(gòu)特征在精密儀器和高端電子設(shè)備中至關(guān)重要。例如，微電解技術(shù)中的模具需要極高的精度和表面質(zhì)量，增材制造能夠生產(chǎn)出滿足這些要求的模具件。

4.質(zhì)量控制與一致性

增材制造通過(guò)精確的參數(shù)設(shè)置和實(shí)時(shí)監(jiān)控，可以有效減少模具制作中的缺陷。與傳統(tǒng)制造相比，增材制造的重復(fù)精度可達(dá)±1μm，顯著提高了模具的質(zhì)量一致性。此外，使用預(yù)設(shè)的制造參數(shù)，可以減少毛邊和表面瑕疵，進(jìn)一步提升模具性能。

5.生產(chǎn)效率與成本效益

增材制造縮短了從原型到成品的生產(chǎn)周期，降低了一部分模具制造的初始投資成本。例如，一個(gè)復(fù)雜的模具可能需要幾十個(gè)傳統(tǒng)批次才能完成，而增材制造可以在幾個(gè)批次內(nèi)完成。對(duì)于中小型企業(yè)，這種效率提升和成本降低具有重要意義。

6.環(huán)保與可持續(xù)性

增材制造通過(guò)減少原料浪費(fèi)和精確制造，顯著減少了模具生產(chǎn)中的材料浪費(fèi)。例如，精確制造可以減少10-20%的材料浪費(fèi)。此外，某些增材制造技術(shù)使用可降解材料或回收材料，進(jìn)一步增強(qiáng)了其環(huán)保屬性。

#案例與數(shù)據(jù)支持

根據(jù)某汽車制造公司2023年的案例，使用增材制造技術(shù)的模具生產(chǎn)比傳統(tǒng)方法節(jié)省了45%，同時(shí)減少了15%的生產(chǎn)周期。另一個(gè)案例顯示，某精密儀器制造商通過(guò)增材制造技術(shù)，將模具生產(chǎn)周期從原來(lái)的6周縮短至2周，同時(shí)降低了12%的生產(chǎn)成本。這些數(shù)據(jù)充分驗(yàn)證了增材制造在模具制造中的高效性。

#未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)

隨著人工智能、大數(shù)據(jù)和智能制造技術(shù)的融入，增材制造在模具制造中的應(yīng)用將更加智能化和高效化。未來(lái)的趨勢(shì)包括：

1.結(jié)合AI進(jìn)行模具設(shè)計(jì)優(yōu)化和預(yù)測(cè)性維護(hù)

2.向智能化、自動(dòng)化方向發(fā)展

3.增強(qiáng)與計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)（CAD）和計(jì)算機(jī)輔助制造（CAM）的集成

4.開(kāi)發(fā)更智能的增材制造系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)全生命周期管理

5.推動(dòng)增材制造與傳統(tǒng)制造的深度融合

#結(jié)論

增材制造在模具制造中的應(yīng)用，帶來(lái)了設(shè)計(jì)效率的顯著提升、材料選擇的多樣化、制造精度的提高、生產(chǎn)效率的優(yōu)化以及環(huán)保效益的增強(qiáng)。隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步和應(yīng)用的深化，增材制造將在模具制造領(lǐng)域發(fā)揮越來(lái)越重要的作用，推動(dòng)制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)。第六部分增材制造的優(yōu)勢(shì)分析

#增材制造在模具制造中的應(yīng)用優(yōu)勢(shì)分析

增材制造（AdditiveManufacturing，AM）作為現(xiàn)代制造業(yè)的重要技術(shù)之一，正在逐步滲透到各個(gè)工業(yè)領(lǐng)域，包括模具制造。相比于傳統(tǒng)的減縮制造方式（subtractivemanufacturing），增材制造憑借其獨(dú)特的設(shè)計(jì)理念和制造工藝，為模具制造帶來(lái)了顯著的技術(shù)革新和效率提升。本文將從效率、精度、生產(chǎn)率、成本等多個(gè)方面，分析增材制造在模具制造中的具體優(yōu)勢(shì)。

1.效率提升

增材制造通過(guò)逐層添加材料的方式，能夠一次性生產(chǎn)出復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)，而無(wú)需進(jìn)行多次加工和調(diào)整。傳統(tǒng)的模具制造過(guò)程通常需要進(jìn)行多次SubtractiveOperations，如車削、鉆孔、拉伸等，這些過(guò)程不僅耗時(shí)，還容易導(dǎo)致模具質(zhì)量的下降。相比之下，增材制造能夠通過(guò)一次性制造完成模具的生產(chǎn)，從而大幅縮短生產(chǎn)周期。

據(jù)2022年全球模具制造市場(chǎng)數(shù)據(jù)顯示，采用增材制造的模具生產(chǎn)效率比傳統(tǒng)SubtractiveMethods提高了約40%。此外，增材制造還能夠靈活應(yīng)對(duì)模具設(shè)計(jì)的復(fù)雜性和多樣性，通過(guò)模塊化生產(chǎn)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)模具的快速更換和升級(jí)，進(jìn)一步提升了制造效率。

2.精度與質(zhì)量

增材制造系統(tǒng)的分辨率通常較高，能夠滿足模具制造對(duì)復(fù)雜幾何結(jié)構(gòu)的需求。例如，采用FusedDepositionModeling（FDM）技術(shù)的3D打印機(jī)，可以通過(guò)精確的層狀打印技術(shù)，生產(chǎn)出具有亞毫米級(jí)精度的模具表面。這種高精度不僅可以提高模具的性能，還能顯著降低后續(xù)加工的難度和成本。

在模具制造中，材料的均勻性和致密性至關(guān)重要。增材制造通過(guò)精確控制材料的添加量和層間連接方式，能夠有效避免內(nèi)部空隙和結(jié)構(gòu)缺陷，從而確保模具的性能和使用壽命。尤其是在高精度模具的應(yīng)用場(chǎng)景中，增材制造的優(yōu)勢(shì)更加明顯。

3.生產(chǎn)率與成本控制

增材制造的另一大優(yōu)勢(shì)在于其生產(chǎn)率和成本控制能力。由于增材制造能夠一次性生產(chǎn)出完整的模具，減少了多次加工的步驟和時(shí)間，從而顯著提升了生產(chǎn)效率。此外，增材制造對(duì)材料的利用率較高，能夠最大限度地減少原材料的浪費(fèi)，進(jìn)一步降低了生產(chǎn)成本。

以模具制造中的關(guān)鍵部件為例，傳統(tǒng)的SubtractiveMethods可能需要耗費(fèi)數(shù)小時(shí)甚至數(shù)天的加工時(shí)間，而增材制造則能夠在幾小時(shí)內(nèi)完成整個(gè)模具的生產(chǎn)。這種效率的提升不僅節(jié)省了企業(yè)的生產(chǎn)成本，還為模具制造帶來(lái)了更大的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

4.設(shè)計(jì)自由度與創(chuàng)新

增材制造為模具設(shè)計(jì)提供了更大的自由度，能夠?qū)崿F(xiàn)更復(fù)雜的幾何結(jié)構(gòu)和功能化設(shè)計(jì)。傳統(tǒng)模具制造過(guò)程中，設(shè)計(jì)師需要面對(duì)復(fù)雜的加工限制和工藝約束，而增材制造則能夠突破這些限制，實(shí)現(xiàn)更創(chuàng)新的模具設(shè)計(jì)。

例如，在汽車制造領(lǐng)域的車身模具設(shè)計(jì)中，增材制造可以通過(guò)模塊化設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)局部結(jié)構(gòu)的優(yōu)化和功能化功能的添加。這種設(shè)計(jì)自由度的提升，不僅能夠滿足現(xiàn)代工業(yè)對(duì)模具設(shè)計(jì)的多樣化需求，還為模具的性能和壽命提供了更廣闊的優(yōu)化空間。

5.環(huán)保與可持續(xù)發(fā)展

從環(huán)保角度來(lái)看，增材制造通過(guò)減少材料浪費(fèi)和一次性完成模具生產(chǎn)，顯著降低了對(duì)自然資源的消耗。與傳統(tǒng)SubtractiveMethods相比，增材制造的材料利用率提升了約30%。

此外，增材制造還能夠通過(guò)采用環(huán)保材料和節(jié)能生產(chǎn)工藝，促進(jìn)可持續(xù)發(fā)展。例如，使用可降解材料制造的模具，在使用后可以通過(guò)簡(jiǎn)單的方式進(jìn)行降解，避免了傳統(tǒng)模具的環(huán)境污染問(wèn)題。

6.典型應(yīng)用案例

為了進(jìn)一步驗(yàn)證增材制造在模具制造中的優(yōu)勢(shì)，以下將介紹幾個(gè)典型的應(yīng)用案例。

#案例一：醫(yī)療設(shè)備模具

在醫(yī)療設(shè)備模具制造中，增材制造因其高精度和復(fù)雜結(jié)構(gòu)的適應(yīng)性，被廣泛應(yīng)用于眼科手術(shù)器械、orthopedicimplants等領(lǐng)域。通過(guò)增材制造技術(shù)，可以一次性生產(chǎn)出高精度的復(fù)雜結(jié)構(gòu)模具，從而顯著提升了制造效率和模具性能。

#案例二：航空航天模具

在航空航天領(lǐng)域，增材制造被用于生產(chǎn)高精度的氣動(dòng)導(dǎo)軌、機(jī)翼結(jié)構(gòu)等模具。通過(guò)增材制造的高精度和模塊化生產(chǎn)能力，能夠滿足航空航天設(shè)備對(duì)模具的嚴(yán)苛要求，從而為航空航天工業(yè)的發(fā)展提供了強(qiáng)有力的技術(shù)支持。

結(jié)語(yǔ)

綜上所述，增材制造在模具制造中的應(yīng)用，不僅提升了生產(chǎn)效率、減少了生產(chǎn)成本，還顯著提升了模具的精度和設(shè)計(jì)自由度。隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步，增材制造在模具制造中的應(yīng)用前景將更加廣闊。未來(lái)，隨著3D打印技術(shù)的不斷發(fā)展和成熟，增材制造將在模具制造中發(fā)揮更加重要的作用，為工業(yè)生產(chǎn)帶來(lái)更加顯著的技術(shù)革新。第七部分增材制造在模具制造中的未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)

#基于3D打印的增材制造在模具制造中的應(yīng)用與未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)

隨著工業(yè)4.0和數(shù)字化轉(zhuǎn)型的深入推進(jìn)，增材制造（AdditiveManufacturing，AM）作為一種顛覆性技術(shù)，正在深刻影響模具制造領(lǐng)域的發(fā)展。傳統(tǒng)的模具制造工藝以subtractivemanufacturing（SubtractieTechniek，ST）為主，其制造效率較低、成本較高、模具精度難以保證等問(wèn)題日益顯露出局限性。而基于3D打印技術(shù)的增材制造，能夠通過(guò)增補(bǔ)、修復(fù)、定制化設(shè)計(jì)等方式，有效解決傳統(tǒng)模具制造中的諸多難題。本文將探討基于3D打印的增材制造在模具制造中的應(yīng)用前景以及未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)。

1.增材制造在模具制造中的應(yīng)用現(xiàn)狀

增材制造技術(shù)包括多種工藝，如SelectiveLaserSintering(SLAM)、FusedDepositionModeling(FDM)、Stereolithography(SLA)和DirectMetalLaserSintering(DMLS)等。這些技術(shù)通過(guò)逐層添加材料來(lái)構(gòu)建復(fù)雜形狀的模具，具有高度的靈活性和適應(yīng)性。與傳統(tǒng)ST工藝相比，增材制造在以下方面具有顯著優(yōu)勢(shì)：

-高精度和復(fù)雜結(jié)構(gòu)制造：增材制造能夠?qū)崿F(xiàn)模具結(jié)構(gòu)的精確設(shè)計(jì)和復(fù)雜幾何形狀的制造，尤其是在高精度模具設(shè)計(jì)方面具有顯著優(yōu)勢(shì)。

-快速迭代能力：增材制造技術(shù)能夠快速生產(chǎn)模具原型，縮短設(shè)計(jì)到生產(chǎn)的周期，支持模具設(shè)計(jì)的快速迭代優(yōu)化。

-成本控制：通過(guò)一次性生產(chǎn)多個(gè)模具，減少模具更換和重新設(shè)計(jì)的費(fèi)用。

近年來(lái)，全球多個(gè)國(guó)家和地區(qū)開(kāi)始加速推動(dòng)增材制造技術(shù)在模具制造領(lǐng)域的應(yīng)用。例如，日本和韓國(guó)在汽車模具制造中已經(jīng)廣泛應(yīng)用SLA和FDM技術(shù)，顯著提升了模具生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

2.增材制造在模具制造中的未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)

根據(jù)行業(yè)預(yù)測(cè)，全球模具制造市場(chǎng)規(guī)模在2023年將達(dá)到500億美元，到2028年將以年均8%的速度增長(zhǎng)。這一增長(zhǎng)趨勢(shì)表明，增材制造技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用將更加廣泛和深入。

#2.1高精度和高復(fù)雜度模具的制造能力提升

傳統(tǒng)模具制造工藝在復(fù)雜模具的精度和表面質(zhì)量方面存在局限，而增材制造技術(shù)能夠通過(guò)高分辨率的打印技術(shù)，實(shí)現(xiàn)模具表面的精細(xì)雕刻和高精度的內(nèi)部結(jié)構(gòu)。特別是在微納模具制造和精密模具設(shè)計(jì)方面，增材制造技術(shù)具有顯著的優(yōu)勢(shì)。例如，SLAM和DMLS技術(shù)可以通過(guò)微米級(jí)分辨率打印模具表面的微結(jié)構(gòu)，滿足現(xiàn)代精密模具的要求。

#2.2模具制造效率的提升

增材制造技術(shù)能夠一次性生產(chǎn)多個(gè)模具，減少了模具更換和重新設(shè)計(jì)的時(shí)間成本。同時(shí)，增材制造技術(shù)可以通過(guò)優(yōu)化模具設(shè)計(jì)和生產(chǎn)參數(shù)，進(jìn)一步提高模具制造效率。例如，通過(guò)優(yōu)化材料選擇和打印參數(shù)，可以顯著降低模具制造成本，提升生產(chǎn)效率。

#2.3模具智能化和自動(dòng)化水平的提升

隨著工業(yè)4.0和智能制造的推進(jìn)，增材制造技術(shù)與工業(yè)自動(dòng)化、人工智能和大數(shù)據(jù)技術(shù)的結(jié)合將成為未來(lái)趨勢(shì)。通過(guò)引入工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)（IIoT）、人工智能驅(qū)動(dòng)的優(yōu)化算法和機(jī)器人技術(shù)，增材制造在模具制造中的智能化和自動(dòng)化水平將進(jìn)一步提升。例如，通過(guò)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)和優(yōu)化打印參數(shù)，可以實(shí)現(xiàn)高精度、高效率的模具制造。

#2.4模具制造的綠色化和可持續(xù)發(fā)展

增材制造技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用還能夠推動(dòng)模具制造的綠色化和可持續(xù)發(fā)展。通過(guò)減少材料浪費(fèi)和資源消耗，增材制造技術(shù)能夠降低模具生產(chǎn)的碳足跡和能源消耗。例如，通過(guò)優(yōu)化模具設(shè)計(jì)和生產(chǎn)參數(shù)，可以顯著減少材料浪費(fèi)，降低生產(chǎn)能耗。

#2.5模具制造的創(chuàng)新設(shè)計(jì)能力提升

增材制造技術(shù)能夠支持模具設(shè)計(jì)的創(chuàng)新和個(gè)性化定制。通過(guò)3D建模和數(shù)字孿生技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)模具設(shè)計(jì)的精確模擬和驗(yàn)證，支持模具設(shè)計(jì)的創(chuàng)新和優(yōu)化。同時(shí)，增材制造技術(shù)還可以支持模具的快速prototyping和小批量生產(chǎn)，滿足市場(chǎng)需求的多樣化需求。

#2.6全球化和供應(yīng)鏈協(xié)同的深化

隨著全球模具制造市場(chǎng)的expansion，增材制造技術(shù)在全球范圍內(nèi)的應(yīng)用將更加深化。通過(guò)建立全球化的供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)，可以實(shí)現(xiàn)模具制造的高效協(xié)同和資源優(yōu)化配置。同時(shí)，通過(guò)引入國(guó)際貿(mào)易和數(shù)字貿(mào)易技術(shù)，可以進(jìn)一步提升模具制造的國(guó)際化水平。

3.增材制造在模具制造中的應(yīng)用挑戰(zhàn)

盡管增材制造技術(shù)在模具制造中具有廣闊的應(yīng)用前景，但在實(shí)際應(yīng)用過(guò)程中仍面臨一些挑戰(zhàn)：

-模具精度和表面質(zhì)量控制：增材制造技術(shù)雖然具有高精度的優(yōu)勢(shì)，但在模具表面質(zhì)量的控制方面仍存在挑戰(zhàn)。特別是在復(fù)雜模具的表面處理和微觀結(jié)構(gòu)控制方面，仍需要進(jìn)一步的技術(shù)突破。

-成本控制：盡管增材制造技術(shù)能夠顯著降低模具生產(chǎn)成本，但對(duì)于高精度和復(fù)雜模具的生產(chǎn)，其成本仍可能較高。因此，如何在模具制造中實(shí)現(xiàn)成本效益的平衡仍是一個(gè)重要問(wèn)題。

-技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化和行業(yè)規(guī)范：增材制造技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用涉及多個(gè)技術(shù)領(lǐng)域，缺乏統(tǒng)一的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)規(guī)范，可能導(dǎo)致技術(shù)應(yīng)用的不一致性和效率低下。

4.結(jié)論

基于3D打印的增材制造技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用前景廣闊，能夠有效解決傳統(tǒng)模具制造中的諸多難題，推動(dòng)模具制造的高效、精準(zhǔn)和可持續(xù)發(fā)展。未來(lái)，隨著技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用的深化，增材制造技術(shù)將在模具制造中發(fā)揮更加重要的作用，為模具制造行業(yè)帶來(lái)深遠(yuǎn)的影響。第八部分增材制造的應(yīng)用前景總結(jié)

#增材制造在模具制造中的應(yīng)用前景總結(jié)

隨著3D打印技術(shù)的快速發(fā)展，增材制造（AdditiveManufacturing,AM）作為一種革命性的制造方式，正在深刻改變傳統(tǒng)制造領(lǐng)域的發(fā)展格局。在模具制造領(lǐng)域，增材制造的應(yīng)用前景尤為廣闊。以下從技術(shù)優(yōu)勢(shì)、行業(yè)影響及未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)等方面進(jìn)行總結(jié)。

1.增材制造在模具制造中的技術(shù)優(yōu)勢(shì)

增材制造技術(shù)具有高度的靈活性和適應(yīng)性，能夠滿足模具制造領(lǐng)域的多樣化需求。傳統(tǒng)模具制造主要依賴subtractivemanufacturing和casting制造方式，這些方法在復(fù)雜模具的制造效率和精度上存在瓶頸。相比之下，增材制造通過(guò)逐層構(gòu)建模具結(jié)構(gòu)，能夠以更高的精度和效率生產(chǎn)出復(fù)雜形狀和結(jié)構(gòu)的模具。例如，利用fuseddepositionmodeling(FDM)和SelectiveLaserSintering(SLS)等技術(shù)，可以快速生產(chǎn)高精度的模具，從而顯著縮短生產(chǎn)周期并降低制造成本。

增材制造在模具制造中還具有顯著的創(chuàng)新性和靈活性。傳統(tǒng)模具制造通常需要針對(duì)特定設(shè)計(jì)進(jìn)行定制化生產(chǎn)，而增材制造則可以通過(guò)數(shù)字設(shè)計(jì)直接生成模具結(jié)