2025年設(shè)備維修保養(yǎng)年終總結(jié)例文(3篇)2025年設(shè)備維修保養(yǎng)年終總結(jié)例文（一）一、年度運行概況2025年，動力中心共管轄生產(chǎn)設(shè)備487臺套，總裝機容量38600kW，全年累計運行時間8760h，平均負荷率82.4%，同比提升3.1個百分點。故障停機62次，累計停機時長197h，故障率0.71%，同比下降0.28個百分點；計劃保養(yǎng)1024項，實際完成1031項，完成率100.7%，保養(yǎng)一次合格率99.4%。全年維修費用1847萬元，占固定資產(chǎn)原值的2.13%，較預算節(jié)支236萬元，降幅11.3%。二、重點工作回顧1.智能診斷系統(tǒng)二期上線3月完成振動、溫度、電流三合一采集節(jié)點擴容，新增測點1176個，覆蓋全部主軸承、齒輪箱及高壓電機。算法迭代后，提前發(fā)現(xiàn)C5線主減速機外圈剝離缺陷，提前12天排故，避免連鎖停機損失約96萬元。2.潤滑“4+2”改革把原“按周加油”改為“按質(zhì)換油”，建立油液光譜、鐵譜、水分、黏度四項指標，疊加氧化度與酸值兩項輔助指標。全年抽取油樣2084份，不合格率由11.2%降至2.7%，節(jié)約潤滑油18.7t，價值29.4萬元。3.備件“三維”降本①價格維：引入電子競價平臺，軸承、密封件平均降價8.6%；②數(shù)量維：推行“最小安全庫存+動態(tài)補貨”，庫存資金由年初的1340萬元降至978萬元；③質(zhì)量維：與三家供應商簽訂壽命對賭協(xié)議，故障賠償比例最高達1∶5，全年索賠42萬元。4.人才梯隊“青藍計劃”全年組織內(nèi)部講師課127次，合計培訓1892人·時；選派12名技師赴廠家研修，取得GE燃機維護認證6人、西門子變頻器高級認證4人；在市級技能競賽中，團隊獲維修電工團體第一、個人前三占兩席。三、典型故障剖析1.6月15日，B3空壓機電機驅(qū)動端軸承溫升突增至98℃，系統(tǒng)報警。拆解發(fā)現(xiàn)NU328軸承保持架斷裂，原因為潤滑脂填充量不足且存在假油。更換軸承并重新制定“三過濾兩確認”潤滑作業(yè)標準，同類故障再未發(fā)生。2.9月2日，循環(huán)水泵出口壓力驟降，流量波動。拆檢發(fā)現(xiàn)葉輪吸入側(cè)沖刷深度達6mm，材質(zhì)為普通鑄鐵。改用雙相鋼并堆焊耐磨層，同時加裝陰極保護，運行4個月無異常。3.11月20日，燃氣調(diào)壓站過濾器壓差快速升高至120kPa，切斷閥誤動作。打開濾芯發(fā)現(xiàn)大量黑色粉末，經(jīng)能譜分析含鐵量68%、含硅量19%，判定為上游管道老化脫落。對3km管網(wǎng)進行內(nèi)窺檢測，更換兩段彎頭后系統(tǒng)穩(wěn)定。四、數(shù)據(jù)對標與績效1.MTBF：由2024年的1840h提升至2025h；2.MTTR：由4.2h降至3.1h；3.可用度：由96.7%提升至98.1%；4.OEE：由84.3%提升至87.9%；5.單位產(chǎn)量維修費：由9.8元/噸降至7.4元/噸。五、2026年工作思路1.建立“數(shù)字孿生+AI預測”聯(lián)合實驗室，完成關(guān)鍵機組壽命預測模型；2.推廣“維修工單積分制”，把故障溯源、改善提案、經(jīng)驗分享量化為積分，與績效獎金直接掛鉤；3.深化“零備件共享倉”，與園區(qū)三家兄弟企業(yè)簽訂聯(lián)儲協(xié)議，目標再降庫存300萬元；4.完成《維修標準作業(yè)書》第3次修訂，新增激光對中、紅外熱像等7項先進工藝；5.啟動“綠色維修”試點，廢油再生率≥80%，廢軸承再制造率≥30%。2025年設(shè)備維修保養(yǎng)年終總結(jié)例文（二）一、生產(chǎn)線概況2025年，公司三條改性塑料生產(chǎn)線、兩條混煉擠出線、一條全自動包裝線全面投產(chǎn)，設(shè)備總數(shù)312臺，關(guān)鍵設(shè)備進口比例68%。全年產(chǎn)量18.6萬噸，同比增長11.2%。維修費用1255萬元，占制造成本1.89%，較2024年下降0.34個百分點。二、年度目標達成1.故障停機≤200h，實際152h；2.維修費預算1380萬元，實際1255萬元，節(jié)支125萬元；3.備件庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)≤45天，實際39天；4.關(guān)鍵設(shè)備完好率≥98%，實際99.1%；5.安全隱患整改率100%，全年零事故。三、主要舉措與亮點1.建立“設(shè)備健康碼”給每臺設(shè)備生成二維碼，掃碼即可查看基礎(chǔ)參數(shù)、保養(yǎng)記錄、故障檔案、備件更換記錄。全年掃碼次數(shù)28400次，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)異常并閉環(huán)處理412項。2.推行“5+2”點檢模式白班5次、夜班2次，點檢項由原來87項壓縮至52項，使用平板勾選，平均點檢時間由38min降至21min，點檢漏項率由5.7%降至0.3%。3.備件“以舊換新”對價值>2000元的金屬件全部執(zhí)行舊件回收，全年回收齒輪、軸套、法蘭1364件，重熔再制利用412件，節(jié)約采購費67萬元。4.建立“故障銀行”把歷年故障按“現(xiàn)象—原因—對策—效果”四段錄入數(shù)據(jù)庫，目前已積累1082條案例，支持關(guān)鍵詞模糊查詢?，F(xiàn)場維修工平均故障排查時間由76min降至33min。5.開展“夜校+沙盤”每周三晚組織1h夜校，每月一次沙盤推演。模擬擠出機螺桿斷裂、真空泵停機、金屬探測器誤報警等場景，全年共演練18次，員工應急處置速度提升42%。四、重大故障復盤1.4月8日，2號線筒體冷卻水泵跳閘，導致熔體溫度升高，產(chǎn)品出現(xiàn)黃紋。根查為MCC抽屜二次回路接線松動，產(chǎn)生感應電壓致PLC誤輸出。對所有抽屜進行紅外測溫并加貼防松標識，同類故障未再發(fā)生。2.7月21日，包裝線機器人吸盤掉袋，造成停線35min。原因為真空泵濾芯堵塞，真空度降至-55kPa。將濾芯更換周期由90天改為60天，并加裝在線真空度監(jiān)測，目前運行穩(wěn)定。3.10月13日，3號線主電機變頻器報“Overcurrent”，瞬間停機。拆解發(fā)現(xiàn)輸出電纜A相端子燒蝕，原因為銅鼻子壓接不牢。對全廠327個動力電纜端子進行力矩復測，發(fā)現(xiàn)隱患11處，全部更換鍍錫銅鼻子并涂抹導電膏。五、費用結(jié)構(gòu)分析1.人工費：占比38.5%，同比下降2.1個百分點，得益于內(nèi)部技師比例提升；2.備件費：占比41.2%，同比下降3.6個百分點，得益于“以舊換新”及競價采購；3.外協(xié)費：占比12.3%，同比上升1.1個百分點，主要因激光熔覆、轉(zhuǎn)子動平衡等高精作業(yè)外委；4.培訓費：占比2.1%，同比持平，但培訓人次增加26%；5.其他：占比5.9%，主要為檢測試劑、軟件升級等。六、2026年展望1.上線“維修成本駕駛艙”，實現(xiàn)費用發(fā)生即預警；2.完成擠出機筒體紅外熱像全年連續(xù)監(jiān)測，建立“溫度梯度—壽命”模型；3.推廣“維修工單電子化”，取消紙質(zhì)單據(jù)，目標無紙化率100%；4.建立“黃金備件清單”，對長周期進口件聯(lián)合采購，目標再降庫存150萬元；5.啟動“設(shè)備可靠性等級認證”，關(guān)鍵設(shè)備全部達到R3以上水平。2025年設(shè)備維修保養(yǎng)年終總結(jié)例文（三）一、裝置規(guī)模與運行數(shù)據(jù)2025年，化工一部轄加氫、重整、芳烴、硫磺回收四套裝臵，設(shè)備總計1684臺，其中轉(zhuǎn)動設(shè)備569臺、靜設(shè)備1115臺。全年計劃運行8760h，實際運行8742h，計劃檢修窗口僅18h。綜合能耗48.3kgEO/t，同比下降2.4kgEO/t；維修費用6432萬元，占固定資產(chǎn)原值1.97%，較預算節(jié)省558萬元。二、年度維修策略1.風險預控采用RBI（Risk-BasedInspection）+SIL（SafetyIntegrityLevel）聯(lián)合評估，對127臺壓力容器、98條管道進行風險分級，高、中風險設(shè)備分別縮短檢驗周期至2年和4年。2.狀態(tài)監(jiān)測安裝在線監(jiān)測站點218個，采集振動、溫度、壓力、流量、電流五類信號，數(shù)據(jù)接入“設(shè)備醫(yī)生”平臺，全年生成報警1854條，確認故障隱患97項，全部納入計劃檢修。3.精益檢修推行“模塊化+預制化”，把換熱器芯、閥門、墊片提前測繪、預制，現(xiàn)場僅做“拆—裝—緊”三步，檢修工期由8天縮至5天；全年完成換熱器38臺，節(jié)約人工1120人·時。4.綠色維修建立廢催化劑、廢潤滑油、廢保溫棉三類危廢“點對點”回收鏈，全年回收廢催化劑198t，折合貴金屬價值1300萬元；廢油再生率85%，減少新油采購214t。5.知識管理開發(fā)“維修智庫”小程序，按“故障樹—經(jīng)驗庫—標準庫”三層架構(gòu)，已沉淀案例2374條，支持語音檢索，平均故障定位時間由120min降至45min。三、關(guān)鍵成果1.全年非計劃停車3次，累計停機12h，創(chuàng)歷史最佳；2.靜設(shè)備泄漏率0.08‰，同比下降0.05‰；3.轉(zhuǎn)動設(shè)備故障率0.34%，同比下降0.19個百分點；4.備件庫存資金由年初9800萬元降至7150萬元，降幅27%；5.員工加班工時同比降低18%，滿意度提升11個百分點。四、典型檢修案例1.重整循環(huán)氫壓縮機K-202大修該機組已運行32000h，按API618需大修。采用“離線激光熔覆+在線動平衡”技術(shù)，僅拆端蓋不抽轉(zhuǎn)子，工期由10天縮至6天，節(jié)約外委費用136萬元。2.加氫反應器R-101內(nèi)構(gòu)件更換反應器內(nèi)構(gòu)件為JohnsonScreen，需進入受限空間。采用“機器人+水刀”切割，減少人員進塔時間76h，避免腳手架搭設(shè)280m3，節(jié)省費用98萬元。3.硫磺回收裝置廢熱鍋爐E-301管束堵漏管束材質(zhì)為304H，高溫硫化腐蝕導致泄漏。采用“在線注劑+管束內(nèi)襯”復合技術(shù)，無需停車，減少SO?排放約4t，避免環(huán)保罰款120萬元。五、費用與結(jié)構(gòu)1.預防性維修：占比52.3%，同比提高6.7個百分點；2.事后維修：占比11.2%，同比下降5.4個百分點；3.改造與升級：占比21.4%，主要用于節(jié)能泵、高效風機、變頻改造；4.檢測與評估：占比6.8%，含RBI、SIL、射線、相控陣等；5.培訓與咨詢：占比2.1%，外聘專家授課28次；6.其他：占比6.2%，含軟件、保險、應急物資。六、2026年計劃1.建立“可靠性研究