2025年采購師(高級)考試試卷采購與質量管理附答案一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.某制造企業(yè)在采購關鍵零部件時，發(fā)現(xiàn)供應商提供的產品合格率從98%降至92%，經追溯發(fā)現(xiàn)供應商更換了原材料供應商但未提前告知。此問題反映的核心采購質量風險是（）。A.供應商過程控制缺失B.采購合同中變更條款未明確C.進貨檢驗抽樣方案不合理D.供應商績效評估周期過長2.以下屬于質量成本中“預防成本”的是（）。A.成品出廠前的全檢費用B.供應商質量體系審核費用C.客戶退貨的運輸賠償費用D.生產過程中不合格品的返工費用3.在供應商質量認證中，若某供應商通過了ISO9001認證但未通過IATF16949（汽車行業(yè)質量體系），則其最可能無法滿足（）。A.電子消費品行業(yè)的采購需求B.醫(yī)療器械行業(yè)的采購需求C.汽車零部件行業(yè)的采購需求D.快消品行業(yè)的采購需求4.某企業(yè)采用AQL（可接受質量水平）抽樣方案對采購的電子元件進行檢驗，設定AQL=0.65，檢驗水平II，批量N=5000。根據(jù)GB/T2828.1-2012，應抽取的樣本量是（）。A.80B.125C.200D.3155.供應商早期參與（ESI）在采購質量管理中的主要作用是（）。A.降低供應商報價B.提前識別設計中的質量隱患C.縮短采購訂單交付周期D.減少供應商數(shù)量6.某采購合同中約定“產品合格率低于99%時，每降低0.1%扣減合同金額的2%”，此類條款屬于（）。A.質量目標條款B.質量責任條款C.質量驗收條款D.質量改進條款7.以下關于六西格瑪（6σ）在采購質量管理中的應用，表述錯誤的是（）。A.用于分析供應商質量波動的根本原因B.目標是將缺陷率控制在3.4ppm以下C.主要關注供應商的交貨準時率D.通過DMAIC流程改進采購質量8.某企業(yè)采購的鋼材出現(xiàn)表面銹蝕，經調查發(fā)現(xiàn)是供應商倉儲環(huán)境濕度超標且未采取防銹措施。此質量問題的責任主體應判定為（）。A.采購部門（未明確倉儲要求）B.供應商（未履行存儲義務）C.運輸公司（運輸過程防護不當）D.質檢部門（入庫檢驗疏漏）9.在供應商績效評價體系中，“過程能力指數(shù)Cpk≥1.33”屬于（）指標。A.服務能力B.成本控制C.質量保證D.交付能力10.某企業(yè)為提升采購質量，要求供應商提供“PPAP（生產件批準程序）”文件。PPAP的核心目的是（）。A.證明供應商具備批量生產合格產品的能力B.確認供應商的報價合理性C.審核供應商的財務穩(wěn)定性D.評估供應商的研發(fā)能力11.以下質量改進工具中，用于分析“關鍵少數(shù)”質量問題的是（）。A.因果圖（魚骨圖）B.帕累托圖（排列圖）C.控制圖D.散布圖12.某企業(yè)采購的包裝材料頻繁出現(xiàn)尺寸偏差，采購部門聯(lián)合技術部門與供應商共同分析，發(fā)現(xiàn)是模具磨損導致。此時最有效的改進措施是（）。A.增加進貨檢驗樣本量B.要求供應商更換模具并定期維護C.扣減供應商當期貨款D.切換至其他供應商13.在供應商質量協(xié)議中，“質量保證金比例為合同金額的10%，質保期12個月”條款的主要作用是（）。A.降低采購成本B.約束供應商履行質量責任C.加快供應商回款速度D.簡化驗收流程14.某企業(yè)實施VMI（供應商管理庫存）模式后，發(fā)現(xiàn)原材料質量問題響應時間縮短，但供應商抱怨庫存積壓風險增加。此時采購部門應重點優(yōu)化（）。A.質量檢驗標準B.庫存責任劃分與風險共擔機制C.供應商準入門檻D.采購訂單頻率15.以下關于采購質量成本的說法，正確的是（）。A.預防成本與鑒定成本呈負相關B.外部失敗成本隨預防成本增加而降低C.內部失敗成本僅包括生產過程中的損失D.質量成本總和越低，質量管理水平越高二、多項選擇題（每題3分，共30分。每題至少有2個正確選項，錯選、漏選均不得分）16.供應商質量審核的主要內容包括（）。A.質量管理體系運行有效性B.生產設備與工藝能力C.原材料采購與存儲管理D.供應商高層管理團隊穩(wěn)定性17.采購過程中可用于控制質量的工具或方法有（）。A.供應商質量協(xié)議B.首件檢驗（FAI）C.統(tǒng)計過程控制（SPC）D.經濟訂貨批量（EOQ）18.影響采購質量的外部因素包括（）。A.供應商的技術水平B.行業(yè)質量標準變化C.企業(yè)內部質量管理制度D.原材料市場供應波動19.以下屬于采購質量風險的是（）。A.供應商因設備故障導致批量不合格B.采購人員與供應商勾結降低質量要求C.客戶需求變更導致已采購物料失效D.運輸過程中因暴雨造成貨物受潮20.全面質量管理（TQM）在采購中的體現(xiàn)包括（）。A.全員參與供應商質量改進B.全過程控制（從需求到售后）C.以客戶滿意為核心目標D.僅關注供應商的最終產品質量21.供應商選擇時，質量相關的關鍵指標有（）。A.過往質量合格率B.質量體系認證情況C.質量問題響應時間D.原材料采購價格22.采購合同中質量條款應明確的內容包括（）。A.質量驗收標準（如國標、企標）B.不合格品的處理方式（退貨、返工、折扣）C.質量爭議的解決機制（如第三方檢測）D.供應商的年度降價目標23.以下關于抽樣檢驗的說法，正確的是（）。A.全檢適用于高價值、低批量的關鍵物料B.抽樣檢驗存在誤判風險（α風險和β風險）C.計數(shù)抽樣關注產品特性的數(shù)值大小D.計量抽樣比計數(shù)抽樣更適用于破壞性檢驗24.供應商質量改進的PDCA循環(huán)包括（）。A.計劃（Plan）：設定質量改進目標B.執(zhí)行（Do）：實施改進措施C.檢查（Check）：驗證改進效果D.處理（Act）：標準化成功經驗并持續(xù)改進25.采購質量管理的發(fā)展趨勢包括（）。A.從單一檢驗向全過程協(xié)同控制轉變B.借助數(shù)字化工具（如區(qū)塊鏈、大數(shù)據(jù)）實現(xiàn)質量追溯C.強調供應商的質量自主管理而非外部監(jiān)督D.降低對供應商質量體系的要求以降低采購成本三、案例分析題（每題20分，共40分）案例1：某汽車制造企業(yè)采購的轉向系統(tǒng)零部件連續(xù)3批次出現(xiàn)尺寸超差，導致總裝線停線2次，客戶投訴率上升。經調查發(fā)現(xiàn)：-供應商A是該零部件的獨家供應商，兩年前通過了IATF16949認證，但近一年未進行監(jiān)督審核；-進貨檢驗采用GB/T2828.1-2012一般檢驗水平I，AQL=1.0，樣本量50，最近一次檢驗中發(fā)現(xiàn)2個不合格品，判定為接收；-采購合同中僅約定“產品需符合圖紙要求”，未明確不合格品的賠償條款及質量改進要求。問題：（1）分析此次質量問題的主要原因（8分）；（2）提出針對性的改進措施（12分）。案例2：某電子企業(yè)采購的芯片在終端產品測試中出現(xiàn)信號干擾問題，經排查確認是芯片內部電容參數(shù)不符合設計要求。供應商B聲稱“芯片出廠檢驗報告顯示參數(shù)合格”，但企業(yè)實驗室復檢測試條件與供應商檢驗條件存在差異（如溫度、電壓）。問題：（1）指出采購質量驗收環(huán)節(jié)存在的漏洞（6分）；（2）設計一份芯片采購質量協(xié)議的核心條款（14分）。四、論述題（20分）論述“采購質量管理如何支撐企業(yè)供應鏈韌性”，要求結合供應商協(xié)同、風險控制、成本優(yōu)化等維度展開。答案一、單項選擇題1.B2.B3.C4.B（注：N=5000，檢驗水平II，樣本量字碼為L，對應樣本量125）5.B6.B7.C8.B9.C10.A11.B12.B13.B14.B15.B二、多項選擇題16.ABC17.ABC18.ABD19.ABD20.ABC21.ABC22.ABC23.AB24.ABCD25.ABC三、案例分析題案例1答案要點：（1）主要原因：①供應商管理缺陷：獨家供應商風險未管控，未按要求進行年度監(jiān)督審核，無法動態(tài)掌握其質量體系運行情況；②檢驗方案不合理：一般檢驗水平I抽樣嚴格度不足（應提高至II或加嚴檢驗），AQL=1.0標準過低（關鍵零部件應設定更低AQL）；③合同條款缺失：未明確質量責任（如停線損失賠償）、質量改進要求（如限期整改、提交8D報告）。（2）改進措施：①供應商管理：引入第二供應商降低獨家風險；恢復年度監(jiān)督審核，增加過程審核（如關鍵工序SPC數(shù)據(jù)核查）；②檢驗方案優(yōu)化：調整為一般檢驗水平II，AQL=0.65；對關鍵尺寸實施加嚴檢驗或全檢（如首件全檢+批次抽樣）；③合同完善：補充質量責任條款（如停線損失按小時計算賠償）、質量改進要求（供應商需在5個工作日內提交8D報告并實施糾正措施）；增加質量保證金（如合同金額的5%），質保期延長至18個月；④協(xié)同改進：聯(lián)合技術部門與供應商分析尺寸超差根本原因（如模具磨損、工藝參數(shù)偏移），推動供應商更新設備或調整工藝。案例2答案要點：（1）驗收漏洞：①檢驗條件不統(tǒng)一：未在合同中明確檢驗的環(huán)境條件（如溫度25±2℃、電壓5±0.1V），導致供需雙方檢測結果不一致；②檢驗項目覆蓋不全：僅關注出廠報告中的常規(guī)參數(shù)（如電容標稱值），未要求驗證實際使用場景下的性能（如信號干擾）；③復檢機制缺失：未規(guī)定對爭議批次進行第三方檢測（如委托國家電子元器件質量監(jiān)督檢驗中心）。（2）質量協(xié)議核心條款：①質量標準：明確芯片電容參數(shù)的具體要求（如標稱值100nF±5%，工作溫度-40℃~85℃下容值變化≤3%）；②檢驗條件：規(guī)定出廠檢驗與進貨檢驗的環(huán)境條件（溫度25±2℃，濕度40%~60%，電壓5V±0.1V）；③檢驗項目：除常規(guī)參數(shù)外，增加實際應用測試（如在目標電路中測試信號干擾值≤50mV）；④不合格處理：若進貨檢驗不合格，供應商需在3個工作日內免費換貨，承擔往返運費；若因質量問題導致終端產品返工，按返工成本的150%賠償；⑤爭議解決：對檢測結果有異議時，雙方共同委托第三方檢測機構（如SGS），檢測費用由責任方承擔；⑥質量改進：供應商需每月提交質量分析報告，若連續(xù)2批次不合格，需提交8D改進報告并經采購方確認；⑦質保期：自交貨之日起12個月內，因芯片質量問題導致的故障由供應商免費維修或更換。四、論述題答案要點：采購質量管理通過以下維度支撐供應鏈韌性：1.供應商協(xié)同：-建立質量協(xié)同機制（如供應商早期參與產品設計），提前識別潛在質量風險（如材料兼容性問題），避免后期批量返工；-共享質量數(shù)據(jù)（如SPC控制圖、檢驗記錄），推動供應商持續(xù)改進過程能力（如提升Cpk至1.67以上），減少供應鏈中的質量波動；-開展聯(lián)合質量培訓（如六西格瑪、IATF16949標準），統(tǒng)一質量認知，增強供應商的質量自主管理能力。2.風險控制：-實施供應商質量分級管理（如將供應商分為戰(zhàn)略級、合格級、觀察級），對高風險供應商（如質量波動大、技術能力弱）增加過程審核頻次，降低突發(fā)質量問題導致的斷供風險；-建立質量追溯體系（利用區(qū)塊鏈技術記錄從原材料到成品的全流程數(shù)據(jù)），快速定位質量問題源頭（如某批次晶圓污染），減少排查時間，避免大規(guī)模召回；-制定質量應急預案（如關鍵物料的安全庫存、備用供應商清單），當主供應商出現(xiàn)質量問題時，可快