題目：80萬(wàn)噸/年柴油加氫工藝技術(shù)規(guī)程摘要柴油加氫精制裝置的公稱規(guī)模為80萬(wàn)噸每年，年開(kāi)車時(shí)間為8400小時(shí)，設(shè)計(jì)彈性設(shè)定為設(shè)計(jì)原料進(jìn)料量的60-110%。該裝置由反應(yīng)、分餾和公用工程組成。加氫精制采用固定床催化工藝。原料油在適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、氫油比和空速條件下，在催化劑的作用下與氫氣發(fā)生反應(yīng)，使油中的硫、氮、氧化物等雜質(zhì)轉(zhuǎn)化為相應(yīng)的烴類，容易脫除H2S、NH3和H2O，金屬被困在催化劑中。同時(shí)，對(duì)部分不飽和烴（包括芳烴）進(jìn)行加氫飽和處理，提高了油品質(zhì)量，生產(chǎn)出穩(wěn)定性和燃燒性良好的產(chǎn)品。關(guān)鍵詞：柴油加氫概況特點(diǎn)工藝原理工藝流程目錄859第一章工藝技術(shù)規(guī)程 119623第一節(jié)設(shè)計(jì)依據(jù) 1283911.設(shè)計(jì)依據(jù) 1185892.編制原則 14297第二節(jié)裝置概況、特點(diǎn)及工藝原理 1133871.裝置簡(jiǎn)介 186772.裝置特點(diǎn) 3113023.工藝原理 316869第三節(jié)工藝流程說(shuō)明 866781.反應(yīng)部分 8246822.分餾部分 938753.催化劑預(yù)硫化 10293204.催化劑再生 10234495.開(kāi)、停工原則 10213第二章：結(jié)論 1124905參考文獻(xiàn) 1115143致謝 12第一章工藝技術(shù)規(guī)程第一節(jié)設(shè)計(jì)依據(jù)1.設(shè)計(jì)依據(jù)1.1石油東方石化有限公司關(guān)于安全環(huán)保與清潔燃料升級(jí)項(xiàng)目基礎(chǔ)設(shè)計(jì)委托（SEI-R-2012-119，2018年8月24日）；1.2石油東方石化有限公司《安全環(huán)保與清潔燃料升級(jí)項(xiàng)目總體設(shè)計(jì)》文件（2018年6月及總體設(shè)計(jì)報(bào)告專家組意見(jiàn)回復(fù)（2018年8月）；1.3石油東方石化有限公司提供并確認(rèn)的《石油東方石化有限公司原油評(píng)價(jià)報(bào)告》（中國(guó)石油大學(xué)（北京）重質(zhì)油國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室（2016年10月）；1.4中國(guó)石化集團(tuán)石油化工科學(xué)研究院提供的《石油東方石化柴油加氫精制裝置設(shè)計(jì)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)》（2018年10月）；1.5中國(guó)石化工程建設(shè)有限公司與石油東方石化有限公司召開(kāi)的有關(guān)會(huì)議的會(huì)議紀(jì)要。2.編制原則2.1充分利用原料資源，提高產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)合格產(chǎn)品；2.2兼顧近期目標(biāo)和遠(yuǎn)期目標(biāo)，合理充分實(shí)施，嚴(yán)格控制投資規(guī)模，做到適時(shí)投用，提高投資效率；2.3采用先進(jìn)、成熟、可靠的工藝技術(shù)設(shè)備；2.4采用國(guó)內(nèi)催化劑技術(shù)，最大限度采用國(guó)內(nèi)設(shè)備，降低投資；2.5認(rèn)真貫徹國(guó)家、省、地方有關(guān)環(huán)境保護(hù)、消防與勞動(dòng)安全衛(wèi)生的法規(guī)、規(guī)定，堅(jiān)持環(huán)保安全衛(wèi)生與主題工程“三同時(shí)”的方針。第二節(jié)裝置概況、特點(diǎn)及工藝原理1.裝置簡(jiǎn)介1.1 裝置構(gòu)成本柴油加氫精制裝置包括反應(yīng)、分餾和公用工程部分。1.2 裝置規(guī)模本柴油加氫精制裝置公稱規(guī)模為80萬(wàn)噸/年。年開(kāi)工時(shí)間為8400小時(shí)，設(shè)計(jì)彈性設(shè)為設(shè)計(jì)原料進(jìn)料量的60～110％。本裝置由反應(yīng)、分餾和公用工程三部分組成。1.3 原料本裝置加工原料為直餾柴油摻煉17wt%催化柴油；所需氫來(lái)自全廠氫氣系統(tǒng)管網(wǎng)，為重整氫氣；燃料氣來(lái)自全廠燃料氣管網(wǎng)。1.4 主要產(chǎn)品及副產(chǎn)品本裝置主要產(chǎn)品是加氫產(chǎn)品油,同時(shí)副產(chǎn)少量石腦油和氣體，具體如下：表-1.180萬(wàn)噸柴油加氫主要產(chǎn)物產(chǎn)品名稱產(chǎn)量，萬(wàn)噸/年加氫產(chǎn)品油89.6石腦油0.4不凝氣體0.3主要產(chǎn)品性質(zhì)本裝置柴油產(chǎn)品主要性質(zhì)如下表。表-1.280萬(wàn)噸柴油加氫主要產(chǎn)品性質(zhì)產(chǎn)品餾分精制石腦油加氫產(chǎn)品油餾程范圍C5~170℃>170℃密度（20℃）/（g/cm3）0.715~0.7200.833~0.842硫含量/（μg/g）<400<10氮含量/（μg/g）<2<10多環(huán)芳烴/%-<10十六烷值->51餾程（ASTMD-86）/℃初餾點(diǎn)/10%30%/50%70%/90%終餾點(diǎn)58/8695/111135/158165168/200237/265298/3373761.6 總能耗總能耗：396.08MJ/t（原料油）或9.46kg標(biāo)油/t原料油1.7 占地面積總占地13600m2。2.裝置特點(diǎn)2.1 本裝置采用中國(guó)石化工程建設(shè)有限公司開(kāi)發(fā)的工藝技術(shù)，采用中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院的保護(hù)劑RG-1和加氫精制催化劑RS-1100的組合催化劑，該技術(shù)有工業(yè)應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，先進(jìn)可靠；2.2 反應(yīng)部分采用SEI開(kāi)發(fā)的爐前全混氫流程，該流程適合規(guī)模不大的柴油加氫裝置處理裝置，具有操作方便、流程簡(jiǎn)化、傳熱效率高優(yōu)勢(shì)；2.3 設(shè)置循環(huán)氫脫硫塔設(shè)施，采用MDEA作為脫硫劑，脫硫后的富胺液送至系統(tǒng)再生；2.4 分餾部分采用分餾塔+重沸爐流程，避免蒸汽汽提時(shí)出現(xiàn)柴油帶水問(wèn)題；2.5原料油、貧胺液、反應(yīng)注水采用氮?dú)饷芊獗Ｗo(hù)，防止與空氣接觸。設(shè)置原料油自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器，防止原料油中的固體雜質(zhì)進(jìn)入反應(yīng)器床層，堵塞催化劑，導(dǎo)致反應(yīng)器壓降過(guò)早增大；2.6 采用SEI公司開(kāi)發(fā)的歐米茄環(huán)式換熱器和螺旋塞管-箱形翅片管空冷器，提高換熱系數(shù)，改善系統(tǒng)壓降，節(jié)約能耗和占地面積；2.7 該反應(yīng)器采用SEI專利的內(nèi)件，提高了反應(yīng)器和催化劑的利用效率，降低了反應(yīng)器的高度，節(jié)約了投資。3.工藝原理二次加工的柴油含有大量的硫、氮和烯烴。油品質(zhì)量差，穩(wěn)定性差，在貯存過(guò)程中易變質(zhì)，尤其是催化柴油。柴油中的硫化物使柴油燃燒性能變差，缸內(nèi)積碳增加，機(jī)械磨損加劇，設(shè)備腐蝕和污染大氣。當(dāng)它們與二烯烴共存時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生口香糖。硫醇是一種氧化引發(fā)劑，能形成磺酸，腐蝕儲(chǔ)罐。硫醇還可與金屬直接反應(yīng)生成亞硫酸鹽，進(jìn)一步促進(jìn)油品氧化變質(zhì)。柴油中的氮化合物，如二甲基吡啶和烷基胺等堿性氮化物，會(huì)使油的顏色和穩(wěn)定性惡化。當(dāng)它們與硫醇共存時(shí)，會(huì)促進(jìn)硫醇的氧化和酸性過(guò)氧化物的分解，導(dǎo)致油的色澤和穩(wěn)定性惡化。硫醇的氧化物磺酸與吡咯縮合形成沉淀。加氫精制采用固定床催化工藝。原料油在適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、氫油比和空速條件下，在催化劑的作用下與氫氣發(fā)生反應(yīng)，使油中的硫、氮、氧化物等雜質(zhì)轉(zhuǎn)化為相應(yīng)的烴類，容易脫除H2S、NH3和H2O，金屬被困在催化劑中。同時(shí)，對(duì)部分不飽和烴（包括芳烴）進(jìn)行加氫飽和處理，提高了油品質(zhì)量，生產(chǎn)出穩(wěn)定性和燃燒性良好的產(chǎn)品。3.1加氫精制中的化學(xué)反應(yīng)石油餾分是由多種烴類和非烴類組成的復(fù)雜混合物。因此，在加氫精制過(guò)程中，會(huì)有多種反應(yīng)發(fā)生，但主要有以下幾種反應(yīng)發(fā)生。加氫脫硫反應(yīng)原料油中的硫化物主要有硫醇、硫化物、二硫化物和噻吩。在加氫的條件下，它們轉(zhuǎn)化為相應(yīng)的碳?xì)浠衔锖土蚧瘹鋪?lái)脫硫非雜環(huán)化合物非雜環(huán)氮化合物加氫反應(yīng)時(shí)脫氮比較容易，如脂族胺類（RNH2）。R—NH2+H2—→RH＋NH3非堿性雜環(huán)氮化物（如吡咯）吡咯加氫脫氮包括五元環(huán)加氫、四氫吡咯中的C—N鍵斷裂以及正丁胺的脫氮等步驟。堿性雜環(huán)氮化物（如吡啶）吡啶加氫脫氮也經(jīng)歷六元環(huán)加氫飽和、開(kāi)環(huán)和脫氮等步驟。3.2含氧化合物的加氫反應(yīng)石油餾分中的含氧化合物主要是環(huán)烷酸和酚類。這些氧化物加氫反應(yīng)時(shí)轉(zhuǎn)化成水和烴。環(huán)烷酸環(huán)烷酸在加氫條件下進(jìn)行脫羧基或羧基轉(zhuǎn)化為甲基的反應(yīng)。苯酚苯酚中的C-O鍵較穩(wěn)定，要在較苛刻的條件下才能反應(yīng)。3.3烯烴飽和反應(yīng)烯烴的加氫速率很快，二烯烴的加氫速率比單烯烴快。原料油中的烯烴在加氫精制條件下飽和生成烷烴。烯烴易發(fā)生氫飽和反應(yīng)，但氫飽和反應(yīng)是放熱反應(yīng)。對(duì)不飽和烴含量高的油進(jìn)行加氫時(shí)，應(yīng)注意反應(yīng)器床層溫度的控制。單烯烴：CnH2n+H2—→CnH2n+2雙烯烴：CnH2n-2+2H2—→CnH2n+23.4芳烴和稠環(huán)芳烴的加氫反應(yīng)芳烴加氫主要是多環(huán)芳烴的部分加氫飽和。多環(huán)芳烴第一芳環(huán)的加氫反應(yīng)速率高于苯，而第二和第三芳環(huán)的反應(yīng)速率依次急劇下降。由于芳香烴上存在烷基側(cè)鏈，芳香環(huán)的氫化更為困難。在一般的加氫條件下，單環(huán)芳烴加氫是非常困難的。3.5輕度的加氫裂化反應(yīng)在適當(dāng)?shù)募託渚茥l件下，加氫裂化反應(yīng)輕微，而在深度加氫精制中加氫裂化反應(yīng)顯著。C10H22+H2C5H12+C5H12R+H2+RH在加氫精制中，加氫裂化反應(yīng)是不可取的，應(yīng)加以限制。除選擇合適的加氫催化劑外，還應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況盡量降低反應(yīng)溫度。3.6脫金屬反應(yīng)石油產(chǎn)品中的重金屬有機(jī)物（如砷、銅、汞、鉛等）在高溫和催化劑作用下與硫化氫反應(yīng)生成金屬硫化物沉積在催化劑表面。在實(shí)際反應(yīng)中，以上幾種反應(yīng)都以不同的速度進(jìn)行，從而使產(chǎn)品有不同的精制效果。它們的相對(duì)速度次序大至為：烯烴飽和＞脫硫＞脫氧>多環(huán)芳烴加氫>脫氮>單環(huán)芳烴加氫飽和>加氫裂化。在加氫的反應(yīng)過(guò)程中，除了上述幾種反應(yīng)外，還有脫鹵素、聚合反應(yīng)等。影響加氫反應(yīng)的因素柴油加氫精制的作用主要是脫硫、脫氮，脫氧和烯烴飽和。在餾分油加氫精制過(guò)程中，加氫脫氮的難度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)加氫脫硫和烯烴飽和，而且餾分越重脫氮的難度越大。加氫精制反應(yīng)速度的快慢一般有以下規(guī)律：脫金屬＞二烯烴飽和＞脫硫＞脫氧＞單烯烴飽和＞脫氮＞芳烴飽和在柴油加氫精制過(guò)程中，反應(yīng)與操作條件密切相關(guān)。在加氫精制反應(yīng)中，反應(yīng)溫度是調(diào)整產(chǎn)品質(zhì)量的主要手段。空速、壓力、氫氣純度、氫油比等指標(biāo)一般調(diào)節(jié)范圍較小。反應(yīng)系統(tǒng)的運(yùn)行應(yīng)掌握原料性質(zhì)，控制加熱爐的平衡運(yùn)行，降低裝置能耗，控制反應(yīng)溫度和壓力，使裝置長(zhǎng)期平穩(wěn)、安全運(yùn)行。原料油性質(zhì)原料中硫、氮含量越高，反應(yīng)熱越高，反應(yīng)溫度越高。催化柴油的不飽和烴含量較高，反應(yīng)熱較大，氫耗較高。如果原料油性質(zhì)變化過(guò)大，催化劑床層溫度會(huì)發(fā)生波動(dòng)。正常生產(chǎn)時(shí)，催化劑床層最高溫度不應(yīng)超過(guò)398℃。原料油帶水進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)，反應(yīng)器入口溫度下降，導(dǎo)致反應(yīng)系統(tǒng)壓力波動(dòng)，催化劑強(qiáng)度下降。此時(shí)應(yīng)立即通知上游單位或罐區(qū)加強(qiáng)含水。如果情況嚴(yán)重，應(yīng)及時(shí)報(bào)告調(diào)度，暫時(shí)停止反應(yīng)進(jìn)料，維持裝置反應(yīng)系統(tǒng)的氣體循環(huán)，改變分餾系統(tǒng)的油循環(huán)。反應(yīng)溫度反應(yīng)溫度是柴油加氫過(guò)程中最重要的參數(shù)。通過(guò)提高反應(yīng)溫度，加快了脫硫脫金屬反應(yīng)速度，提高了加氫過(guò)程的雜質(zhì)去除率。另一方面，提高反應(yīng)溫度可以提高加氫活性，也可以加快焦炭結(jié)焦反應(yīng)速度。升溫速度過(guò)快會(huì)縮短催化劑的使用壽命。因此，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡量降低反應(yīng)溫度，并嚴(yán)格控制裝置升溫速率。由于加氫反應(yīng)是放熱反應(yīng)，催化劑床層溫度會(huì)逐漸升高。當(dāng)催化劑床層溫度過(guò)高時(shí)，在兩床層之間引入冷氫可以降低催化劑床層溫度。反應(yīng)壓力反應(yīng)壓力的影響通過(guò)氫分壓來(lái)反映。反應(yīng)系統(tǒng)中氫的分壓取決于操作壓力、氫油比、循環(huán)氫和新氫的純度和數(shù)量反應(yīng)氫分壓反應(yīng)中的氫分壓由催化劑性能、原料油性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求和設(shè)備條件等因素決定。在其他條件一定的情況下，提高反應(yīng)氫分壓可以促進(jìn)加氫反應(yīng)，加快烯烴和芳烴的加氫，提高脫硫脫硝率。因此，產(chǎn)品溴價(jià)較低，含硫、含氮化合物較少，油品穩(wěn)定性好。同時(shí)，在一定范圍內(nèi)可以防止或減少催化劑結(jié)焦，有利于保持催化劑的活性，提高催化劑的定性穩(wěn)定性。系統(tǒng)壓力系統(tǒng)壓力的波動(dòng)會(huì)影響反應(yīng)進(jìn)料速率、氫油比、反應(yīng)深度和反應(yīng)溫度，從而影響加氫過(guò)程。系統(tǒng)壓力主要受重整裝置供氫和裝置新氫壓縮機(jī)運(yùn)行工況的影響。反應(yīng)壓力不作為調(diào)節(jié)手段。反應(yīng)空速空速是指單位時(shí)間內(nèi)每單位體積（或重量）催化劑的原料油體積（或重量）。在不影響原料油轉(zhuǎn)化深度的前提下，盡可能提高空速，達(dá)到優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)的目的。裝置設(shè)計(jì)空速為1.8h-1（體積空速）。一般來(lái)說(shuō)，在反應(yīng)溫度和壓力一定的情況下，隨著空速的增加，原料油的轉(zhuǎn)化率和加氫深度降低，產(chǎn)品的硫含量、氮含量和溴價(jià)增加，產(chǎn)品質(zhì)量變差。當(dāng)空速降低時(shí)，加氫反應(yīng)深度加深，低空速可能導(dǎo)致偏流。當(dāng)操作條件改變時(shí)，反應(yīng)進(jìn)料量增加，由于反應(yīng)放熱增加，床溫升高；反應(yīng)進(jìn)料量減少，床溫下降。因此，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整反應(yīng)器r-102的入口溫度，以增加或減少反應(yīng)進(jìn)料量。調(diào)整反應(yīng)進(jìn)料量時(shí)，應(yīng)以先增加進(jìn)料量再提高溫度、先降低進(jìn)料量再降低進(jìn)料量為原則。正常生產(chǎn)時(shí)，升降速度應(yīng)控制在10t/h以內(nèi)。反應(yīng)進(jìn)料量的波動(dòng)主要是由于反應(yīng)進(jìn)料流量控制儀表故障引起的。此時(shí)可根據(jù)情況改變手動(dòng)控制或現(xiàn)場(chǎng)輔助線控制，聯(lián)系儀表工處理儀表。氫油比氫油比是指工作H2（標(biāo)準(zhǔn)條件下）的體積與工作油體積（一般按進(jìn)料溫度或冷油體積條件下的體積）的比值。在循環(huán)氫純度不變的情況下，氫油比主要取決于循環(huán)氫的用量。當(dāng)循環(huán)氫量發(fā)生變化或波動(dòng)時(shí)，一般是由于循環(huán)機(jī)轉(zhuǎn)速變化、循環(huán)氫成分變化或儀表故障引起的。當(dāng)循環(huán)氫純度增加，密度變輕時(shí)，儀器顯示循環(huán)氫流量變低。此時(shí)，實(shí)際循環(huán)氫流量可通過(guò)換算得到。如果儀表本身及其附件或?qū)Ь€堵塞，儀表對(duì)循環(huán)氫流量的顯示將不準(zhǔn)確。在這種情況下，應(yīng)聯(lián)系儀表工進(jìn)行全面檢查和處理。提高循環(huán)氫的純度，使用高純度的新氫，減少反應(yīng)進(jìn)料，也可以提高氫油比。氫油比為1:300的裝置具有以下優(yōu)點(diǎn)大量的循環(huán)氣體能及時(shí)將反應(yīng)熱帶出系統(tǒng)，使催化劑床層溫度控制簡(jiǎn)單、穩(wěn)定。該系統(tǒng)可以保持足夠的氫分壓，使加氫更加容易。過(guò)量的氫氣可以保護(hù)催化劑表面，在一定程度上防止油在催化劑表面冷凝結(jié)焦。然而，增加工作氫量也會(huì)帶來(lái)一系列的不利因素：能耗和壓降的增加。隨著工作氫的增加，油與催化劑的接觸時(shí)間縮短，反應(yīng)深度減小。在反應(yīng)系統(tǒng)壓力不變的情況下，氫氣純度越高，氫氣分壓越高，更有利于氫化反應(yīng)。因此，有必要使用高純度的新氫，盡可能提高循環(huán)氫的氫純度，以延長(zhǎng)催化劑的使用壽命。新氫中所含的CO和H2將甲烷化并釋放大量熱量。因此，新氫中CO含量的增加會(huì)提高床層溫度。CO＋3H2——CH4＋H20＋214.76千焦／摩爾分子反應(yīng)結(jié)果不僅消耗氫氣，而且釋放大量熱量，使催化劑床層溫升較大，破壞了反應(yīng)平衡。同時(shí)，生成的水蒸氣是極性化合物，它優(yōu)先吸附在催化劑的活性中心，阻礙了催化劑的催化作用。由于CH4和CO2在系統(tǒng)中的積累，循環(huán)氫的純度會(huì)降低。CH4在加氫反應(yīng)中不起重要作用，但加氫反應(yīng)生成的CO2和NH3容易生成（NH4）2CO3。在170℃以下的管道和容器中容易形成結(jié)晶沉淀，堵塞管道，增大壓差，甚至迫使機(jī)組停機(jī)。當(dāng)新氫中摻入大量氧氣時(shí)，反應(yīng)溫度突然升高，壓力急劇升高，嚴(yán)重時(shí)會(huì)發(fā)生爆炸事故。更換時(shí)，系統(tǒng)的氧氣含量應(yīng)小于0.5%。對(duì)于固定床反應(yīng)器來(lái)說(shuō)，最嚴(yán)重的事故是超溫，可能造成催化劑燒結(jié)、反應(yīng)器內(nèi)件損壞等嚴(yán)重后果。結(jié)焦作用在高溫下，原料油不能單獨(dú)進(jìn)入反應(yīng)器。雖然幾分鐘內(nèi)沒(méi)有氫氣，但催化劑不會(huì)損壞，但延長(zhǎng)無(wú)氫運(yùn)行時(shí)間會(huì)導(dǎo)致原料油在催化劑表面嚴(yán)重結(jié)焦。即在H2環(huán)境下，由于操作波動(dòng)，反應(yīng)溫度過(guò)高，原料油也會(huì)發(fā)生裂化結(jié)焦。烯烴和多環(huán)芳烴含量較高的原料易結(jié)焦。催化劑是否結(jié)焦可以通過(guò)反應(yīng)器壓差是否增大來(lái)判斷。要求95%原料油出口溫度不超過(guò)365℃。催化劑活性在使用新催化劑或新再生催化劑的初始階段，活性高，床溫易升高，因此要求增加量和溫度的速度較慢。隨著催化劑使用時(shí)間的延長(zhǎng)，或催化劑上積炭過(guò)多，催化劑的活性會(huì)降低。逐步提高反應(yīng)溫度可保持產(chǎn)品質(zhì)量，此時(shí)升溫幅度可稍大。第三節(jié)工藝流程說(shuō)明1.反應(yīng)部分原料油從常減壓蒸餾裝置、罐區(qū)、催化裝置外進(jìn)入原料油緩沖罐（102-d-101），經(jīng)原料油泵（102-p-101）泵送，升壓至1.0MPa（g），進(jìn)入自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器（102-sr-101），去除大于25μm的固體顆粒雜質(zhì)，然后進(jìn)入過(guò)濾后的原料油緩沖罐（102-d-102），再由反應(yīng)進(jìn)料泵（102-p-102）泵送至9.4mpa（g）壓力，在流量控制下與混合氫混合。首先與反應(yīng)產(chǎn)物和混合氫油換熱器（102-e-102殼程和102-e-101殼程）進(jìn)行換熱，然后在反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（102-f-101）中加熱到所需溫度。之后，混合氫原料油自上而下進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器（102-r-101）。在反應(yīng)器中，原料油和氫氣在催化劑作用下進(jìn)行加氫脫硫、脫硝、烯烴和芳烴飽和。加氫精制反應(yīng)器的反應(yīng)產(chǎn)物依次與換熱器1（102-e-101管側(cè)）、換熱器1（102-e-103管側(cè)）和換熱器2（102-e-102管側(cè)）換熱，經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物空冷器冷卻至50℃后進(jìn)入冷高壓分離器（102-d-103），然后進(jìn)入冷高壓分離器（102-d-103）氣、油、水三相分離。為了防止反應(yīng)過(guò)程中低溫下硫化氫和氨形成的銨鹽的形成和沉淀，堵塞空冷器，反應(yīng)注水泵（102-p-103）在反應(yīng)產(chǎn)物和氫混油換熱器II（102-e-102管側(cè)）和空冷器前注入脫鹽水，溶解銨鹽。來(lái)自冷高壓分離器（102-d-103）頂部的氣體進(jìn)入循環(huán)氫脫硫入口的旋風(fēng)分離器（102-d-108），除去氣體中的少量液滴，防止液態(tài)烴帶入胺液系統(tǒng)而引起胺液起泡。為了除去循環(huán)氫中的硫化氫，溶劑再生裝置的貧胺液經(jīng)貧胺液冷卻器（102-e-106）冷卻至55℃，進(jìn)入貧胺液緩沖罐（102-d-110）。然后由貧胺增壓泵（102-p-104）升壓至8.2mpa（G），進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔（102-c-101）第十二塔盤(pán)。從硫化氫中脫除的回收氫氣進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)入口的旋風(fēng)分離器，分離器（102-d-105）攜帶的胺液被脫除，然后通過(guò)兩種方式送至循環(huán)氫壓縮機(jī)（102-k-102）：一種作為急冷氫進(jìn)入反應(yīng)器；另一部分與新鮮氫氣壓縮機(jī)（102-k-101）來(lái)的新鮮氫氣混合，混合后的氫氣與原料油混合作為反應(yīng)原料，一部分返回反應(yīng)系統(tǒng)。減壓后，高壓分離器（102-d-103）底部油相和水相分別送至低壓分離器（102-d-104）油側(cè)和水側(cè)進(jìn)行再分離。低壓分離器的頂部氣相被送至催化裝置。罐底油先與加氫產(chǎn)品油換熱器（102-e-203殼程）換熱，再與反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（102-e-103殼程）換熱，最后與加氫產(chǎn)品油換熱器（1）02-e-201（殼程）換熱至266℃后進(jìn)入分離塔。罐底含硫污水經(jīng)減壓后進(jìn)入含硫污水脫氣罐（102-d-404）脫氣，再送入老廠污水煤氣裝置處理。2.分餾部分來(lái)自反應(yīng)段低壓分離器（102-d-104）的低餾分油換熱后進(jìn)入分餾塔（102-c-201）第22塔板。塔底采用重沸器（102-f-201）提供所需熱量，再沸器強(qiáng)制循環(huán)采用泵（102-p-202）。塔頂油氣經(jīng)空冷（102-a-201）冷卻至40℃后進(jìn)入分餾塔塔頂回流罐（102-d-201），石腦油由塔底分餾塔回流泵（102-p-201）抽出。一部分作為塔頂回流，另一部分送芳構(gòu)化裝置預(yù)加氫，塔頂不凝氣送催化裝置。加氫處理后的成品油由分餾塔底部加氫處理產(chǎn)品油泵（102-p-203）抽出，經(jīng)加氫處理后的成品油換熱器（102-e-203）換熱后送入汽油加氫裝置，作為塔底再沸器的熱源。最后由柴油空冷器（102-a-202）冷卻至50℃送至罐區(qū)。3.催化劑預(yù)硫化為了使催化劑具有較高的活性，新鮮或再生的催化劑在使用前必須進(jìn)行預(yù)硫化。本設(shè)計(jì)采用濕液相硫化法，以低硫直餾柴油為硫化油，二甲基二硫化物（DMDs）為硫化劑。催化劑預(yù)硫化時(shí)，系統(tǒng)中的氫氣按正常操作路線通過(guò)循環(huán)氫壓縮機(jī)回收，如下表所示。裝置外DMDs注入過(guò)濾原料油緩沖罐進(jìn)口管線，根據(jù)催化劑預(yù)硫化溫度控制點(diǎn)的要求，反應(yīng)器溫度緩慢升高，根據(jù)硫化要求，測(cè)定反應(yīng)器出口硫化