輸水管道安裝施工質(zhì)量通病防治手冊一、手冊說明1.編制目的：為系統(tǒng)識別、有效防治輸水管道安裝施工過程中的質(zhì)量通病，減少質(zhì)量隱患，保障管道安裝質(zhì)量符合設(shè)計及規(guī)范要求，確保管道安全穩(wěn)定運行，特制定本手冊。本手冊為輸水管道安裝施工質(zhì)量通病防治的指導(dǎo)性文件，可供施工、技術(shù)、質(zhì)量管控人員現(xiàn)場使用。2.適用范圍：本手冊適用于外徑1020mm、壁厚10mm、材質(zhì)Q235B的輸水鋼管安裝施工全過程質(zhì)量通病的識別與防治，涵蓋材料設(shè)備進(jìn)場、焊接施工、管道吊裝對口、防腐施工、水壓試驗、管道清洗等核心環(huán)節(jié)。3.編制依據(jù)：《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》（GB50235）、《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》（GB50268）、《承壓設(shè)備無損檢測》（NB/T47013）、《鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》（SY/T0442）、工程施工設(shè)計圖紙及專項施工方案。二、材料設(shè)備進(jìn)場階段質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病表現(xiàn)形式產(chǎn)生原因防治措施鋼管外觀質(zhì)量不合格鋼管表面存在銹蝕、變形、破損、裂紋；管口橢圓度超標(biāo)，端面不平整原材料質(zhì)量把控不嚴(yán)；運輸過程中未采取有效防護(hù)措施，發(fā)生碰撞、擠壓；存放環(huán)境惡劣，未做好防雨、防潮、防碰撞措施1.嚴(yán)格執(zhí)行材料進(jìn)場檢驗制度，核對鋼管型號、規(guī)格、材質(zhì)與設(shè)計一致，核查出廠合格證、材質(zhì)證明文件；2.逐根檢查鋼管外觀，對存在銹蝕、變形、裂紋等缺陷的鋼管嚴(yán)禁進(jìn)場；3.運輸時采用專用支架固定，避免滾動、碰撞，超長超寬鋼管做好防護(hù)標(biāo)識；4.存放時用枕木墊高，遠(yuǎn)離地面，分類堆放，做好防雨、防潮、防碰撞措施焊接材料質(zhì)量不達(dá)標(biāo)焊條受潮、變質(zhì)、結(jié)塊；焊條型號與焊接工藝要求不符；焊條超過有效期采購渠道不規(guī)范，未嚴(yán)格核查質(zhì)量證明文件；運輸過程中防護(hù)不當(dāng)，受潮、淋雨；存放環(huán)境不符合要求，未做好干燥、保溫措施1.焊接材料進(jìn)場時嚴(yán)格核查出廠合格證、有效期，核對型號、規(guī)格符合焊接工藝要求；2.運輸時做好密封防護(hù)，避免受潮、淋雨；3.存放于干燥、通風(fēng)的專用庫房，控制庫房溫度、濕度，采用烘干機對焊條進(jìn)行干燥處理并保溫存放，隨用隨?。?.定期檢查焊接材料狀態(tài)，對受潮、變質(zhì)、過期的焊條嚴(yán)禁使用防腐材料性能不合格防腐涂料出現(xiàn)沉淀、分層、變質(zhì)；涂料附著力差，易剝離；補口材料與主防腐層兼容性差防腐材料質(zhì)量不合格，未具備有效質(zhì)量證明文件；運輸、存放過程中密封不當(dāng)，受溫度、濕度影響變質(zhì)；未按要求抽樣檢測材料性能1.防腐材料進(jìn)場時核查出廠合格證、產(chǎn)品說明書、質(zhì)量證明書，按規(guī)范要求抽樣檢測附著力、耐腐蝕性等性能；2.運輸時密封完好，避免日曬、雨淋、碰撞；3.存放于專用庫房，控制存放溫度、濕度，遠(yuǎn)離火源、熱源；4.使用前檢查防腐材料狀態(tài)，出現(xiàn)沉淀、分層、變質(zhì)的嚴(yán)禁使用；5.確保補口材料與主防腐層兼容性良好，必要時進(jìn)行兼容性試驗施工設(shè)備精度不達(dá)標(biāo)電焊機電流、電壓調(diào)節(jié)不穩(wěn)定；涂層測厚儀、焊縫量規(guī)等計量器具檢測精度不足；水壓試驗壓力表不準(zhǔn)設(shè)備未定期維護(hù)保養(yǎng)，性能下降；計量器具未按要求校驗或校驗過期；設(shè)備選型不符合施工需求1.施工設(shè)備、檢測設(shè)備進(jìn)場前檢查性能狀況，確保滿足施工要求；2.計量器具必須經(jīng)校驗合格并在有效期內(nèi)，留存校驗證書；3.定期對施工設(shè)備進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，及時檢修故障設(shè)備，嚴(yán)禁設(shè)備“帶病”運行；4.水壓試驗前，對壓力表等計量設(shè)備再次核查，確保檢測精度三、焊接施工階段質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病表現(xiàn)形式產(chǎn)生原因防治措施焊縫外觀缺陷焊縫表面存在裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未熔合；焊縫高度、寬度不符合要求；咬邊、焊瘤、飛濺物過多焊接人員操作不規(guī)范，未按焊接工藝參數(shù)施工；焊口清理不徹底，存在油污、銹蝕、雜物；焊條受潮、變質(zhì)；焊接電流、電壓、速度控制不當(dāng)；焊接環(huán)境惡劣（如大風(fēng)、潮濕）1.焊接人員必須持證上崗，崗前進(jìn)行實操考核，合格后方可作業(yè)；2.焊接前嚴(yán)格清理焊口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的油污、銹蝕、雜物，打磨至露出金屬光澤；3.確保焊條干燥合格，按焊接工藝評定報告設(shè)定的電流、電壓、焊接速度施工；4.焊接作業(yè)區(qū)搭建防風(fēng)、防雨設(shè)施，避免惡劣環(huán)境影響焊接質(zhì)量；5.焊接過程中及時清理焊渣、飛濺物，控制焊接溫度，避免熔池過熱或冷卻過快；6.焊接完成后，嚴(yán)格檢查焊縫外觀質(zhì)量，對存在缺陷的部位及時打磨修補焊縫內(nèi)部缺陷射線檢測或超聲檢測發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)部存在裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未熔合等缺陷坡口加工尺寸不符合要求，鈍邊過大或過?。粚陂g隙不均勻；焊接電流過小，熔深不足；焊條擺動幅度不當(dāng)，未充分熔合；焊根未清理干凈1.嚴(yán)格按焊接工藝要求加工坡口，控制坡口坡度及鈍邊尺寸，加工后清理毛刺；2.采用對口器調(diào)整對口間隙，確保間隙均勻且符合要求；3.合理選擇焊接電流，保證足夠的熔深；4.焊接時控制焊條擺動幅度，確保焊縫充分熔合；5.多層多道焊接時，及時清理焊根及焊渣，避免夾渣、未熔合；6.嚴(yán)格按規(guī)范要求開展焊縫無損檢測，對不合格焊縫分析原因，制定補焊方案，補焊后重新檢測直至合格焊接變形管道焊接后出現(xiàn)彎曲、錯邊、端口偏移；焊縫收縮變形過大對口時管道未找平、找正；焊接順序不合理，未采用對稱焊接；焊接電流過大，熱量輸入過多；管道未采取臨時固定措施1.對口時采用對口器將管道找平、找正，確保管道軸線一致，無錯邊；2.DN1020mm管道采用兩人對稱同步焊接，從管道中心水平線相對兩點開始焊接，減少焊接變形；3.嚴(yán)格控制焊接電流，避免熱量輸入過多；4.焊接前對管道采取臨時固定措施，如對稱點焊、設(shè)置臨時支撐，防止焊接過程中管道移位；5.焊接完成后，及時檢查管道直線度，對變形超標(biāo)的部位進(jìn)行矯正四、管道吊裝對口階段質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病表現(xiàn)形式產(chǎn)生原因防治措施對口錯邊超標(biāo)管道對口后，兩管口軸線不重合，出現(xiàn)錯邊；管口橢圓度超標(biāo)，影響對口精度管道存放不當(dāng)，發(fā)生變形；吊裝時管道未平穩(wěn)放置，受力不均；對口時未采用對口器，僅靠人工調(diào)整；測量偏差1.管道存放時采用枕木墊高，避免擠壓變形，存放高度符合要求；2.吊裝時采用專用吊耳或鋼絲繩繞管鎖緊方式，平穩(wěn)起吊、降落，避免管道受力不均變形；3.必須采用與管道口徑適配的對口器進(jìn)行對口，確保對口器與管道外壁全圓面貼合，調(diào)整管道軸線一致；4.對口過程中用測量工具實時檢查對口精度，控制錯邊量符合規(guī)范要求；5.對橢圓度超標(biāo)的管口進(jìn)行矯正，無法矯正的嚴(yán)禁使用對口間隙不均勻兩管口之間的間隙大小不一，部分部位過大或過?。婚g隙不符合焊接工藝要求對口時未精準(zhǔn)調(diào)整間隙；管道端口不平整，影響間隙控制；對口器調(diào)整不到位1.對口前檢查管道端口平整度，對不平整的端口進(jìn)行打磨處理；2.采用千斤頂?shù)裙ぞ吲浜蠈谄骶珳?zhǔn)調(diào)整對口間隙，確保間隙均勻；3.按焊接工藝要求控制對口間隙，間隙過大或過小均需重新調(diào)整；4.對口合格后，在焊口兩側(cè)對稱點焊固定，防止焊接過程中間隙發(fā)生變化吊裝損傷管道管道外壁出現(xiàn)劃痕、凹坑；管口邊緣變形、破損；防腐層被劃傷（針對已防腐管道）吊裝時未采用專用吊具，用鋼絲繩兜管道內(nèi)壁起吊；吊具存在磨損、毛刺，劃傷管道；吊裝過程中管道碰撞其他物體；已防腐管道未采取防護(hù)措施1.嚴(yán)禁用鋼絲繩兜管道內(nèi)壁起吊，采用專用吊耳或鋼絲繩繞管鎖緊方式吊裝；2.吊裝前檢查吊具性能，對存在磨損、毛刺的吊具及時更換；3.吊裝作業(yè)由專人指揮，平穩(wěn)操作，避免管道碰撞其他物體；4.已完成防腐的管道吊裝時，采用軟質(zhì)材料包裹管道接口及防腐層，防止劃傷五、防腐施工階段質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病表現(xiàn)形式產(chǎn)生原因防治措施防腐涂層厚度不達(dá)標(biāo)涂層局部過薄或過厚；平均厚度低于設(shè)計要求（如設(shè)計600μm，實際不足）涂料涂刷遍數(shù)不足；涂刷時涂料稀釋比例不當(dāng)；涂刷工具選擇不合適，涂刷不均勻；未按要求檢測厚度，及時調(diào)整涂刷方式1.按設(shè)計要求控制涂層厚度，分遍涂刷，如設(shè)計600μm可分3遍涂刷，每遍厚度約200μm；2.嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書要求調(diào)配涂料，不得隨意稀釋；3.選擇合適的涂刷工具（噴槍或手工工具），確保涂刷均勻飽滿；4.采用涂層測厚儀實時檢測涂層厚度，每2m設(shè)置一個檢測點，對厚度不足的部位及時補涂涂層附著力差涂層易剝離、起皮；采用劃X法檢測時，涂層沿劃痕脫落管道表面處理不徹底，存在油污、銹蝕、雜物；表面處理后未及時涂敷，出現(xiàn)返銹、污染；涂料調(diào)配不當(dāng)；涂敷環(huán)境溫度、濕度不符合要求1.防腐施工前，對管道表面進(jìn)行徹底除銹處理，去除油污、雜物，確保表面無銹斑；2.表面處理后4h內(nèi)完成涂敷，超過4h或出現(xiàn)返銹、污染的需重新處理；3.嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書調(diào)配涂料，確保涂料性能穩(wěn)定；4.控制涂敷環(huán)境溫度、濕度，避免在低溫、高濕、雨天環(huán)境下施工；5.采用劃X法或拉開法定期檢測涂層附著力，對附著力不達(dá)標(biāo)的部位徹底清除涂層后重新涂敷涂層完整性差涂層存在漏點、針孔；焊縫補口部位與主涂層銜接不緊密，出現(xiàn)縫隙、剝離涂敷時存在漏涂部位；涂料未充分?jǐn)嚢杈鶆?，存在雜質(zhì)；補口施工工藝不當(dāng)，未清理補口部位；補口材料與主涂層兼容性差1.涂敷過程中仔細(xì)操作，避免漏涂，必要時采用漏涂檢測儀輔助檢查；2.涂料使用前充分?jǐn)嚢杈鶆?，過濾去除雜質(zhì)；3.焊縫補口前，清理補口部位的油污、焊渣、銹蝕，確保表面干凈；4.選擇與主防腐層兼容性良好的補口材料，采用液體涂料補口機或內(nèi)襯短管節(jié)補口，確保補口部位與主涂層銜接緊密；5.采用電火花檢漏儀檢測涂層完整性，無漏點為合格，發(fā)現(xiàn)漏點及時補涂涂層表面缺陷涂層表面出現(xiàn)流掛、氣泡、皺紋、開裂；表面平整度差涂料涂刷過厚，未及時流平；涂刷環(huán)境溫度過高或過低，影響涂料干燥；涂料受潮、變質(zhì)；涂刷工具不潔1.控制每遍涂刷厚度，避免涂刷過厚，確保涂料及時流平；2.在涂料說明書規(guī)定的溫度范圍內(nèi)施工，避免高溫或低溫環(huán)境；3.確保涂料干燥合格，無受潮、變質(zhì)現(xiàn)象；4.涂刷工具使用前清理干凈，避免雜質(zhì)混入涂料；5.對出現(xiàn)流掛、氣泡、皺紋的涂層，及時打磨處理后重新涂敷六、水壓試驗階段質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病表現(xiàn)形式產(chǎn)生原因防治措施管道接口漏水水壓試驗過程中，管道接口、焊縫部位出現(xiàn)滲水、漏水現(xiàn)象；壓力下降過快焊縫質(zhì)量不合格，存在未焊透、夾渣等缺陷；接口密封材料選擇不當(dāng)或密封不嚴(yán)；封堵端頭焊接加固不牢固；管道存在損傷未發(fā)現(xiàn)1.水壓試驗前，確保焊縫已按要求完成無損檢測并合格；2.選擇符合設(shè)計要求的密封材料，接口密封部位清理干凈，確保密封嚴(yán)密；3.封堵端頭焊接加固可靠，設(shè)置限位裝置，避免試驗過程中端頭脫落；4.試驗前全面檢查管道外觀，排查損傷部位；5.試驗過程中發(fā)現(xiàn)漏水，立即停止加壓，緩慢泄壓，待缺陷修復(fù)并復(fù)檢合格后重新試驗壓力不穩(wěn)定或超壓試驗試驗壓力上升過快；壓力波動過大；超過設(shè)計試驗壓力加壓泵操作不當(dāng)，加壓速度過快；壓力表精度不足，顯示不準(zhǔn)確；操作人員未按規(guī)范要求控制壓力；未設(shè)置壓力保護(hù)裝置1.水壓試驗時，緩慢控制加壓速度，避免壓力上升過快；2.采用經(jīng)校驗合格的壓力表，確保檢測精度；3.安排專人全程監(jiān)控壓力變化，嚴(yán)格按規(guī)范要求控制試驗壓力，嚴(yán)禁超壓試驗；4.試驗設(shè)備設(shè)置壓力保護(hù)裝置，當(dāng)壓力超過試驗壓力時自動泄壓；5.預(yù)試驗階段壓力下降時，可緩慢注水補壓，但不得超過試驗壓力管道浸泡時間不足管道注滿水后未充分浸泡即開展試驗；試驗過程中管道內(nèi)壁吸水，導(dǎo)致壓力下降過快操作人員急于趕進(jìn)度，未按規(guī)范要求控制浸泡時間；對浸泡時間的重要性認(rèn)識不足1.嚴(yán)格按規(guī)范要求控制管道浸泡時間，注滿水后浸泡時間不少于24h，確保管道內(nèi)壁充分濕潤；2.高程差大于100m的管道段，在頂端設(shè)置真空破壞閥，排出管道內(nèi)空氣，保證浸泡充分；3.浸泡完成后，檢查管道內(nèi)水位，確保無缺水現(xiàn)象，再開展水壓試驗七、管道清洗階段質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病表現(xiàn)形式產(chǎn)生原因防治措施清洗不徹底管道內(nèi)殘留雜物、焊渣、鐵銹；水沖洗后排出水渾濁，水色與入口差異大清洗方式選擇不當(dāng)，未根據(jù)管道口徑選擇合適的清洗方式；水沖洗流速不足，未達(dá)到1.5m/s；清洗時間過短；未拆除易堵塞部件1.根據(jù)管道公稱尺寸選擇合適的清洗方式，公稱尺寸≥600mm的管道采用人工清理，＜600mm的液體管道采用水沖洗；2.水沖洗時控制流速≥1.5m/s，壓力不超過設(shè)計壓力；3.水沖洗連續(xù)進(jìn)行，直至排出口水色和透明度與入口一致；4.清洗前拆除系統(tǒng)內(nèi)儀表、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥等易堵塞部件，用模擬體或臨時短管替代，清洗完成后恢復(fù)；5.人工清理管道時，確保清理工具能到達(dá)管道各個部位，徹底清除內(nèi)部雜物清洗過程中管道損傷水沖洗時排水管道脫落、破裂；管道接口因水流沖擊出現(xiàn)滲漏；人工清理工具劃傷管道內(nèi)壁排水管道固定不牢固；排水管道截面積不足，排水時產(chǎn)生負(fù)壓；人工清理工具存在尖銳部位；接口密封不嚴(yán)1.清洗前檢查清洗設(shè)備、管道連接部位牢固性，排水管道固定可靠；2.確保排水管道截面積≥被沖洗管截面積的60%，避免排水時產(chǎn)生負(fù)壓；3.選擇無尖銳部位的清理工具，人工清理時輕緩操作，避免劃傷管道內(nèi)壁；4.檢查管道接口密封情況，密封不嚴(yán)的及時處理，避免沖洗過程中滲漏化學(xué)清洗廢液污染環(huán)境化學(xué)清洗廢液未按要求處理，直接排放；廢液中氯離子含量超標(biāo)，污染土壤、水體未制定化學(xué)清洗廢液處理方案；操作人員環(huán)保意識不足，隨意排放；未檢測廢液指標(biāo)1.化學(xué)清洗前編制廢液處理方案，明確處理流程及排放標(biāo)準(zhǔn)；2.化學(xué)清洗廢液按環(huán)保要求