2025年軋鋼工專業(yè)知識考試題(附答案)一、單項選擇題（共20題，每題2分，共40分）1.下列關(guān)于熱軋與冷軋的描述中，錯誤的是（）。A.熱軋通常在金屬再結(jié)晶溫度以上進行B.冷軋后金屬會產(chǎn)生加工硬化C.熱軋產(chǎn)品表面質(zhì)量優(yōu)于冷軋D.冷軋可生產(chǎn)更薄、尺寸精度更高的板材2.某軋機軋制帶鋼時，來料厚度為40mm，軋后厚度為8mm，其壓下量為（）。A.32mmB.40mmC.8mmD.5倍3.軋鋼生產(chǎn)中，“寬展”指的是（）。A.軋件長度方向的延伸量B.軋件寬度方向的增加量C.軋件厚度方向的減小量D.軋輥直徑的膨脹量4.下列軋機類型中，適合軋制極薄帶鋼（如0.1mm以下）的是（）。A.二輥軋機B.四輥軋機C.六輥軋機D.二十輥軋機5.加熱爐中鋼坯的加熱溫度過高可能導致的缺陷是（）。A.表面氧化B.脫碳C.過熱或過燒D.以上均是6.軋制過程中，咬入角的大小與軋輥直徑、軋件與軋輥間摩擦系數(shù)的關(guān)系為（）。A.軋輥直徑越大，咬入角越大；摩擦系數(shù)越大，咬入角越大B.軋輥直徑越大，咬入角越??；摩擦系數(shù)越大，咬入角越大C.軋輥直徑越小，咬入角越??；摩擦系數(shù)越大，咬入角越小D.軋輥直徑越大，咬入角越大；摩擦系數(shù)越大，咬入角越小7.連軋生產(chǎn)中，“連軋常數(shù)”指的是（）。A.各架軋機的軋制速度相等B.各架軋機的秒流量相等C.各架軋機的壓下率相等D.各架軋機的軋輥直徑相等8.冷軋帶鋼生產(chǎn)中，退火的主要目的是（）。A.消除加工硬化，恢復塑性B.提高表面硬度C.增加材料強度D.改善表面氧化層9.軋輥常見的材質(zhì)中，耐磨性最好的是（）。A.鑄鋼軋輥B.鑄鐵軋輥C.高鉻鑄鐵軋輥D.碳化鎢復合軋輥10.下列關(guān)于板形控制的描述中，正確的是（）。A.板形僅指板材的平直度B.工作輥彎輥技術(shù)可通過調(diào)整輥縫形狀改善板形C.板形與軋制壓力無關(guān)D.板形缺陷僅由軋輥磨損引起11.熱軋帶鋼精軋機組中，F(xiàn)1-F7架軋機的軋制速度通常（）。A.逐漸降低B.逐漸升高C.保持恒定D.先升后降12.鋼坯在加熱爐內(nèi)的加熱時間過長會導致（）。A.燃料消耗增加B.氧化燒損增大C.芯表溫差減小D.以上均是13.軋制過程中，軋件溫度降低會導致（）。A.變形抗力減小B.軋制力增大C.寬展量減小D.咬入角增大14.下列屬于軋鋼生產(chǎn)中“幾何尺寸精度”指標的是（）。A.表面粗糙度B.厚度公差C.力學性能D.晶粒度15.冷軋時采用乳化液潤滑的主要目的是（）。A.降低軋制力，減少軋輥磨損B.提高軋件表面溫度C.增加軋件與軋輥間的摩擦力D.防止軋件氧化16.軋機主電機的功率主要取決于（）。A.軋制速度B.軋制壓力C.軋件寬度D.軋輥直徑17.下列關(guān)于軋制節(jié)奏的描述中，錯誤的是（）。A.節(jié)奏時間越短，軋機產(chǎn)量越高B.節(jié)奏時間包括軋制時間和輔助時間C.提高軋制速度可縮短節(jié)奏時間D.節(jié)奏時間僅由軋機本身性能決定18.鋼坯加熱時，“黑印”缺陷主要是由于（）。A.加熱爐爐底水管冷卻導致局部溫度低B.燃料燃燒不充分導致局部氧化C.鋼坯化學成分不均勻D.加熱溫度過高導致過燒19.下列軋鋼工藝中，屬于特種軋制的是（）。A.熱軋帶鋼B.冷軋薄板C.鋼管斜軋D.中厚板軋制20.軋鋼生產(chǎn)中，“切頭切尾”的主要目的是（）。A.去除尺寸超差部分B.去除表面缺陷C.改善板形D.以上均是二、填空題（共10題，每空1分，共20分）1.軋鋼生產(chǎn)的基本工序包括原料準備、（）、軋制、（）和精整。2.軋制變形的三大參數(shù)是（）、（）和寬展。3.加熱爐按爐底結(jié)構(gòu)分類，常見的有（）爐和（）爐。4.軋輥由輥身、（）和（）三部分組成。5.冷軋帶鋼的主要質(zhì)量缺陷包括（）、（）和浪形。6.連軋過程中，若前一架軋機的秒流量大于后一架，會導致（）現(xiàn)象；反之會導致（）現(xiàn)象。7.控制軋制的核心是通過（）和（）控制奧氏體組織，改善鋼材性能。8.軋鋼設(shè)備的“四大系統(tǒng)”包括（）系統(tǒng)、（）系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。9.熱軋板帶的厚度控制主要通過（）和（）實現(xiàn)。10.軋鋼安全規(guī)程中，“三違”指的是（）、（）和違反勞動紀律。三、判斷題（共10題，每題1分，共10分）1.軋制時，軋件的延伸量與寬展量之和等于壓下量。（）2.軋輥冷卻水的主要作用是降低軋輥溫度，防止熱疲勞裂紋。（）3.加熱爐的爐溫越高，鋼坯加熱速度越快，因此應盡可能提高爐溫。（）4.冷軋帶鋼的表面質(zhì)量比熱軋帶鋼差，因為冷軋會產(chǎn)生更多氧化鐵皮。（）5.連軋機中，各架軋機的軋制速度必須嚴格滿足連軋常數(shù)，否則會產(chǎn)生堆鋼或拉鋼。（）6.軋件的寬展量與軋輥直徑成正比，與壓下量成反比。（）7.控制冷卻（ACC）可通過調(diào)整冷卻速度來控制鋼材的相變過程，提高力學性能。（）8.軋機的剛性越大，軋制過程中輥縫的變化越小，產(chǎn)品厚度精度越高。（）9.鋼坯加熱時，脫碳會導致表層含碳量降低，影響鋼材的表面硬度和耐磨性。（）10.軋鋼生產(chǎn)中，卷取溫度越高，帶鋼的晶粒越細，強度越高。（）四、簡答題（共5題，每題6分，共30分）1.簡述熱軋帶鋼生產(chǎn)中“粗軋”與“精軋”的主要區(qū)別。2.分析軋輥磨損的主要原因及減輕磨損的措施。3.說明軋鋼過程中“溫度制度”的重要性，并列舉影響軋件溫度的主要因素。4.什么是“板形”？常見的板形缺陷有哪些？如何通過軋機調(diào)整改善板形？5.冷軋帶鋼生產(chǎn)中，為什么需要進行多次軋制與中間退火交替？五、綜合分析題（共2題，每題15分，共30分）1.某熱軋廠生產(chǎn)Q235B鋼板，厚度規(guī)格為10mm×1500mm，軋制過程中發(fā)現(xiàn)成品板出現(xiàn)“邊浪”缺陷（兩側(cè)厚度大于中間，板面兩側(cè)向上翹起）。請分析可能的原因，并提出至少3項改進措施。2.某冷軋機組軋制0.5mm×1200mm的低碳鋼板時，出現(xiàn)軋制力異常升高、軋輥表面出現(xiàn)凹坑的現(xiàn)象。經(jīng)檢測，軋件來料厚度公差為±0.1mm（標準要求±0.05mm），乳化液濃度為1.5%（工藝要求3%-5%）。請結(jié)合以上信息，分析問題產(chǎn)生的原因，并設(shè)計解決方案。參考答案一、單項選擇題1.C2.A3.B4.D5.D6.B7.B8.A9.D10.B11.B12.D13.B14.B15.A16.B17.D18.A19.C20.D二、填空題1.加熱；冷卻2.壓下量；延伸量3.推鋼式；步進式4.輥頸；輥頭5.厚度超差；表面劃傷（或其他合理答案）6.堆鋼；拉鋼（或欠張力）7.溫度；變形量8.傳動；液壓（或壓下）9.輥縫調(diào)整；軋制速度調(diào)整（或AGC系統(tǒng)）10.違章指揮；違章操作三、判斷題1.×（延伸與寬展是體積不變定律下的分配關(guān)系，與壓下量無直接加減關(guān)系）2.√3.×（爐溫過高會導致過燒、氧化燒損增大，需控制在合理范圍）4.×（冷軋表面無氧化鐵皮，表面質(zhì)量優(yōu)于熱軋）5.√6.×（寬展量與軋輥直徑、壓下量均成正比）7.√8.√9.√10.×（卷取溫度過高會導致晶粒粗大，強度降低）四、簡答題1.粗軋與精軋的主要區(qū)別：（1）任務(wù)不同：粗軋負責將板坯（厚度200-250mm）軋至中間坯（厚度30-50mm），完成主要變形；精軋將中間坯軋至成品厚度（1-20mm），控制尺寸精度與板形。（2）軋制速度：粗軋速度較低（1-5m/s），精軋速度高（5-25m/s）。（3）溫度控制：粗軋在高溫區(qū)（1000-1150℃），精軋在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)（800-950℃）或相變區(qū)。（4）設(shè)備配置：粗軋多為可逆式軋機（如二輥/四輥可逆），精軋為連續(xù)式機組（6-7架連軋）。2.軋輥磨損的主要原因及措施：原因：①機械磨損（軋件與軋輥間摩擦）；②熱磨損（軋制時軋輥表面溫度劇烈變化導致熱疲勞）；③氧化磨損（高溫下軋輥表面氧化層脫落）；④粘著磨損（金屬微粒轉(zhuǎn)移至軋輥表面）。措施：①選用高硬度、高耐磨性材質(zhì)（如高鉻鑄鐵、碳化鎢復合輥）；②優(yōu)化軋制工藝（降低軋制壓力、控制軋件溫度均勻性）；③加強軋輥冷卻（均勻冷卻，避免局部過熱）；④定期修磨軋輥（消除表面疲勞層）；⑤改善潤滑（冷軋使用乳化液，熱軋使用軋制油）。3.溫度制度的重要性及影響因素：重要性：①溫度影響金屬變形抗力（溫度越低，變形抗力越大）；②溫度決定軋制階段（熱軋在再結(jié)晶溫度以上，冷軋在室溫）；③溫度影響產(chǎn)品組織性能（如控制軋制需精確溫度控制）；④溫度影響設(shè)備負荷（低溫軋制會增大軋制力，易損壞設(shè)備）。影響因素：①加熱爐溫度及加熱時間；②軋制過程中的熱損失（輻射、對流、接觸傳導）；③變形熱（塑性變形產(chǎn)生熱量，提高軋件溫度）；④冷卻系統(tǒng)的冷卻強度（如軋輥冷卻水、層流冷卻）；⑤軋制速度（速度越快，熱損失時間越短，軋件溫度下降越少）。4.板形定義、缺陷及調(diào)整方法：板形：指板材的平直度及橫向厚度均勻性，反映軋件內(nèi)部殘余應力分布。常見缺陷：邊浪（兩側(cè)厚）、中浪（中間厚）、單邊浪（一側(cè)厚）、復合浪（多區(qū)域浪形）。調(diào)整方法：①工作輥/支撐輥彎輥（正彎輥增加邊部壓下，改善邊浪；負彎輥增加中部壓下，改善中浪）；②軋輥凸度調(diào)整（更換不同凸度的軋輥）；③軋制力分配（調(diào)整各架軋機壓下率，優(yōu)化橫向延伸均勻性）；④軋輥冷卻控制（局部冷卻軋輥，改變輥縫形狀）；⑤板形儀閉環(huán)控制（實時檢測板形，自動調(diào)整彎輥力或軋制參數(shù)）。5.冷軋多次軋制與中間退火的原因：①冷軋時，金屬產(chǎn)生加工硬化（強度、硬度升高，塑性下降），繼續(xù)軋制易斷裂，需退火恢復塑性；②單次冷軋的壓下率受加工硬化限制（通常冷軋總壓下率可達80%-90%，但需分道次完成）；③中間退火可消除內(nèi)部殘余應力，改善組織均勻性；④對于深沖用鋼板，退火可獲得有利的織構(gòu)，提高沖壓性能；⑤多次軋制可逐步控制厚度精度（如從3mm軋至0.5mm，需4-5道次，每道次壓下率20%-40%）。五、綜合分析題1.邊浪缺陷分析與改進措施：可能原因：①軋輥原始凸度過大（支撐輥/工作輥凸度設(shè)計不合理，導致輥縫中間凸，邊部壓下量不足）；②彎輥力設(shè)置不當（正彎輥力過小，無法補償邊部延伸不足）；③軋制力分配不均（精軋后幾架壓下率過高，導致邊部金屬延伸小于中部）；④軋輥冷卻不均（邊部冷卻水量過大，軋輥邊部溫度低、硬度高，壓下量?。?；⑤來料板形不良（中間坯存在“邊厚”缺陷，傳遞至成品）。改進措施：①調(diào)整軋輥凸度（更換凸度較小的工作輥或支撐輥，減小輥縫中間凸度）；②增加正彎輥力（通過彎輥系統(tǒng)增大邊部壓下量，平衡橫向延伸）；③優(yōu)化軋制力分配（降低精軋后幾架的壓下率，減少邊部與中部的延伸差）；④調(diào)整軋輥冷卻（減少邊部冷卻水量，提高邊部軋輥溫度，降低其硬度）；⑤加強中間坯質(zhì)量檢測（對來料中間坯進行板形測量，剔除邊厚超差坯料）。2.冷軋軋制力異常與軋輥凹坑問題分析及解決方案：原因分析：①來料厚度公差超標（±0.1mm＞±0.05mm）：厚度波動大導致軋制力波動，局部區(qū)域壓下率過大，超過軋輥承載能力；②乳化液濃度過低（1.5%＜3%-5%）：潤滑性能不足，軋件與軋輥間摩擦力增大，軋制力升高；同時潤滑不良導致軋輥表面與軋件粘著，局部應力集中，形成凹坑；③軋制力異常升高加劇了軋輥表面的機械磨損和熱疲勞，最終導致凹坑產(chǎn)生。解決方案：①來料質(zhì)量控制：與上游工序（熱軋）溝通，要求將厚度公差控制在±0.05mm以內(nèi)；增加冷軋前的來料檢測（如使用激光測厚儀在線檢