電渣焊作業(yè)流程及技術(shù)要求電渣焊作為一種高效的厚板焊接工藝，廣泛應(yīng)用于重型機(jī)械制造、壓力容器焊接、核電設(shè)備加工等領(lǐng)域，憑借其大熔深、低應(yīng)力的特點(diǎn)，能有效解決厚板構(gòu)件的焊接難題。本文結(jié)合行業(yè)實踐經(jīng)驗，系統(tǒng)闡述電渣焊的作業(yè)流程與核心技術(shù)要求，為現(xiàn)場作業(yè)及工藝優(yōu)化提供實用參考。一、作業(yè)流程（一）焊前準(zhǔn)備1.工件處理對待焊工件的坡口及周邊區(qū)域進(jìn)行清理，去除油污、鐵銹、氧化皮等雜質(zhì)，確保焊接區(qū)域潔凈。坡口形式需根據(jù)工件厚度與設(shè)計要求確定，常見的有I形、U形或組合坡口，坡口尺寸需滿足焊劑填充與熔池成形要求。2.裝配與定位工件裝配時需嚴(yán)格控制間隙（通常為20~40mm，依工藝要求調(diào)整）與錯邊量（≤工件厚度的10%且≤3mm），采用定位焊固定工件位置，定位焊縫需與正式焊縫材質(zhì)匹配，長度宜為50~100mm，間距300~500mm。3.設(shè)備調(diào)試檢查電渣焊設(shè)備的供電系統(tǒng)、送絲機(jī)構(gòu)、冷卻系統(tǒng)是否正常。調(diào)整焊接電源的極性（通常采用直流反接），校準(zhǔn)送絲速度與焊絲對中精度，確保焊絲在坡口中心位置送進(jìn)。4.焊劑準(zhǔn)備焊劑需經(jīng)250~350℃烘干2~4小時，去除水分以避免氣孔缺陷。烘干后置于80~100℃的保溫箱中待用，隨用隨取，防止吸潮。（二）焊接過程1.引弧造渣采用“電弧造渣法”或“熔嘴造渣法”啟動焊接：先在坡口底部放置引弧板（或引弧劑），送入焊絲并引燃電弧，逐步添加焊劑覆蓋電弧，待渣池形成（渣池溫度達(dá)1700~2000℃）后，電弧熄滅，轉(zhuǎn)入電渣焊過程。2.正常焊接焊接過程中，需維持渣池深度（通常為40~70mm）穩(wěn)定，通過調(diào)整焊接電流（根據(jù)工件厚度選取400~1200A）、電壓（35~50V）及送絲速度，確保熔池液面平穩(wěn)上升。焊工需實時觀察渣池狀態(tài)，若出現(xiàn)“翻渣”（渣池劇烈波動），需調(diào)整工藝參數(shù)或清理熔渣。3.接頭處理焊接中斷后重新起焊時，需將接頭處的凝固渣殼與未熔合金屬清理至新鮮金屬層，然后加熱渣池至熔化狀態(tài)，再送入焊絲繼續(xù)焊接，確保接頭強(qiáng)度與母材一致。（三）焊后處理1.焊縫清理去除焊縫表面的熔渣、飛濺物，采用砂輪機(jī)修磨焊縫余高（余高≤3mm，或按設(shè)計要求），使焊縫與母材過渡平滑。2.熱處理厚板焊接后需進(jìn)行消氫處理（250~350℃保溫1~2小時）或消除應(yīng)力熱處理（600~650℃保溫，保溫時間按板厚計算，通常1~2min/mm），以降低焊接殘余應(yīng)力，改善焊縫組織。3.質(zhì)量檢驗外觀檢驗需確認(rèn)焊縫無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷；無損檢測（如UT、RT）需覆蓋焊縫全長，檢測內(nèi)部缺陷；必要時進(jìn)行力學(xué)性能試驗（拉伸、沖擊、彎曲），驗證焊縫強(qiáng)度與韌性。二、技術(shù)要求（一）工藝參數(shù)控制焊接電流：根據(jù)工件厚度與焊絲直徑選取，單絲焊時電流通常為400~800A，多絲焊或熔嘴焊時可提升至1000~1200A，需保證渣池穩(wěn)定且熔敷效率達(dá)標(biāo)。焊接電壓：維持在35~50V，電壓過高易導(dǎo)致渣池不穩(wěn)定，過低則熔深不足。渣池深度：控制在40~70mm，過淺易引發(fā)電弧復(fù)燃，過深則熱效率降低、焊接速度減慢。送絲速度：與焊接電流匹配，確保焊絲熔化速度與熔池上升速度一致，通常為0.5~2m/min。（二）工件裝配精度坡口間隙偏差≤±2mm，錯邊量≤工件厚度的10%且≤3mm，防止焊接過程中熔池泄漏或未熔合。定位焊焊縫需牢固，不得有裂紋、氣孔，焊接結(jié)束后需保留定位焊縫（或按要求去除）。（三）焊劑管理焊劑烘干溫度與時間需嚴(yán)格執(zhí)行工藝文件，多次回收的焊劑需去除熔渣與雜質(zhì)，混合新焊劑比例不低于30%。焊劑使用過程中需防止受潮，若發(fā)現(xiàn)焊劑結(jié)塊或吸潮，需重新烘干后使用。（四）焊接操作規(guī)范焊接過程中需保持焊絲對中，偏移量≤1mm，避免焊縫成形不良或單邊未熔合。熔池上升速度需均勻（通常為0.5~2mm/min），過快易導(dǎo)致未焊透，過慢則熱影響區(qū)擴(kuò)大。（五）質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)外觀質(zhì)量：焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣，咬邊深度≤0.5mm，長度≤焊縫總長的10%。內(nèi)部質(zhì)量：UT或RT檢測需達(dá)到JB/T4730或ASME標(biāo)準(zhǔn)的Ⅱ級及以上要求。力學(xué)性能：焊縫抗拉強(qiáng)度不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值的90%，沖擊功滿足設(shè)計要求（通?！?4J，-20℃）。三、注意事項（一）安全防護(hù)焊接設(shè)備需可靠接地，作業(yè)人員需佩戴絕緣手套、護(hù)目鏡，避免觸電或弧光灼傷。焊劑高溫熔化后具有強(qiáng)堿性，需防止皮膚直接接觸，清理熔渣時需待其冷卻。（二）設(shè)備維護(hù)定期檢查冷卻系統(tǒng)，確保冷卻水流量充足（通常≥5L/min），防止焊槍或?qū)щ娮爝^熱損壞。送絲機(jī)構(gòu)需保持清潔，及時清理焊絲表面的油污與銹跡，避免送絲卡頓。（三）環(huán)境要求作業(yè)環(huán)境溫度不低于0℃，濕度≤80%，大風(fēng)天氣需采取防風(fēng)措施（如設(shè)置擋風(fēng)棚），防止焊劑吹散或