2025年生產(chǎn)車間個(gè)人上半年工作總結(jié)2025年上半年，我在XX車間擔(dān)任設(shè)備運(yùn)維兼生產(chǎn)協(xié)調(diào)崗位，主要負(fù)責(zé)3條自動(dòng)化生產(chǎn)線（A線：精密齒輪加工、B線：液壓組件裝配、C線：電機(jī)總裝）的日常運(yùn)維、生產(chǎn)排期協(xié)調(diào)及工藝優(yōu)化跟進(jìn)工作。截至6月30日，車間累計(jì)完成產(chǎn)值1.28億元，較去年同期增長(zhǎng)11.3%；關(guān)鍵設(shè)備綜合效率（OEE）從年初的79%提升至85%；產(chǎn)品一次交檢合格率穩(wěn)定在98.6%，超年度目標(biāo)0.6個(gè)百分點(diǎn)?，F(xiàn)將具體工作情況總結(jié)如下：一、生產(chǎn)任務(wù)執(zhí)行與效率提升上半年車間承接了8個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目訂單，其中為XX客戶定制的新能源汽車減速箱齒輪組件（訂單號(hào)2025-03-017）交期壓縮20%，需在3個(gè)月內(nèi)完成5萬(wàn)套交付。面對(duì)設(shè)備滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)、人員輪班壓力大的情況，我牽頭優(yōu)化了生產(chǎn)排程：首先，通過(guò)MES系統(tǒng)分析歷史數(shù)據(jù)，識(shí)別出A線數(shù)控滾齒機(jī)（型號(hào)Y3150E）是瓶頸工序，平均單班產(chǎn)能1200件，而需求為1500件/班。針對(duì)這一問(wèn)題，聯(lián)合工藝組調(diào)整了切削參數(shù)（進(jìn)給量從0.3mm/r提升至0.4mm/r，切削速度由80m/min優(yōu)化至95m/min），并引入涂層刀具（原硬質(zhì)合金刀具更換為PVD涂層刀具），單工序耗時(shí)從45秒/件縮短至38秒/件，產(chǎn)能提升至1650件/班，提前12天完成該訂單首批發(fā)運(yùn)。此外，針對(duì)B線液壓閥裝配線因物料齊套不及時(shí)導(dǎo)致的停線問(wèn)題（1-2月累計(jì)停線時(shí)間87小時(shí)），我建立了“日物料預(yù)確認(rèn)+小時(shí)級(jí)缺料預(yù)警”機(jī)制：每日16:00前與倉(cāng)庫(kù)核對(duì)次日物料齊套情況，對(duì)欠料物料標(biāo)注優(yōu)先級(jí)；生產(chǎn)過(guò)程中每2小時(shí)通過(guò)ANDON系統(tǒng)反饋實(shí)時(shí)消耗，異常物料（如密封圈、O型圈）由專人跟進(jìn)入庫(kù)進(jìn)度。3-6月，B線停線時(shí)間降至19小時(shí)，生產(chǎn)效率提升18%。二、質(zhì)量管控與工藝改進(jìn)上半年質(zhì)量目標(biāo)為一次交檢合格率≥98%，不良率≤1.5%。通過(guò)數(shù)據(jù)追蹤發(fā)現(xiàn)，C線電機(jī)總裝工序的軸承壓裝不良（占比32%）是主要問(wèn)題點(diǎn)，表現(xiàn)為壓裝力波動(dòng)導(dǎo)致軸承內(nèi)圈變形。我聯(lián)合質(zhì)量部、工藝部進(jìn)行根因分析，發(fā)現(xiàn)原壓裝設(shè)備（型號(hào)YZ-200）壓力傳感器精度不足（±2%），且未與MES系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)記錄過(guò)程數(shù)據(jù)。5月，我們對(duì)該設(shè)備進(jìn)行改造：更換為高精度壓力傳感器（±0.5%），增加位移傳感器（精度0.01mm），并開(kāi)發(fā)了壓裝數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)上傳功能，當(dāng)壓力或位移超出工藝范圍（壓力15-20kN，位移12-12.5mm）時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)觸發(fā)報(bào)警并鎖定設(shè)備。改造后，軸承壓裝不良率從0.8%降至0.12%，6月C線一次交檢合格率達(dá)99.2%。在日常質(zhì)量管控中，我負(fù)責(zé)的3條線嚴(yán)格執(zhí)行“三檢”制度（自檢、互檢、專檢），并將巡檢頻次從2小時(shí)/次調(diào)整為1小時(shí)/次（關(guān)鍵工序30分鐘/次）。1-6月累計(jì)發(fā)現(xiàn)并糾正質(zhì)量隱患43項(xiàng)，其中3項(xiàng)為批量性風(fēng)險(xiǎn)（如A線滾齒機(jī)夾具定位銷磨損導(dǎo)致齒向偏差超差），通過(guò)及時(shí)停機(jī)更換夾具，避免了2000余件不良品產(chǎn)生，直接減少損失約18萬(wàn)元。三、設(shè)備管理與維護(hù)創(chuàng)新車間現(xiàn)有設(shè)備126臺(tái)（套），其中2018年前購(gòu)置的設(shè)備占比41%（主要為A線、B線部分設(shè)備），存在故障率高、維護(hù)成本大的問(wèn)題（1-2月平均故障停機(jī)時(shí)間42小時(shí)/月）。為提升設(shè)備可靠性，我主導(dǎo)推行了“分級(jí)維護(hù)+預(yù)知性維修”模式：將設(shè)備分為關(guān)鍵設(shè)備（23臺(tái)，如A線滾齒機(jī)、C線動(dòng)平衡機(jī)）、重要設(shè)備（45臺(tái)，如B線清洗機(jī)、A線熱處理爐）、一般設(shè)備（58臺(tái)，如普通鉆床、氣泵）。對(duì)關(guān)鍵設(shè)備制定“每日點(diǎn)檢+每周深度檢查+每月專業(yè)保養(yǎng)”計(jì)劃，使用振動(dòng)分析儀（型號(hào)Fluke810）進(jìn)行狀態(tài)監(jiān)測(cè)，提前發(fā)現(xiàn)A線滾齒機(jī)主軸軸承異常振動(dòng)（振動(dòng)值從2.1mm/s升至5.8mm/s），在未發(fā)生停機(jī)的情況下完成軸承更換，避免了計(jì)劃外停機(jī)16小時(shí)。同時(shí)，針對(duì)設(shè)備維修響應(yīng)慢的問(wèn)題（原平均響應(yīng)時(shí)間45分鐘），建立了“設(shè)備運(yùn)維小組+一線員工”雙軌報(bào)修機(jī)制：一線員工通過(guò)手機(jī)APP掃碼報(bào)修（上傳故障現(xiàn)象照片+描述），運(yùn)維小組收到信息后10分鐘內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)；對(duì)于簡(jiǎn)單故障（如傳感器松動(dòng)、氣管漏氣），培訓(xùn)30名一線員工掌握基礎(chǔ)維修技能（上半年累計(jì)自主修復(fù)72次，節(jié)省維修時(shí)間130小時(shí)）。1-6月設(shè)備平均故障停機(jī)時(shí)間降至21小時(shí)/月，維修成本較去年同期下降14%（從38萬(wàn)元降至32.7萬(wàn)元）。四、團(tuán)隊(duì)協(xié)作與技能提升上半年車間新增32名新員工（占總?cè)藬?shù)22%），其中18名為設(shè)備操作崗，存在技能不熟練、安全意識(shí)薄弱等問(wèn)題。我負(fù)責(zé)新員工的設(shè)備操作培訓(xùn)，制定了“3天理論+5天跟崗+2天考核”的培訓(xùn)流程：理論部分重點(diǎn)講解設(shè)備操作規(guī)程、安全注意事項(xiàng)（如機(jī)械傷害防護(hù)、電氣安全）；跟崗階段由經(jīng)驗(yàn)豐富的師傅“一對(duì)一”帶教（每位師傅帶2名學(xué)員），重點(diǎn)練習(xí)換刀、對(duì)刀、參數(shù)調(diào)整等核心操作；考核內(nèi)容包括實(shí)操（完成10件合格產(chǎn)品）和理論（閉卷考試≥80分），未通過(guò)者延長(zhǎng)跟崗期。截至6月，32名新員工全部通過(guò)考核，其中8人因表現(xiàn)優(yōu)秀提前1周獨(dú)立上崗。在團(tuán)隊(duì)協(xié)作方面，參與了車間“降本增效”項(xiàng)目組，提出并實(shí)施了2項(xiàng)改進(jìn)措施：一是A線切削液回收再利用（原每月消耗2000L，現(xiàn)通過(guò)過(guò)濾設(shè)備回收70%，每月節(jié)省成本1.2萬(wàn)元）；二是B線裝配工具定置管理（原工具尋找時(shí)間平均5分鐘/次，現(xiàn)通過(guò)定位標(biāo)識(shí)+形跡管理，縮短至1分鐘/次，每月節(jié)省工時(shí)約60小時(shí)）。項(xiàng)目組上半年累計(jì)完成降本28萬(wàn)元，超額完成目標(biāo)（20萬(wàn)元）。五、存在的問(wèn)題與改進(jìn)方向盡管上半年工作取得了一定成績(jī)，但仍存在以下不足：一是設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測(cè)覆蓋不全，目前僅關(guān)鍵設(shè)備實(shí)現(xiàn)振動(dòng)監(jiān)測(cè)，重要設(shè)備的溫度、電流等參數(shù)尚未納入監(jiān)測(cè)體系；二是新員工技能水平參差不齊，部分學(xué)員對(duì)復(fù)雜工藝（如A線齒輪熱處理工藝參數(shù)調(diào)整）掌握不牢固；三是跨部門協(xié)作效率有待提升，如與技術(shù)部的工藝變更溝通有時(shí)存在滯后（平均響應(yīng)時(shí)間從2小時(shí)延長(zhǎng)至4小時(shí)）。針對(duì)上述問(wèn)題，下半年計(jì)劃采取以下改進(jìn)措施：7月底前完成重要設(shè)備（45臺(tái)）的溫度、電流傳感器安裝，接入車間設(shè)備管理系統(tǒng)（EAM），實(shí)現(xiàn)全參數(shù)監(jiān)測(cè)；8月起開(kāi)展“技能提升月”活動(dòng)，針對(duì)復(fù)雜工藝組織專項(xiàng)培訓(xùn)（每月2次），邀請(qǐng)外部專家授課；9月與技術(shù)部、質(zhì)量部建立“工藝變更快速響應(yīng)機(jī)制”，明確變更申請(qǐng)-審核-實(shí)施的時(shí)間節(jié)點(diǎn)（一般變更≤2小時(shí)，緊急變更≤1小時(shí)）。六、下半年工作計(jì)劃1.生產(chǎn)目標(biāo)：確保完成全年產(chǎn)值2.6億元（上半年完成1.28億元），重點(diǎn)保障XX客戶新能源電機(jī)訂單（8萬(wàn)套）、XX公司液壓泵組件訂單（3萬(wàn)套）的交付，通過(guò)優(yōu)化排程將平均交期縮短5%（從25天降至23天）。2.質(zhì)量目標(biāo)：一次交檢合格率穩(wěn)定在98.5%以上，重點(diǎn)攻克C線電機(jī)繞組絕緣不良問(wèn)題（目前不良率0.3%），計(jì)劃8月前完成絕緣漆供應(yīng)商更換及工藝驗(yàn)證。3.設(shè)備管理：推進(jìn)TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）試點(diǎn)，9月前完成10名一線員工的TPM培訓(xùn)，10月起在A線推行自主維護(hù)（包括日常清潔、潤(rùn)滑、點(diǎn)檢），目標(biāo)將A線OEE從85%提升至88%。4.團(tuán)隊(duì)建設(shè)：組織2次跨班組技能競(jìng)賽（9月、11月），設(shè)置“操作能手”“故障排除達(dá)人”等獎(jiǎng)項(xiàng)