湘目錄TOC\o"1-3"\h\u1序言21.1沖壓的概念、特點(diǎn)及應(yīng)用21.2選題的意義22墊圈組沖壓工藝分析32.1零件工作狀況分析32.2零件工藝分析和確定33沖孔落料復(fù)合模的設(shè)計(jì)53.1沖裁件的排樣53.2搭邊值的選取53.2.1工計(jì)算條料寬度和步距63.2.2材料利用率63.3.1計(jì)算沖壓力、卸料力、推件力、總沖裁力73.3.2壓力機(jī)的擇取83.4凸、凹模設(shè)計(jì)原則93.5沖壓間隙93.5.1合理間隙的選用103.5.2沖壓模刃口尺寸計(jì)算113.6沖孔凸凹模的設(shè)計(jì)113.6.1沖孔模刃口尺寸公差及凸、凹模間隙 123.6.2沖孔凸、凹模工作部分的尺寸計(jì)算123.6.3沖孔凸模、落料凹模和凸凹模設(shè)計(jì)133.6.4凸凹模固定板的厚度 133.7落料凸、凹模設(shè)計(jì)143.7.1落料模刃口尺寸公差及凸、凹模間隙 143.7.2凹模和凸凹模及其它零部件的尺寸153.8其它零件的擇取及相關(guān)尺寸的擇取203.9模具裝配圖213.10彈簧和橡膠21參考文獻(xiàn)22

墊圈組沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)1序言1.1沖壓的定義、特征及應(yīng)用沖壓的定義是壓力機(jī)作用模具上的壓力來分離或產(chǎn)生塑性變形了來進(jìn)行壓力加工，通常是在室溫下利用金屬板常溫變形處理，因此也被稱為冷沖壓或板料沖壓。壓力加工或塑性成形中沖壓是必不可少的成型方法，與其他機(jī)械加工進(jìn)行比較，有許多獨(dú)特的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)：（1）沖壓操作簡(jiǎn)單，成本低，自動(dòng)化水平和產(chǎn)品效益高，與普通沖壓行程次數(shù)為每分鐘不到一百次相比，高速壓能在一分鐘內(nèi)達(dá)到幾百次或幾千次，每次沖壓行程都能獲得一個(gè)零件。（2）沖壓可以確保沖壓件的表面質(zhì)量，模具的使用年限通常更久，因此沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，互換性好，每個(gè)沖壓件沖壓質(zhì)量相同。（3）沖壓件所占位置方位大、結(jié)構(gòu)多樣，如輪船、鋼材等，在沖壓過程中受冷變形和材料硬化的影響度和剛度均較高。（4）正常情況下沖壓工藝不產(chǎn)生鐵屑，廢料少，不需要加熱，是一種省原料、省能耗、少成本的方法。為了獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益，擇取大批量生產(chǎn)才能充分體現(xiàn)沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)。1.2選題的意義墊圈組的沖壓工藝和模具設(shè)計(jì)，該主題有效地優(yōu)化了模具設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu)和過程，促進(jìn)汽車工業(yè)的迅速發(fā)展。通過這一項(xiàng)目，我們還可以了解如何從大量材料中擇取與主題密切相關(guān)的元素，并培養(yǎng)獨(dú)立模具的設(shè)計(jì)能力。

2墊圈沖壓工藝分析2.1零件工作狀況分析墊圈通常為扁平的金屬環(huán)，作用是連接螺母與零件，減少被連接件的表面受螺母磨損程度，降低螺母對(duì)被連接件的壓力。零件尺寸與規(guī)格如下圖2-1，零件材料采用碳素結(jié)構(gòu)鋼，其牌號(hào)為Q195，厚度為2mm，大批量生產(chǎn)。圖2-1墊圈組的二維零件圖2.2零件工藝分析使用單個(gè)墊圈沖孔落料時(shí)，產(chǎn)生廢料多，占用設(shè)備多，生產(chǎn)效率低。在節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用和提高生產(chǎn)效率方面，設(shè)計(jì)了一套三墊圈沖孔—落料復(fù)合模，可以在模具在單一的沖壓過程中同時(shí)得到三個(gè)墊圈的。這種沖壓復(fù)合工藝的優(yōu)點(diǎn)是充分利用材料、成型設(shè)備的減少、生產(chǎn)效率高以及工作和車間空間的減少，這大大降低了生產(chǎn)墊圈的成本。為了使用套料工藝，首先必須合理擇取各種規(guī)格的墊圈的內(nèi)外直徑。小等墊圈的外直徑必須是中等墊圈的內(nèi)直徑，中等墊圈的外直徑必須是大等墊圈的內(nèi)直徑。只有在這種尺寸條件下，材料使用率才能得到充分利用。通過對(duì)零件圖（如圖2-1）的結(jié)構(gòu)分析可知，生產(chǎn)此零件要有以下2個(gè)基本工序：落料、沖孔?，F(xiàn)把基本工序進(jìn)行不同的布置重組，可以產(chǎn)生三種基本生產(chǎn)工藝：方案一：設(shè)計(jì)3副落料沖孔單工序模生產(chǎn)部件、制造成型。方案二：設(shè)計(jì)1副連續(xù)模來完成模具的生產(chǎn)，先沖孔，后落料，完成所需要的模型。方案三：設(shè)計(jì)1副沖孔落料復(fù)合模具來同時(shí)完成三個(gè)墊圈組的沖孔、落料。分析比較三種工藝方案，可以看出：方案一最簡(jiǎn)單，但是采用的模具過多，位置精度不夠高，工藝太復(fù)雜，因此不宜采用。方案二沖孔落料連續(xù)模結(jié)構(gòu)相比更復(fù)雜，模具制造的周期很長，生產(chǎn)的經(jīng)費(fèi)更高。方案三復(fù)雜程度低，零件的質(zhì)量好，能滿足相應(yīng)的生產(chǎn)任務(wù)。表2-2沖壓工藝方案比較項(xiàng)目方案一方案二方案三模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單復(fù)雜復(fù)雜模具壽命模具壽命長模具壽命短模具壽命長沖件質(zhì)量形狀尺寸精度較差形狀尺寸精度高形狀尺寸精度較差模具數(shù)量2套1套1套生產(chǎn)效率低高高由以上分析得出，選擇方案三的生產(chǎn)工藝最好

3沖孔-落料復(fù)合模的設(shè)計(jì)3.1沖裁件的排樣沖裁件的排樣定義是指，零件在板材、帶材和其他材料的排列方法。合理排樣結(jié)構(gòu)的布置不僅影響材料利用率的大小，而且對(duì)模具的結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量有著密切關(guān)系。所以，為了易于生產(chǎn)和安全，取樣是切割工藝和模具設(shè)計(jì)中的一項(xiàng)非常重要的工作。根據(jù)材料的使用情況，樣品可分為三類：存在廢物排放、少部分廢物排放和不存在廢物排放。模具排樣為存在廢料排樣，排樣方式見表2-12[1]中的直樣，具體排樣圖如圖3-1所示。圖3-1排樣圖3.2搭邊值的選取搭邊的定義是：在排樣中，2個(gè)相鄰成型零件之間或零件與帶料外緣之間的多余材料。搭邊給定位誤差提供了緩沖空間，并減少了帶寬誤差帶來的廢品數(shù)量。此外，它可以保持帶材的剛性和強(qiáng)度，確保送料的順利運(yùn)行，提高工件質(zhì)量，在整個(gè)閉合輪廓和模具的邊緣上平衡壓力，提高模具壽命和工件部分的質(zhì)量。如果搭邊值過高，則材料使用率變低；而另一方面如果搭邊值過低，雖然材料使用率較高，但是模具邊緣由于搭邊值低而降低了模具的壽命。本設(shè)計(jì)中的搭邊值按表2—1[1]擇取，取工件間搭邊值a=3mm,工件與條料邊緣間搭邊值a1=3mm，如圖3-1所示。3.2.1工件帶料寬度和步距的計(jì)算因材料厚度t＝2mm，搭邊為a=2mm,a1=2mm則條料寬度：步距：該零件外形簡(jiǎn)單又結(jié)構(gòu)對(duì)稱，故采用單排方案，如圖3-1所示表2-1沖裁工藝搭邊數(shù)值3.2.2材料利用率一個(gè)步距內(nèi)的材料利用率：（3-1）式中，B代表樣條寬度；S代表進(jìn)給距離；A代表1個(gè)進(jìn)給距離內(nèi)沖裁件的計(jì)算面積。所以材料利用率在一個(gè)進(jìn)給距離內(nèi)的：式中：n—一個(gè)進(jìn)給距離內(nèi)沖件個(gè)數(shù)；A—沖裁件的計(jì)算面積（）；B—帶材的額定寬度（mm）；h—帶材進(jìn)給距離（mm）。3.3沖裁力、卸料力、推件力的計(jì)算3.3.1沖裁力的計(jì)算我們通常計(jì)算沖壓力目的為了擇取滿足生產(chǎn)任務(wù)噸位的壓力機(jī)，設(shè)計(jì)合適的模具，其中壓力機(jī)的噸位≧計(jì)算的實(shí)際沖壓力。切削力的大小主要與材料的機(jī)械性能、切削元件的厚度和輪廓長度有關(guān)。本設(shè)計(jì)中使用平刃口沖壓，有關(guān)計(jì)算沖壓力部分的公式為：F=KLtτ（3-2）式中L——沖裁件周邊長度(mm)t——模具厚度(mm)K——一般系數(shù)τ——模材的抗剪切強(qiáng)度(Mpa)考慮到模具刃口的消耗，模具間隙的上下浮動(dòng)，材料力學(xué)性能的變化以及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3，材料厚度t=2mm,由表2—3[4]查得Q195碳素結(jié)構(gòu)鋼的剪切強(qiáng)度σb=370Mpa。通過運(yùn)用CAD進(jìn)行計(jì)算，落料沖孔后的尺寸如圖2-3所示：近似計(jì)算得落料周邊長度：L=3.14×86270.06mm而圓孔φ13、φ24、φ44的周長和：L=3.14×(13+24+44)254.47mm則落料力：F落=1.3L1tσb=1.3×270.06×2×370=259.78kN沖孔力：F沖=1.3Ltσb=1.3×254.47×2×370=244.68kN3.3.2計(jì)算卸料力F卸=K卸F落（3-3）查表2—2[4]得K卸=0.05，帶入公式（3-3）得：F卸=K卸F落=0.05×259.78=12.99kN3.3.3計(jì)算推件力F推=nK推F沖（3-4）查表2—2[4]有K推=0.055,因?yàn)樵诎寄Ｈ锌谝淮螞_裁時(shí)產(chǎn)生的沖孔廢料數(shù)有n=h/t=6/2=3個(gè)把K推=0.055，n=3，F(xiàn)沖=44823N帶入公式（3-4）得：F推=nK推F沖=3×0.055×244.68=40.37N

3.3.4計(jì)算滿足要求的全部沖裁力本設(shè)計(jì)中使用倒裝方法安裝落料—沖孔復(fù)合模，還使用了彈性卸料裝置和下出料的方法，故總共的沖裁力的運(yùn)算公式和最總結(jié)果為：F總=F落+F沖+F卸+F推F總=259.78+244.68+12.99+40.37=557.82KN3.3.5擇取壓力機(jī)的型號(hào)在擇取壓力機(jī)時(shí)有以下幾點(diǎn)原則：壓力機(jī)的工作臺(tái)面尺寸要比模具底座尺寸多高至少50～70mm多。在設(shè)計(jì)中的壓力機(jī)的最大裝模高度要大于沖模的閉合高度。通常遵守H≤Hmax-5mm,如果模具閉合高度太小，可在壓力機(jī)臺(tái)面上加放墊板。設(shè)計(jì)在下模座下面的卸料裝置的尺寸應(yīng)該小于壓力機(jī)上的工作臺(tái)孔的尺寸。設(shè)計(jì)中選用的模柄尺寸應(yīng)該小于或等于壓力機(jī)模柄孔尺寸。本次設(shè)計(jì)選用開式曲柄壓力機(jī)，其優(yōu)點(diǎn)是：具有三面敞開的操作空間、操作方便、容易安裝機(jī)械化裝置并且成本低。根據(jù)上述原則，因F總=557.82KN由以上分析，查表9-9[2]選用JC23-63型壓力機(jī)，其主要技術(shù)參數(shù)如表3.1。表3.1壓力機(jī)主要技術(shù)參數(shù)公稱壓力：630kN滑塊行程：120mm最大封閉高度：270mm封閉高度調(diào)節(jié)量：80mm工作臺(tái)左右長：710mm工作臺(tái)前后寬：480mm標(biāo)準(zhǔn)行程次數(shù)（不小于）：工作臺(tái)板厚度：250mm模柄孔直徑：模柄孔深度：80mm

3.4凸、凹模設(shè)計(jì)準(zhǔn)則模具邊緣的尺寸精度對(duì)沖裁件的尺寸精度有著重大影響，而準(zhǔn)確、合適的模具模具刃口尺寸也對(duì)間隙值有著重大影響。在凸模和凹模的刃口尺寸的擇取方面，我們要遵從以下幾點(diǎn)要求：落料模以凹模的尺寸為先決，以工件的最小尺寸為基準(zhǔn)，讓其額定尺寸必須和它接近或相等；沖孔模以凸模的尺寸為先決，以此工件的最大尺寸為基準(zhǔn)，讓其額定尺寸必須和它接近或相等。當(dāng)模具制造公差合乎設(shè)計(jì)要求時(shí)，通常意義上，模具的精度等級(jí)要比工件的高2到3級(jí)。設(shè)計(jì)中未寫出的公差精度按國家標(biāo)準(zhǔn)IT13級(jí)對(duì)待，一般零件的尺寸公差按整合原則標(biāo)記為單向公差。3.5沖裁間隙的擇取沖裁間隙的定義是凸模和凹模刃口之間的間隔。沖裁間隙有單邊和雙邊之分，我們一般用C來指代單邊間隙，用Z指代雙邊間隙。沖裁值的大小對(duì)沖裁件質(zhì)量、模具壽命、沖裁力的影響很大，是模具設(shè)計(jì)中的一個(gè)極重要的參數(shù)。合理的間隙才能沖出更好的斷面質(zhì)量，沖裁力更小，模具壽命更長。3.5.1合理間隙的選用在模具的表面質(zhì)量、模具的使用壽命和負(fù)荷力方面，間隙有著重大的影響。但是，實(shí)際計(jì)算中不可能同時(shí)滿足所有使用要求的間隙，我們應(yīng)該擇取最小的間隔值。對(duì)于表面質(zhì)量和尺寸精度較高的零件，應(yīng)擇取較小的間隔值；對(duì)于精度較低的零件，應(yīng)使用較大的間隔值。為了提高模具的壽命和降低負(fù)荷力盡可能擇取大的間隔。因此，對(duì)于工件上的兩個(gè)小孔，當(dāng)凸模導(dǎo)向不正確時(shí)，很容易破裂，空間可以大一些。查表2-2[1]，得：雙邊間隙中大墊圈外徑φ86沖孔凸模和凹模之間取為Z1=0.24mm，雙邊間隙中大墊圈內(nèi)徑φ44沖孔凸模和凹模之間取為Z2=0.24mm,雙邊間隙中中墊圈內(nèi)徑φ24沖孔凸模和凹模之間取為Z3=0.24mm雙邊間隙中小墊圈內(nèi)徑φ13沖孔凸模和凹模之間取為Z4=0.24mm。表2-2沖裁間隙標(biāo)準(zhǔn)化分類及實(shí)用間隙值3.5.2沖裁模刃口尺寸計(jì)算1、計(jì)算原則1）落料模必須先確定凹模刃口尺寸，以工件最小尺寸為標(biāo)準(zhǔn)，使其額定尺寸必須接近或等于，以確保在一定尺寸范圍內(nèi)模具磨損幅度。2）沖孔模凸模刃口尺寸大小必須先確定，以工件最大尺寸為標(biāo)準(zhǔn)，使其額定尺寸應(yīng)接近或等于，以確保在一定尺寸范圍內(nèi)模具磨損幅度。3）在模具刃口制造公差方面，為了確保工件的精度要求，工件精度與模具精度之間的關(guān)系必須考慮，還要選定合理的間隙值。一般而言，模具的精度比零件的精度高出二到三級(jí)。通常，按照國家標(biāo)準(zhǔn)，IT13精度可用來標(biāo)注非圓形物非配合尺寸，IT13精確地處理可用來標(biāo)注圓形件，尺寸公差被標(biāo)記為單向公差。也就是說，在落料件中，正公差為零，而在沖孔件中，負(fù)公差為零。3.6沖孔凸凹模的設(shè)計(jì)3.6.1沖孔刃口尺寸公差及凸、凹模間隙考慮到?jīng)_孔和落料之間的差別：沖孔部分取決于凸模尺寸，因此必須首先確定，以便通過增加凹模的尺寸來提供合理的間隙；落料部分取決于凹模尺寸，因此必須首先確定凹模的尺寸，并縮小凸模的尺寸，以確保合理的間隙。查表得凸、凹模雙面間隙為：Zmin～Zmax=0.24mm～0.51mm查表得凸模偏差δp=0.02mm，凹模偏差δd=0.02mmZmax–Zmin=(0.51–0.24)mm=0.27mm而：δp+δd=(0.02+0.02)mm=0.04mm滿足凸、凹模分開加工的要求：δp+δd≤Zmax–Zmin因此，可以分別加工凸模和凹模，也就是說，根據(jù)圖紙的實(shí)際尺寸加工凸模和凹模，該方法允許更換凸模和凹模，并便于批量生產(chǎn)。3.6.2尺寸計(jì)算中關(guān)于沖孔凸、凹模工作部分在凸模、凹模的設(shè)計(jì)原則中，沖孔模設(shè)計(jì)首先要計(jì)算的是凸模刃口尺寸。差得，凸模的直徑計(jì)算公式為：dp=(d+xΔ)（3-7）凹模的直徑計(jì)算公式為：dd=(d+xΔ+Zmin)（3-8）式中：d——沖孔件標(biāo)稱尺寸（mm）；Δ——工件制造公差（mm）；x——系數(shù)；查表得Δ=0.27mm（按GB1800—79IT13級(jí)計(jì)算）將d2=24mm,Δ=0.33mm,x=0.5，δp=0.02mm帶入公式（3-7）中得到?jīng)_孔凸模直徑：Dp1=(d+xΔ)=（24+0.5×0.33）mm=24.17mm將d1=13mm,Δ=0.27mm,x=0.5，δp=0.020mm帶入公式（3-8）有凹模直徑：Dd1=(d+xΔ+Zmin)=（13+0.5×0.27+0.24）mm=13.38mm3.6.3尺寸設(shè)計(jì)中的凸凹模、沖孔凸模和落料凹模部分沖孔凸模：零件的底部外形要與凸模工作部分保持一致，零件要包裹住凸模。根據(jù)設(shè)計(jì)要求，本設(shè)計(jì)將采用標(biāo)準(zhǔn)圓凸模。按公式計(jì)算：式中———落料凹模的高度———凸模固定板的高度由各項(xiàng)數(shù)據(jù)代入上式可得：凸模結(jié)構(gòu)及其尺寸如（圖3-2），查文獻(xiàn)【7】表12-6凸模采用材料Cr12MoV，熱處理硬度為HRC56-60。圖3-2沖孔凸模零件圖3.6.4凸凹模固定板的厚度尺寸在一定相對(duì)位置安裝固定凸凹?；蜩倝K后，凸模固定板或凹模固定板作為一個(gè)固定整體在上模座或下模座的板料上。相應(yīng)的整體凹模尺寸應(yīng)與固定板的平面尺寸相等。凸模固定板的厚度一般為凸模設(shè)計(jì)長度L的20%，故取凸模固定板厚度為15mm。凸凹模和45號(hào)鋼凹模與固定板配合公差為H7/n6或H7/m6。安裝固定后需要將下端面與固定板一起磨平。其中小凸模與固定板板配合公差取為H7/h6。零件圖如下：圖3-3凸凹模固定板零件圖3.7落料凸、凹模設(shè)計(jì)3.7.1落料模刃口尺寸公差及凸、凹模間隙模具磨損后按尺寸變化規(guī)律分為三種，（A類尺寸）尺寸增加、（B類尺寸）減少、（C類尺寸）保持穩(wěn)定的。查表2—32[5]得到凹模尺寸及其公差的計(jì)算公式：若工件尺寸為A，則凹模尺寸為A凹=（A－xΔ）（3-10）若工件尺寸為B，則凹模尺寸為B凹=（B+xΔ）（3-11）式中A凹、B凹、C凹——凹模刃口尺寸（mm）；A、B、C——工件基本尺寸（mm）；x——磨損系數(shù)；Δ——工件公差（mm）；δ凹——凹模制造公差（mm）,一般取δ凹=Δ/4；Δ`——工件的對(duì)稱偏差（mm）；根據(jù)零件形狀，如圖（2-1）所示，凹模磨損后其尺寸變化有三種情況。第一類：凹模磨損后尺寸變大的是圖2-1中的A1（86mm）A2（44mm）A3（24mm）尺寸。查表得x1△=0.29，x2△=0.16A1凹=（A1–x1Δ1）=（86–0.29）=85.71mmA2凹=（A1–x1Δ1）=（44–0.29）=43.71mmA3凹=（A1–x1Δ1）=（24–0.29）=23.71mm落料凸模刃口尺寸按照凹模刃口尺寸進(jìn)行配合，其中凸、凹模雙面間隙為：Zmin～Zmax=0.034mm～0.092mm此模具中將落料凸模與沖孔凹模為一體式，即凸凹模的形式。3.7.2凹模和凸凹模及其它零部件的規(guī)格（1）落料凹模：落料凹模的尺寸簡(jiǎn)單，形狀與坯料形狀相似，要求與凸凹模的落料凸模配合。其中可以用沖裁力的大小來估算落料凹模和凸凹模的厚度H，其經(jīng)驗(yàn)公式為: 式中H——凹模的厚度（mm）；P——沖裁壓力（N）；K1——沖裁輪廓尺寸修正系數(shù)，取值如表3-2；K2——凹模材料修正系數(shù)，取值如表3-3；表3-2凹模沖裁尺寸輪廓修正系數(shù)K1表3-3凹模材料修正系數(shù)K2由此：這里面我們考慮到推件塊的高度，落料凹模的厚度?。篐=35mm。落料凹模外形尺寸如圖3-4，圖3-4落料凹模零件圖（2）凸凹模1.L=h1+h2+h3=12+28+20=60mm式中h1—取h1=12mm為卸料板厚度h2—卸料板下平面到凸凹模固定板上平面的中間距離，一般?。?5~35）mm,此處取為30mmh3—在此取h3=20mm，凸凹模固定板厚度，一般為（0.6~0.8）凹模板厚度凸凹模零件圖見下圖：圖3-5-1小墊圈凸凹模零件圖2.L=h1+h2=25+35=60mm式中:h1—h1=25mm為固定板厚度，通常取凹模板的（0.6~0.8）倍厚度h2—h2=35mm為落料凹模厚度圖3-5-2中墊圈凸凹模3.L=h1+h2+h3=12+28+20=60mm式中：h1—h1=12mm為凸凹模固定板上表面到卸料板下表面的之間距離h2—根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值取h2=28mm，為凸凹模固定板上表面到卸料板下表面的之間距離h3—凸凹模固定板厚度，通常取（0.6~0.8）倍凸凹模板厚度為20mm圖3-5大墊圈凸凹模零件圖復(fù)合模中凸模的固定方法同樣應(yīng)視其形狀、尺寸大小等因素來采用固定板式、帶窩座式、帶有螺釘和銷釘?shù)确绞剑ㄒ妶D3.6）。圖3-6復(fù)合模中凸凹模的固定方法本設(shè)計(jì)中復(fù)合模凸凹模的固定方法采用固定板式。(3)卸料板復(fù)合模卸料板也起到壓邊的作用，所以落料沖孔模卸料板要擇取厚一點(diǎn)H=10mm。選用材料Q235，彈性卸料板與凸模之間要有一定的間隙，單邊間隙1～2mm。為了在沖壓開始前就將先料壓緊，彈性卸料板應(yīng)加工有三個(gè)與擋料銷對(duì)應(yīng)存在的避讓孔。圖3-7彈性卸料板（4）凸模固定板凸模固定板作用是固定凸模，其中車床與凸模采用配合加工，采用45鋼，熱處理方式為淬火處理,淬火硬度為HRC45-50。根據(jù)沖孔凸模的臺(tái)階結(jié)構(gòu)可確定凸模固定板厚度h=15mm，便于卸料。凸模固定板如圖3-8所示。圖3-8凸模固定板(5)墊板本設(shè)計(jì)使用了沖壓板固定，除了沖頭安裝孔外，還應(yīng)考慮螺釘和沖頭的位置。該固定板和沖頭采用過渡配合（H7/M6），沖頭的后端面磨平以確保沖頭的垂直。圖3-9墊板材料為45鋼，按JB/T7653-1994要求制造。中間墊板尺寸與墊板一樣，厚度H=10mm。3.8其它零件的擇取及相關(guān)尺寸的擇取1)模架此工件采用縱向送料方式，模架采用四導(dǎo)柱導(dǎo)套模架，它的優(yōu)點(diǎn)是方便縱向送料，平衡導(dǎo)柱導(dǎo)套模架工作時(shí)的載荷力。由上面闡述，得出：⑴模具類型為復(fù)合模⑵操作方式為自動(dòng)化方式⑶送料為縱向送料，以下出件形式取件，用側(cè)刃、導(dǎo)料板、定位銷等來定位⑷不壓料，采用彈性卸料⑸沖壓件精度為IT14，則模具加工精度比其高2～3級(jí)即可，選用模具加工精度為IT13。由前面所確定的為標(biāo)準(zhǔn)的后置導(dǎo)柱模架,又根據(jù)凹模周界尺寸L=200mmB=140mm初選模架320x270x(200~350)mmGB/T2851.3-90.又依模具結(jié)構(gòu)草圖及以上得到的各板厚度,可知模具閉合高度H=214mm在模架最大最小閉合高度(200~350)之間。所以所選模架合適。圖3-10模架2）擇取導(dǎo)柱、導(dǎo)套：導(dǎo)柱按GB2861.6—81，d=32mm，取L=180mm的導(dǎo)柱，導(dǎo)套按GB2861.6—81，d=50mm，取L=160m的導(dǎo)套。3）檔料裝置的選用：在沖壓時(shí)采用3個(gè)活動(dòng)檔料銷使材料定位。3.9模具裝配圖落料沖孔復(fù)合模如圖3-11所示：圖3-11落料沖孔復(fù)合模3.10彈簧和橡膠彈簧和橡膠主要是與卸料板配合進(jìn)行彈性卸料，使零件順利卸出。材料通常為60Si2Mn，橡膠材料通常是聚氨酯，具體的結(jié)構(gòu)尺寸可以是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)選定。彈簧，根據(jù)卸料力的大小確定。當(dāng)壓力機(jī)滑塊從最高點(diǎn)移動(dòng)到最低點(diǎn)時(shí)，彈簧和橡膠為壓縮材料發(fā)揮作用。而滑塊從最低點(diǎn)到最高點(diǎn)的快速回彈由于其彈力，卸料板從凹模中推出廢料或零件。經(jīng)驗(yàn)式h=0.3H，根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)格h＝7~8mm，因此H＝23~28mm。

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