2025年《中級車工》考試練習題及參考答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.車削45鋼工件外圓時，選用YG6硬質合金車刀，最可能出現(xiàn)的問題是（）A.刀具磨損過快B.切削振動過大C.工件表面粗糙度值過小D.切屑難以折斷2.加工臺階軸時，若大端直徑尺寸超差（偏大），小端直徑合格，最可能的原因是（）A.車刀主偏角過小B.車床尾座偏移C.切削速度過高D.大端車削時未進行試切3.車削M24×2普通三角螺紋時，若采用直進法進刀，車床中滑板每次進給量應控制在（）A.0.05-0.1mmB.0.15-0.2mmC.0.25-0.3mmD.0.35-0.4mm4.精車鋁制工件外圓時，為避免粘刀，應選用（）A.乳化液B.煤油C.極壓切削油D.菜籽油5.車削細長軸（L/D≥20）時，若工件產(chǎn)生腰鼓形誤差（中間直徑大、兩端?。?，主要原因是（）A.頂尖頂緊力過大B.跟刀架支撐爪與工件接觸過松C.切削速度過低D.車刀前角過小6.加工Φ50H7（+0.025/0）的通孔，材料為HT200，合理的加工順序是（）A.鉆孔→擴孔→鉸孔B.鉆孔→粗車→精車C.鉆孔→鏜孔→磨孔D.鉆孔→擴孔→鏜孔7.用三爪卡盤裝夾薄壁套類工件時，若工件外圓出現(xiàn)橢圓度超差，最可能的原因是（）A.卡爪磨損B.工件裝夾力過大C.切削深度過大D.車床主軸間隙過大8.車削梯形螺紋（Tr36×6）時，牙型角的檢測應選用（）A.螺紋千分尺B.萬能角度尺C.塞規(guī)D.樣板9.數(shù)控車床加工外圓錐面時，若程序中Z軸終點坐標輸入錯誤（偏大），會導致（）A.圓錐錐度變小B.圓錐長度變短C.圓錐大端直徑偏小D.圓錐小端直徑偏大10.車削淬硬鋼（HRC50-60）時，應選用的刀具材料是（）A.YT15B.YG8C.立方氮化硼（CBN）D.高速鋼二、判斷題（每題1分，共10分，正確打“√”，錯誤打“×”）1.車削加工中，背吃刀量（切削深度）是指工件上已加工表面與待加工表面之間的垂直距離。（）2.粗車時為提高效率，應優(yōu)先增大切削速度，其次增大進給量，最后增大背吃刀量。（）3.加工塑性材料時，采用較大前角的車刀可減少積屑瘤的產(chǎn)生。（）4.用中心孔定位加工軸類工件時，中心孔的圓度誤差會直接影響工件的同軸度。（）5.車削內孔時，由于刀桿剛性差，通常采用較小的主偏角（如45°）以提高刀具壽命。（）6.車削右旋螺紋時，車床主軸正轉，刀具從工件右端向左端進給。（）7.測量外圓直徑時，千分尺的測量面與工件接觸后需轉動棘輪，聽到“咔咔”聲即可讀數(shù)。（）8.車削多線螺紋時，分線誤差會導致螺紋螺距累積誤差增大。（）9.精車時，為降低表面粗糙度，應選用較小的進給量和較高的切削速度（避開積屑瘤產(chǎn)生區(qū)）。（）10.車床一級保養(yǎng)時，需要清洗絲杠、光杠并加注潤滑脂，但無需調整主軸間隙。（）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述車削加工中“試切法”的操作步驟及作用。2.分析車削過程中工件表面出現(xiàn)振紋的可能原因及解決措施。3.說明粗車和精車時切削用量選擇的主要區(qū)別，并解釋原因。4.車削薄壁工件時，為防止變形可采取哪些工藝措施？5.車削普通三角螺紋時，若出現(xiàn)“爛牙”（牙型不完整）現(xiàn)象，可能的原因有哪些？四、綜合題（每題15分，共30分）題目1：階梯軸加工工藝分析工件材料為45鋼（正火處理，硬度HB200-220），尺寸要求：Φ60mm（長度80mm）→Φ40mm（長度120mm），兩端面距總長200mm±0.1mm，Φ60外圓尺寸公差IT7（Φ60±0.015mm），表面粗糙度Ra1.6μm；Φ40外圓尺寸公差IT8（Φ40±0.025mm），表面粗糙度Ra3.2μm；Φ60與Φ40同軸度要求Φ0.03mm。要求：（1）制定合理的加工步驟（包括裝夾方式、刀具選擇、切削用量）；（2）說明保證同軸度的關鍵措施。題目2：孔加工質量問題處理某車工在加工Φ30H7（+0.021/0）通孔（材料為30鋼）時，發(fā)現(xiàn)孔尺寸超差（實測Φ30.03mm），表面粗糙度Ra3.2μm（要求Ra1.6μm）。經(jīng)檢查，車床主軸間隙正常，刀具為YG8硬質合金內孔車刀（前角10°，主偏角75°），切削用量：背吃刀量ap=1.5mm（粗車）、ap=0.3mm（精車），進給量f=0.2mm/r（粗車）、f=0.1mm/r（精車），切削速度v=60m/min（粗車）、v=80m/min（精車），切削液為乳化液。要求：（1）分析尺寸超差和表面粗糙度不達標的可能原因；（2）提出改進措施。參考答案一、單項選擇題1.A（YG6適合加工鑄鐵，45鋼為塑性材料，應選YT類刀具，YG6耐磨性不足易磨損）2.D（大端未試切導致尺寸控制不準）3.A（直進法進給量小，避免扎刀，三角螺紋牙型深約1.3P=2.6mm，需多次進給）4.B（煤油潤滑性好，鋁制工件易粘刀，煤油可減少粘刀）5.B（跟刀架支撐過松，工件受切削力變形，中間凸起）6.A（HT200為鑄鐵，鉸孔可保證H7精度，無需磨孔或精車）7.B（薄壁件裝夾力過大導致彈性變形，松開后恢復橢圓）8.D（梯形螺紋牙型角30°，專用樣板檢測最直接）9.A（Z軸終點偏大，圓錐軸向長度增加，錐度C=(D-d)/L，L增大則C變?。?0.C（CBN適合加工高硬度材料，YT15適合中碳鋼，YG8適合鑄鐵）二、判斷題1.√（背吃刀量定義為待加工表面與已加工表面的垂直距離）2.×（粗車應優(yōu)先增大背吃刀量，其次進給量，最后切削速度，因背吃刀量對刀具壽命影響最?。?.√（前角大，切屑變形小，減少積屑瘤生成）4.√（中心孔是定位基準，圓度誤差導致工件旋轉軸線偏移）5.×（內孔車刀主偏角應選90°-93°，減少徑向力，防止振動）6.√（右旋螺紋需從右向左進給，符合螺旋方向）7.√（棘輪保證測量力恒定，避免過緊導致誤差）8.√（多線螺紋分線不準會導致各線螺距位置偏差）9.√（小進給量減少殘留面積高度，高速度避開積屑瘤區(qū)，降低粗糙度）10.×（一級保養(yǎng)需檢查并調整主軸間隙，保證加工精度）三、簡答題1.試切法操作步驟：①開車對刀，使車刀輕微接觸工件外圓；②縱向退出車刀，橫向進給小切深（如0.1-0.2mm）；③縱向進給車削2-3mm，停車測量尺寸；④根據(jù)測量結果調整橫向進給量，重復試切-測量，直至尺寸符合要求；⑤正式車削整個表面。作用：通過逐步修正進給量，精確控制工件尺寸，是保證加工精度的常用方法。2.振紋產(chǎn)生原因及解決措施：原因：①車床剛性不足（如主軸間隙過大、刀架松動）；②刀具參數(shù)不合理（前角過小、主偏角過大）；③切削用量不當（進給量過大、切削速度過低）；④工件裝夾不牢（如細長軸頂尖頂緊力不足）；⑤切削液使用不當（潤滑冷卻效果差）。措施：①調整主軸間隙，緊固刀架；②增大前角（10°-15°），減小主偏角（75°-90°）；③降低進給量（精車f≤0.15mm/r），提高切削速度（避開共振區(qū)）；④增加輔助支撐（如跟刀架、中心架）；⑤選用合適切削液（如乳化液或極壓油）。3.粗車與精車切削用量區(qū)別及原因：區(qū)別：粗車時背吃刀量（ap）大（2-5mm）、進給量（f）大（0.3-0.8mm/r）、切削速度（v）較低（50-80m/min）；精車時ap?。?.1-0.5mm）、f?。?.05-0.2mm/r）、v較高（80-120m/min）。原因：粗車以去除余量為主，需提高效率，ap和f對刀具壽命影響小于v，故優(yōu)先增大ap和f；精車以保證精度和表面質量為主，小ap和f可減少切削力和殘留面積，高v（避開積屑瘤區(qū)）可降低表面粗糙度。4.薄壁工件防變形措施：①裝夾方式：采用開縫套筒或軟爪（減少接觸應力），增大接觸面積；②加工順序：先加工外圓再加工內孔（外圓剛性好），或分層切削（減少單次切削力）；③刀具參數(shù)：增大前角（15°-20°）、主偏角（90°-93°），減小后角（4°-6°），降低切削力；④切削用量：減小ap（≤1mm）、f（≤0.1mm/r），提高v（100-150m/min），減少切削熱和變形；⑤輔助支撐：使用心軸（加工內孔時）或彈性脹套（加工外圓時），增強剛性；⑥冷卻：充分使用切削液（如乳化液），降低熱變形。5.三角螺紋“爛牙”原因：①車刀刀尖角不正確（刃磨角度誤差）或刀尖磨損；②切削用量過大（進給量超過螺距，或ap過大導致扎刀）；③車床絲杠螺距與工件螺距不匹配（亂扣）；④工件裝夾不牢（旋轉時松動）；⑤車刀安裝歪斜（刀尖未對準工件中心，導致牙型偏斜）；⑥切削液不足（刀具磨損加劇，牙型被拉毛）。四、綜合題題目1：階梯軸加工工藝分析（1）加工步驟：①毛坯準備：選擇Φ65mm×205mm圓鋼（留5mm加工余量）；②粗車：-裝夾：三爪卡盤夾持Φ65外圓（伸出約150mm），頂尖頂緊；-刀具：YT15硬質合金90°外圓車刀（前角10°，后角6°，主偏角93°）；-切削用量：ap=2mm（Φ65→Φ61）、f=0.5mm/r、v=80m/min（n=1000v/πD=1000×80/(3.14×65)≈392r/min）；③調頭裝夾：夾持Φ61外圓（已車部分），頂尖頂緊另一端，粗車Φ40外圓（Φ65→Φ42），ap=2mm、f=0.5mm/r、v=80m/min；④精車Φ60外圓：-裝夾：兩頂尖定位（中心孔B型，表面粗糙度Ra1.6μm）；-刀具：YT30硬質合金90°精車刀（前角15°，后角8°，修光刃0.2-0.3mm）；-切削用量：ap=0.5mm（Φ61→Φ60）、f=0.1mm/r、v=120m/min（n=1000×120/(3.14×60)≈637r/min）；⑤精車Φ40外圓：-刀具同上；-切削用量：ap=0.5mm（Φ42→Φ40）、f=0.15mm/r、v=100m/min（n=1000×100/(3.14×40)≈796r/min）；⑥車端面：保證總長200±0.1mm，使用45°端面車刀，ap=0.2mm、f=0.1mm/r、v=100m/min；⑦檢測：用千分尺測量各外圓尺寸，用百分表檢測同軸度（頂尖裝夾，表頭接觸Φ40外圓，旋轉工件，讀數(shù)差≤0.03mm）。（2）保證同軸度的關鍵措施：①采用兩頂尖定位（中心孔為統(tǒng)一基準），避免多次裝夾基準轉換誤差；②中心孔修研（用中心孔磨床或油石），保證圓度和表面粗糙度；③精車時一次裝夾完成Φ60和Φ40外圓車削（或調頭后用已加工Φ60外圓找正）；④控制車床主軸徑向跳動（≤0.01mm）和軸向竄動（≤0.005mm）；⑤刀具主偏角≥90°，減少徑向切削力引起的工件變形。題目2：孔加工質量問題處理（1）原因分析：①尺寸超差（Φ30.03mm＞Φ30.021mm）：-精車背吃刀量過大（ap=0.3mm），內孔車刀受徑向力變形，實際切削深度大于理論值；-刀具磨損（YG8適合鑄鐵，30鋼為塑性材料，YT類刀具更合適，YG8易磨損導致尺寸超差）；-測量誤差（未冷卻工件直接測量，熱膨脹導致尺寸偏大）。②表面粗糙度Ra3.2μm（要求Ra1.6μm）：-進給量f=0.1mm/r偏大（精車內孔f應≤0.08mm/r），殘留面積高度H=f/(2tanκr)（κr=75°，H=0.1/(2×3.732)=0.013mm，Ra≈H/4≈0.003mm，但實際因振動或刀具磨損導致粗糙度增大）；-切削速度v=80m/min（30鋼精車v應≥100m/min，避開積屑瘤區(qū)）；-刀具刃口不鋒利（YG8刀具刃磨質量差，或后角過?。?0°前角合理，后角應6°-8°，可能后角過小導致摩擦）；-切削液潤滑性不足（乳化液冷卻好但潤滑差，精車應換用極壓切削油）。（2）改進措施：①尺寸控制：-更換刀具為YT15硬質合金（適合加工鋼件），提高耐磨性；-減小精車背吃刀量（ap=0.1-0.2mm），分兩次精車（第一次ap=0.2mm，第二次ap=0.1mm）；-工件