塑膠制品生產(chǎn)流程規(guī)程一、概述

塑膠制品生產(chǎn)流程規(guī)程旨在規(guī)范塑膠制品的生產(chǎn)過程，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率提升、操作安全可靠。本規(guī)程涵蓋了從原材料準備到成品檢驗的全過程，適用于各類塑膠制品的生產(chǎn)企業(yè)。通過嚴格執(zhí)行本規(guī)程，可以有效降低生產(chǎn)成本，減少浪費，提升市場競爭力。

二、原材料準備

（一）原材料檢驗

1.確保所有進廠原材料符合規(guī)格要求，包括顏色、密度、熔點等關(guān)鍵指標。

2.使用專業(yè)檢測設(shè)備對原材料進行抽樣檢測，如熔融指數(shù)測試、拉伸強度測試等。

3.建立原材料臺賬，記錄每批次原材料的供應(yīng)商、批次號、檢測結(jié)果等信息。

（二）原材料存儲

1.將原材料存放在干燥、通風(fēng)的倉庫內(nèi)，避免陽光直射和潮濕環(huán)境。

2.不同種類的原材料應(yīng)分區(qū)存放，防止混用或交叉污染。

3.定期檢查原材料庫存，確保先進先出，及時處理過期或變質(zhì)材料。

三、塑化過程

（一）混合工藝

1.根據(jù)配方比例，將原材料在混合機中均勻混合。

2.控制混合溫度和時間，確保材料充分塑化，避免過熱或混合不均。

3.使用篩網(wǎng)過濾混合后的材料，去除雜質(zhì)。

（二）熔融擠出

1.將混合好的材料送入擠出機，通過加熱和螺桿旋轉(zhuǎn)使其熔融。

2.調(diào)整擠出機的溫度、壓力和轉(zhuǎn)速，確保熔融材料的流動性適中。

3.通過模頭將熔融材料擠出成型，并根據(jù)產(chǎn)品需求調(diào)整模頭形狀。

四、成型工藝

（一）注塑成型

1.將熔融材料注入注塑模具中，確保材料填充均勻。

2.控制保壓時間和壓力，防止材料溢出或填充不足。

3.待材料冷卻固化后，開模取出成品。

（二）吹塑成型

1.將熔融材料通過吹塑機吹入模具中，形成中空結(jié)構(gòu)。

2.控制吹氣壓力和時間，確保產(chǎn)品壁厚均勻。

3.冷卻后脫模，進行后續(xù)加工。

五、后處理

（一）切割與修邊

1.使用切割機將成型品切割至指定尺寸。

2.修邊去除毛刺，確保產(chǎn)品邊緣光滑。

（二）清洗與干燥

1.使用清洗劑去除產(chǎn)品表面的油污或殘留物。

2.將產(chǎn)品送入干燥設(shè)備中，去除水分，避免產(chǎn)品變形。

六、質(zhì)量檢驗

（一）外觀檢驗

1.檢查產(chǎn)品表面是否有劃痕、色差或雜質(zhì)。

2.使用放大鏡對細節(jié)部位進行仔細檢查。

（二）性能測試

1.進行拉伸強度、彎曲強度等力學(xué)性能測試。

2.檢查產(chǎn)品的尺寸精度，確保符合設(shè)計要求。

（三）成品入庫

1.將檢驗合格的產(chǎn)品分類包裝，注明批次號和檢驗結(jié)果。

2.建立成品臺賬，記錄每批產(chǎn)品的數(shù)量、檢驗結(jié)果等信息。

七、生產(chǎn)維護

（一）設(shè)備檢查

1.定期檢查生產(chǎn)設(shè)備，確保運行正常。

2.更換磨損的零部件，避免設(shè)備故障影響生產(chǎn)。

（二）操作培訓(xùn)

1.對操作人員進行定期培訓(xùn)，提升操作技能和安全意識。

2.組織應(yīng)急演練，確保在異常情況下能夠快速響應(yīng)。

**一、概述**

塑膠制品生產(chǎn)流程規(guī)程旨在規(guī)范塑膠制品的生產(chǎn)過程，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率提升、操作安全可靠。本規(guī)程涵蓋了從原材料準備到成品檢驗的全過程，適用于各類塑膠制品的生產(chǎn)企業(yè)。通過嚴格執(zhí)行本規(guī)程，可以有效降低生產(chǎn)成本，減少浪費，提升市場競爭力。本規(guī)程是生產(chǎn)活動的重要指導(dǎo)文件，所有相關(guān)部門和人員均需嚴格遵守。

**二、原材料準備**

（一）原材料檢驗

1.**檢驗依據(jù)與標準**:

(1)依據(jù)產(chǎn)品圖紙和技術(shù)規(guī)格書規(guī)定的原材料牌號、顏色、物理性能（如密度、熔融指數(shù)）、化學(xué)性能（如耐候性、耐化學(xué)腐蝕性）等要求進行檢驗。

(2)參照國家標準（GB）、行業(yè)標準（如HG、QB）或國際標準（ISO、ASTM）進行檢測。

2.**檢驗項目與方法**:

(1)**外觀檢驗**:檢查原材料是否有異味、變色、結(jié)塊、雜質(zhì)、劃痕、氣泡等表面缺陷。使用目視檢查為主，必要時借助放大鏡。

(2)**尺寸檢驗**:使用卡尺、千分尺等量具測量原材料的關(guān)鍵尺寸，如顆粒大小、片材厚度、型材截面尺寸等，確保在允許公差范圍內(nèi)。

(3)**理化性能測試**:

***熔融指數(shù)（MeltFlowRate,MFR）測試**:使用熔融指數(shù)測定儀，在規(guī)定溫度和重量下測定材料的熔體流動速率，判斷其流動性。不同產(chǎn)品對MFR要求不同，需符合設(shè)定值。

***密度測試**:使用密度計或排水法測定材料密度，確保與設(shè)計要求一致。

***拉伸性能測試**:使用萬能材料試驗機，按規(guī)定測試樣品的拉伸強度、屈服強度、斷裂伸長率等。記錄測試數(shù)據(jù)，與標準值對比。

***熱性能測試（如需）**:可進行熱變形溫度（HDT）、維卡軟化點、玻璃化轉(zhuǎn)變溫度（Tg）等測試，評估材料的熱穩(wěn)定性。

3.**抽樣方案**:遵循GB/T2828.1《計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢驗的抽樣方案》或類似標準，根據(jù)原材料批量大小確定合理的抽樣數(shù)量和抽樣方法（如隨機抽樣）。例如，對于大批量進貨，可采用分層抽樣或系統(tǒng)抽樣。

4.**不合格品處理**:對檢驗不合格的原材料，應(yīng)進行標識、隔離，并記錄不合格原因。根據(jù)不合格程度，采取退貨、降級使用（僅限允許范圍）或報廢等處理措施，并通知采購部門跟進供應(yīng)商改進。

（二）原材料存儲

1.**存儲環(huán)境要求**:

(1)存放區(qū)域應(yīng)干燥、陰涼、通風(fēng)良好，避免陽光直射和雨水淋濕，以防材料吸潮、老化或變形。

(2)溫度應(yīng)控制在常溫范圍內(nèi)（例如15°C-25°C），避免過高或過低溫度影響材料性能。

(3)濕度應(yīng)保持在50%-70%之間，防止材料吸濕。

(4)空氣中應(yīng)無腐蝕性氣體，避免材料與空氣接觸發(fā)生氧化或其他化學(xué)反應(yīng)。

2.**存儲方式**:

(1)不同種類、不同牌號的材料應(yīng)分區(qū)、分類堆放，并設(shè)置清晰的標識牌，注明材料名稱、牌號、批號、入庫日期等信息。

(2)對于顆粒、粉末狀材料，宜使用密封容器或料倉存儲，防止受潮和污染。

(3)對于片材、薄膜、型材等，應(yīng)平放在托盤或架上，避免直接接觸地面或潮濕表面。堆放高度應(yīng)適宜，防止材料變形或損壞。

(4)對于色母料或助劑，應(yīng)單獨存放，防止交叉污染。

3.**防潮措施**:對易吸潮的材料，可在存儲區(qū)域放置濕度指示卡或除濕機，定期檢查濕度情況。必要時，可采用真空包裝或充氮保護等措施。

4.**定期檢查與處理**:

(1)定期（如每周或每月）檢查庫存材料的狀況，特別是注意是否有受潮、結(jié)塊、變色、異味等現(xiàn)象。

(2)對庫存材料進行盤點，確保賬物相符，遵循“先進先出”（FIFO）原則，優(yōu)先使用早批次采購的材料。

(3)發(fā)現(xiàn)變質(zhì)或受潮的材料，應(yīng)及時隔離并按不合格品程序處理。

(4)更新材料臺賬，記錄材料的出庫情況。

**三、塑化過程**

（一）混合工藝

1.**設(shè)備準備**:

(1)檢查混合機（如高速混合機、捏合機）是否清潔，葉輪、夾套、攪拌槳等部件是否完好、無磨損。

(2)確保溫控系統(tǒng)（加熱介質(zhì)或電加熱）工作正常，能夠精確控制混合溫度。

(3)檢查冷卻水系統(tǒng)（如有）是否通暢。

(4)準備好過濾網(wǎng)、取樣工具等輔助設(shè)備。

2.**稱量與投料**:

(1)根據(jù)配方單，使用精度足夠的稱重設(shè)備（如電子秤）精確稱量各種原材料（如樹脂、填料、增塑劑、穩(wěn)定劑、著色劑、助劑等）。稱量誤差應(yīng)控制在允許范圍內(nèi)（例如±0.5%）。

(2)按照投料順序?qū)⑽锪霞尤牖旌蠙C。一般先加入難熔或大顆粒物料（如填料），然后加入樹脂和熔點較低的助劑，最后加入著色劑和易揮發(fā)物質(zhì)。特殊工藝按指定順序進行。

3.**混合操作**:

(1)啟動混合機，設(shè)定并啟動加熱程序，使物料逐漸達到所需的混合溫度（根據(jù)材料配方和工藝要求確定，通常在150°C-280°C之間，具體查閱材料數(shù)據(jù)表SDS）。

(2)待物料基本熔融后，調(diào)節(jié)攪拌速度，開始進行混合。混合時間根據(jù)物料特性、混合機類型和批量大小確定，通常為5分鐘至30分鐘。

(3)混合過程中，應(yīng)觀察混合情況，確保物料混合均勻，無結(jié)塊或未熔融現(xiàn)象?？赏ㄟ^取樣目視檢查或使用旋轉(zhuǎn)流變儀等設(shè)備監(jiān)測混合程度。

(4)混合結(jié)束后，可進行過篩處理，使用適當孔徑的篩網(wǎng)（如80目、100目）過濾混合料，去除可能存在的未混合好的團塊或雜質(zhì)，確保物料均勻性。

4.**混合質(zhì)量控制**:

(1)每批次混合完成后，應(yīng)按規(guī)定的取樣方法（如GB/T2918或ISO2917）取足量樣品，用于后續(xù)的熔融指數(shù)、顏色、均勻性等檢驗。

(2)記錄每批次混合的工藝參數(shù)（溫度、時間、轉(zhuǎn)速），便于質(zhì)量追溯和分析。

（二）熔融擠出

1.**設(shè)備準備與檢查**:

(1)檢查擠出機（單螺桿或雙螺桿）的機筒、螺桿、機頭、冷卻系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)是否完好。

(2)清潔機筒和螺桿，確保無殘留物。

(3)檢查各段加熱器功率是否正常，溫控器是否準確。

(4)檢查冷卻水通道是否通暢，冷卻風(fēng)扇是否正常工作。

(5)準備好合適的模頭（DieHead），并檢查其是否清潔、無損傷。

2.**參數(shù)設(shè)定與調(diào)試**:

(1)根據(jù)待加工材料的數(shù)據(jù)表（SDS）和產(chǎn)品要求，設(shè)定各段機筒的溫度（通常從機頭到加料口依次降低，例如：機頭250-300°C，中間段200-250°C，加料口150-200°C，具體溫度需經(jīng)驗證）。

(2)設(shè)定螺桿轉(zhuǎn)速（根據(jù)產(chǎn)量和熔體粘度要求，通常在10-100RPM之間）。

(3)調(diào)整熔體壓力（通過調(diào)節(jié)機頭壓力或背壓閥），確保熔體在模頭中能被良好壓實并順利擠出，壓力通常在10-40MPa之間，視材料而定。

(4)設(shè)定冷卻定型裝置（如風(fēng)冷或水冷）的溫度和時間，確保產(chǎn)品擠出后能快速冷卻定型。

3.**擠出操作**:

(1)啟動擠出機，待機筒溫度穩(wěn)定達到設(shè)定值后，開始向機膛加料。加料速度應(yīng)逐漸增加，避免沖擊式加料導(dǎo)致熔體波動或損壞設(shè)備。

(2)觀察熔體在機筒內(nèi)的流動情況，以及擠出機頭處熔體的狀態(tài)（是否均勻、有無氣泡、有無焦化跡象）。

(3)調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速和熔體壓力，使熔體平穩(wěn)擠出，并達到所需的擠出速度和熔體溫度。

(4)待擠出穩(wěn)定后，啟動冷卻定型裝置，并將擠出物牽引至切割或收卷工位。

4.**擠出過程監(jiān)控與調(diào)整**:

(1)持續(xù)監(jiān)控擠出物的尺寸（如型材的寬度和厚度、片材的厚度）、形狀、表面質(zhì)量（是否有劃痕、波紋、麻點、氣泡等）。

(2)根據(jù)監(jiān)控結(jié)果，及時微調(diào)機筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、熔體壓力或冷卻參數(shù)，以穩(wěn)定擠出質(zhì)量。

(3)定期檢查模頭，如有磨損、堵塞或變形，應(yīng)及時清潔或更換，確保擠出形狀和尺寸的準確性。

**四、成型工藝**

（一）注塑成型

1.**設(shè)備準備與模具檢查**:

(1)檢查注塑機（InjectionMoldingMachine）的螺桿、機筒、合模裝置、注射單元、冷卻系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)是否正常。

(2)清潔模具（Mold），檢查模具表面是否有損傷、腐蝕，分型面是否清潔，澆口、流道、冷卻水路、排氣孔是否通暢。

(3)確認模具溫度控制器（MoldTemperatureController,MTC）工作正常，各點溫度設(shè)定準確并能穩(wěn)定維持。

(4)準備好定模（Cavity）和動模（Core）鎖緊裝置（如液壓或機械），確保合模力充足且穩(wěn)定。

2.**工藝參數(shù)設(shè)定**:

(1)**模具溫度（MoldTemperature）**:根據(jù)材料類型、制品尺寸和精度要求設(shè)定。常見范圍：

*熱塑性聚烯烴（PE,PP）：50°C-80°C

*縮聚類塑料（PC,PMMA,尼龍）：80°C-120°C

*芳香族聚酰胺（PA66,PA6T）:190°C-240°C

*熱固性塑料（如環(huán)氧樹脂，若適用）：按特定工藝要求

*保持溫度穩(wěn)定對制品尺寸精度和表面光澤至關(guān)重要。

(2)**注射壓力（InjectionPressure）**:決定熔體填充模具的能力和保壓效果。通常范圍：

*硬質(zhì)聚苯乙烯（PS）：70-120MPa

*ABS：80-130MPa

*聚碳酸酯（PC）：100-150MPa

*聚酰胺（PA）：50-100MPa

*根據(jù)制品壁厚、形狀復(fù)雜度和流動性選擇，通常分主射程壓力和保壓壓力。

(3)**注射速度（InjectionSpeed）**:影響熔體充模時的流動行為和制品表面質(zhì)量。通常分慢速、中速、快速及變速注射模式。根據(jù)制品形狀選擇合適的速度曲線，避免產(chǎn)生噴射紋、困氣、銀紋等缺陷。

(4)**保壓時間（HoldingTime）**:在注射結(jié)束后，繼續(xù)向模腔補充熔體以補償冷卻收縮的時間。時間過短導(dǎo)致收縮率大、尺寸不穩(wěn)定；時間過長則可能引起飛邊、內(nèi)應(yīng)力增大。通常為5秒至1分鐘。

(5)**冷卻時間（CoolingTime）**:確保制品在開模前達到足夠的剛性，便于脫模。時間取決于制品厚度、模具溫度、材料冷卻速率等?？赏ㄟ^模溫調(diào)節(jié)精確控制。

(6)**開模時間（OpenTime）**:合模后到完全打開的時間，需足夠讓制品與模具分離。

3.**注射操作（StepbyStep）**:

(1)**合模**:確認模具關(guān)閉到位，鎖緊裝置已完全鎖緊，防止合模不良導(dǎo)致飛邊或損壞模具。

(2)**設(shè)定參數(shù)**:在注塑機控制面板上設(shè)定并確認模具溫度、注射壓力、速度、保壓時間、冷卻時間等參數(shù)。

(3)**加料**:將塑化好的熔融塑料加入料斗，確保料量充足，避免注射中途斷料。

(4)**注射**:啟動注射程序，熔融塑料在高壓下被推入模具型腔。觀察注射過程，如有異常（如壓力急劇下降、熔體流動不均），應(yīng)立即停止并檢查原因。

(5)**保壓**:注射完成后，進入保壓階段，維持一定壓力補償冷卻收縮。

(6)**冷卻**:保持保壓一段時間后，開始冷卻階段，讓制品緩慢冷卻固化。

(7)**開模**:冷卻達到設(shè)定時間后，啟動開模程序，使模具分開。

(8)**頂出**:頂出裝置（Ejectors）動作，將制品從模具中頂出。

(9)**取件**:工人或自動化裝置將制品從模具或頂出板上取下。

4.**常見缺陷與調(diào)整**:

***飛邊（Flash）**:合模力不足、模具精度差、分型面不光滑。調(diào)整：增加合模力、修整模具、提高模具表面光潔度。

***縮水（Shrinkage）**:保壓不足、冷卻過快、材料收縮率大、模具溫度不均。調(diào)整：延長保壓時間、降低冷卻速度、提高模具溫度、調(diào)整保壓壓力曲線。

***氣泡（Bubbles）**:模具排氣不良、原料含水率高、熔體降解。調(diào)整：改善排氣設(shè)計、干燥原料、降低熔融溫度或調(diào)整注射速度。

***翹曲/變形（Warpage/Deformation）**:內(nèi)應(yīng)力過大、冷卻不均、制品壁厚不均。調(diào)整：優(yōu)化模具設(shè)計（加強筋、冷卻回路）、調(diào)整冷卻時間、使用退火處理。

***表面缺陷（如銀紋、劃痕）**:注射速度不當、熔體溫度過高、原料污染或降解。調(diào)整：優(yōu)化注射速度曲線、控制熔體溫度、確保原料質(zhì)量。

（二）吹塑成型

1.**設(shè)備準備與模具檢查**:

(1)檢查吹塑機（BlowMoldingMachine）的擠出系統(tǒng)（與擠出工藝同）、合模機構(gòu)（如轉(zhuǎn)盤式、直角式）、吹氣系統(tǒng)（氣源壓力、流量穩(wěn)定）、冷卻系統(tǒng)是否正常。

(2)檢查模具（BlowMold），包括型坯模具（ParisonMold）和吹塑模（BlowMold）。檢查型坯擠出通道是否通暢，吹塑型腔是否清潔，分型面、氣孔、冷卻水路是否完好。

(3)確認模具溫度設(shè)定準確，型坯溫度均勻。

(4)檢查型坯擠出桿（ParisonRod）升降是否平穩(wěn)、準確。

2.**工藝參數(shù)設(shè)定**:

(1)**型坯溫度（ParisonTemperature）**:對型坯的壁厚均勻性、冷卻速度和最終制品性能影響很大。通常范圍：

*PET：180°C-220°C

*HDPE：180°C-210°C

*PVC：140°C-170°C

*PP：180°C-210°C

*溫度需均勻，通常型坯不同位置溫度有細微差別。

(2)**型坯尺寸（ParisonSize）**:型坯的長度、直徑直接影響最終制品的大小和壁厚。需根據(jù)制品要求精確設(shè)定。

(3)**型坯擠出速度（ParisonExtrusionSpeed）**:影響型坯的均勻性和冷卻收縮。通常為1-10mm/s。

(4)**合模壓力與時間（ClampingForceandTime）**:確保型坯在吹氣前被牢固夾持。壓力和時間需適當。

(5)**吹氣壓力（BlowPressure）**:主要參數(shù)，決定制品的型腔膨脹程度和壁厚分布。通常范圍：

*PET：50-100MPa

*HDPE：30-80MPa

*PVC：40-90MPa

*吹氣過程通常分預(yù)吹、主吹和回吹（如有）階段，壓力曲線需優(yōu)化。

(6)**吹氣時間（BlowTime）**:決定制品的膨脹和定型所需時間。

(7)**型坯與模具接觸時間（ChillTime）**:型坯在模具型腔中冷卻并開始硬化的時間。

(8)**模具溫度（MoldTemperature）**:影響制品表面光澤度和壁厚均勻性。通常比型坯溫度低，常見范圍：

*PET吹塑模：120°C-160°C

*HDPE吹塑模：80°C-120°C

*PVC吹塑模：60°C-90°C

3.**吹塑操作（StepbyStep）**:

(1)**型坯擠出**:啟動擠出系統(tǒng)，設(shè)定型坯溫度和擠出速度，將熔融塑料擠出成預(yù)定形狀和尺寸的型坯，并達到設(shè)定的型坯溫度。

(2)**型坯退回/定位**:型坯擠出完成后，型坯桿略微下降，使型坯底部離開擠出模頭，然后提升型坯桿，將型坯送至合模工位。

(3)**合模**:當型坯到達合適位置時，合模機構(gòu)動作，將型坯夾持在型坯模具和吹塑模具的型腔中。施加合模壓力。

(4)**吹氣準備**:吹氣系統(tǒng)準備就緒，確認氣路通暢，壓力穩(wěn)定。

(5)**吹氣成型**:

***預(yù)吹（Pre-blow）**:向型腔內(nèi)施加較低壓力的氣體，使型坯開始膨脹，緊貼模具型腔。

***主吹（MainBlow）**:逐步升高吹氣壓力至設(shè)定值，使型坯充分膨脹，充滿整個模具型腔。

***回吹/頂出（Counter-blow/Ejection）(如有）**:在主吹后期或之后，可能使用較低壓力的氣體或頂桿，幫助型坯底部更好地貼模，便于后續(xù)頂出。

(6)**冷卻**:保持吹氣壓力一段時間或吹氣結(jié)束后，讓制品在模具中繼續(xù)冷卻，達到足夠的剛性。

(7)**開模**:冷卻達到設(shè)定時間后，開模機構(gòu)動作，使型坯模具和吹塑模具分開。

(8)**頂出**:頂出裝置（通常位于吹塑模部分）動作，將制品從模具中頂出。

(9)**取件**:工人或自動化裝置將制品從模具或頂出板上取下。

4.**常見缺陷與調(diào)整**:

***壁厚不均**:型坯溫度不均、型坯尺寸不當、模具冷卻水路設(shè)計不合理、吹氣壓力或時間不當。調(diào)整：優(yōu)化型坯擠出和溫度控制、精確設(shè)定型坯尺寸、改進模具冷卻設(shè)計、優(yōu)化吹氣壓力曲線。

***氣泡/起皺（SinkMarks/Wrinkles）**:型腔壓力不足、冷卻過快導(dǎo)致局部收縮、制品壁厚過大。調(diào)整：提高吹氣壓力、適當降低模具溫度或延長冷卻時間、優(yōu)化制品設(shè)計減少厚壁區(qū)域。

***表面質(zhì)量差（麻點、劃痕）**:模具表面粗糙或損傷、型坯溫度過高或過低、排氣不良。調(diào)整：拋光模具表面、控制型坯溫度、改善模具排氣設(shè)計。

***尺寸偏差**:型坯尺寸不準確、吹氣壓力或時間不穩(wěn)定、模具磨損。調(diào)整：精確控制型坯尺寸、穩(wěn)定工藝參數(shù)、定期維護模具。

**五、后處理**

（一）切割與修邊

1.**設(shè)備準備**:

(1)檢查切割機（如圓鋸、帶鋸、激光切割機、水切割機）是否鋒利、運行正常。

(2)檢查修邊工具（如修邊機、砂輪機、銑刀）是否完好。

(3)確認安全防護裝置（如防護罩、護目鏡）齊全有效。

2.**切割操作**:

(1)根據(jù)產(chǎn)品圖紙要求，設(shè)定切割長度、角度或形狀。

(2)對于長條形產(chǎn)品（如型材），使用圓鋸或帶鋸進行直線切割。確保切割速度和進給量適當，避免切割過快導(dǎo)致崩邊或過慢導(dǎo)致過熱。

(3)對于形狀復(fù)雜或需要精確角度的產(chǎn)品，可使用激光切割機或水切割機。調(diào)整切割參數(shù)（功率、速度、輔助氣體），確保切割邊緣光滑、尺寸準確。

(4)切割過程中，保持工件穩(wěn)定，防止位移影響切割精度。

(5)切割后，清理掉切割產(chǎn)生的碎屑和毛刺。

3.**修邊操作**:

(1)使用修邊機、砂輪機或銑刀等工具，去除產(chǎn)品邊緣或表面的毛刺、飛邊、小缺口或劃痕。

(2)修邊時，控制好刀具（或砂輪）的壓力和移動速度，避免過度修邊導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸超差或邊緣不光滑。

(3)對于需要精細修邊的部位，可使用手工銼刀或砂紙進行精修。

(4)修邊后，目視檢查修邊效果，確保邊緣平滑、無銳利邊緣。

（二）清洗與干燥

1.**清洗目的**:

(1)去除產(chǎn)品表面的油污、脫模劑殘留、加工助劑殘留或其他污染物。

(2)提升產(chǎn)品外觀質(zhì)量，滿足清潔度要求。

(3)對于某些應(yīng)用（如食品接觸），確保產(chǎn)品符合清潔標準。

2.**清洗方法**:

(1)**水洗**:使用清水沖洗產(chǎn)品。對于易水溶的污染物適用?？墒褂脟娏?、浸泡等方式。必要時可加入溫和的清潔劑。

(2)**溶劑清洗**:使用適當?shù)挠袡C溶劑（如丙酮、酒精、專用清洗劑），通過噴淋、擦拭或超聲波清洗的方式去除油性或非水溶性污染物。需注意溶劑的揮發(fā)性和安全性，確保通風(fēng)良好，避免火災(zāi)隱患。

(3)**蒸汽清洗**:使用高溫蒸汽（如120°C）對產(chǎn)品進行消毒和清潔，適用于要求較高衛(wèi)生標準的場合。

3.**干燥操作**:

(1)清洗后的產(chǎn)品必須及時干燥，防止殘留水分導(dǎo)致產(chǎn)品變形、霉變或影響后續(xù)處理（如電鍍、噴涂）。

(2)**自然晾干**:簡單產(chǎn)品可在潔凈環(huán)境中自然風(fēng)干。效率較低，需控制環(huán)境濕度。

(3)**熱風(fēng)干燥**:使用烘箱或熱風(fēng)循環(huán)設(shè)備，通過熱空氣吹掃或烘培方式去除水分。設(shè)定合適的溫度和時間（通常60°C-120°C，具體視材料耐熱性而定），避免過高溫度導(dǎo)致產(chǎn)品變形或性能下降。

(4)**真空干燥**:對于吸濕性強或水分難去除的材料，可在真空條件下進行干燥，提高干燥效率。

4.**干燥質(zhì)量控制**:

(1)可使用水分測定儀（如卡爾費休法儀）檢測產(chǎn)品干燥后的殘留水分含量，確保達到要求標準。

(2)觀察產(chǎn)品表面，確保無水珠或濕氣。

**六、質(zhì)量檢驗**

（一）外觀檢驗

1.**檢驗工具**:使用目視檢查為主，必要時配合10倍或20倍放大鏡、手電筒等輔助工具。

2.**檢驗項目**:

(1)**表面質(zhì)量**:檢查產(chǎn)品表面是否有劃痕、凹坑、凸起、毛刺、氣泡、銀紋、熔接痕、流痕、色差、污漬、水漬、發(fā)白、光澤度不良等缺陷。

(2)**尺寸精度**:使用卡尺、千分尺、投影儀、三坐標測量機（CMM）等量具，測量產(chǎn)品的關(guān)鍵尺寸，如長度、寬度、厚度、孔徑、角度等，檢查是否符合圖紙公差要求。

(3)**形狀與平整度**:檢查產(chǎn)品整體形狀是否正確，表面是否平整，有無翹曲、變形等。

(4)**顏色與光澤**:檢查產(chǎn)品顏色是否均勻、正確，光澤度是否符合要求。

(5)**標識**:檢查產(chǎn)品上的標識（如型號、批號、生產(chǎn)日期、Logo等）是否清晰、完整、準確。

3.**檢驗標準**:依據(jù)產(chǎn)品圖紙、檢驗規(guī)范（SpecificationSheet）或樣品，明確各類缺陷的允收標準（如允許的最大劃痕深度、最多允許的氣泡數(shù)量和大小等）。

（二）性能測試

1.**測試項目**:根據(jù)產(chǎn)品用途和標準要求，選擇合適的物理性能和化學(xué)性能測試項目。

2.**物理性能測試**:

(1)**拉伸性能測試**:使用萬能材料試驗機，在規(guī)定條件下對樣品進行拉伸，測定拉伸強度、屈服強度、彈性模量、斷裂伸長率等。

(2)**沖擊性能測試**:使用沖擊試驗機（如擺錘式或落錘式），測定樣品的沖擊強度（如Izod沖擊、Charpy沖擊），評估材料的韌性和抗沖擊能力。

(3)**彎曲性能測試**:使用彎曲試驗機，測定樣品的彎曲強度和彎曲模量。

(4)**硬度測試**:使用硬度計（如邵氏硬度計、洛氏硬度計），測定材料的硬度，反映其抵抗局部變形的能力。

(5)**熔融指數(shù)（MFR）測試**:使用熔融指數(shù)測定儀，測定材料的熔體流動速率，反映其流動性。

(6)**密度測試**:使用密度計或排水法，測定材料的密度。

(7)**尺寸穩(wěn)定性測試**:將樣品在特定溫度和濕度條件下放置一段時間后，測量其尺寸變化，評估其尺寸穩(wěn)定性。

(8)**熱性能測試**:

***熱變形溫度（HDT）測試**:測定材料在規(guī)定載荷和加熱條件下開始變形的溫度。

***維卡軟化點測試**:測定材料在規(guī)定載荷下被壓入特定針尖一定深度的溫度。

***玻璃化轉(zhuǎn)變溫度（Tg）測試**:測定材料從玻璃態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楦邚棏B(tài)的溫度，通常使用DSC（差示掃描量熱法）。

3.**化學(xué)性能測試（如需）**:

(1)**耐候性測試**:將樣品暴露在模擬戶外光照和溫度循環(huán)的試驗箱中，觀察其顏色變化、光澤度下降、龜裂等老化現(xiàn)象。

(2)**耐化學(xué)性測試**:將樣品浸泡在特定的化學(xué)試劑（如酸、堿、油、溶劑）中，觀察其重量變化、尺寸變化、表面變化等。

(3)**阻燃性測試**:使用燃燒試驗儀（如垂直燃燒測試、水平燃燒測試），測定材料的燃燒速度和離火后的自熄時間，評估其阻燃等級。

4.**測試設(shè)備**:使用經(jīng)過校準并在有效期內(nèi)的標準測試設(shè)備。

5.**結(jié)果判定**:將測試結(jié)果與產(chǎn)品圖紙或檢驗規(guī)范中規(guī)定的標準值或允收范圍進行比較，判定產(chǎn)品是否合格。

（三）成品入庫

1.**合格品處理**:

(1)經(jīng)檢驗合格的成品，應(yīng)進行清點，確保數(shù)量正確。

(2)按規(guī)定進行包裝，如使用塑料袋、紙箱、氣泡膜等，防止在儲存和運輸過程中受到損壞或污染。

(3)在包裝外清晰標注產(chǎn)品型號、批號、數(shù)量、生產(chǎn)日期、檢驗狀態(tài)（合格）等信息。

(4)轉(zhuǎn)入待入庫區(qū)，等待辦理入庫手續(xù)。

2.**不合格品處理**:

(1)經(jīng)檢驗不合格的成品，應(yīng)進行標識、隔離，防止混入合格品中。

(2)記錄不合格品的信息（批號、數(shù)量、不合格項目、不合格程度）。

(3)根據(jù)不合格程度和影響，采取返工、返修或報廢等處理措施。返工或返修后的產(chǎn)品需重新檢驗。

(4)將處理結(jié)果記錄在案，并通知相關(guān)部門（如生產(chǎn)、技術(shù)部門）分析原因，采取糾正措施。

3.**記錄與臺賬**:

(1)建立成品檢驗記錄，詳細記錄每批次成品的檢驗項目、檢驗結(jié)果、合格或不合格狀態(tài)。

(2)建立成品入庫臺賬，記錄入庫成品的批號、數(shù)量、生產(chǎn)日期、檢驗狀態(tài)等信息，便于追溯和質(zhì)量分析。

(3)定期整理和歸檔檢驗記錄和臺賬，保存期限符合公司規(guī)定或相關(guān)要求。

**七、生產(chǎn)維護**

（一）設(shè)備檢查

1.**日常檢查（班前班后）**:

(1)**安全檢查**:檢查設(shè)備安全防護裝置（如急停按鈕、防護罩、安全門）是否完好、有效，安全警示標識是否清晰。

(2)**外觀檢查**:檢查設(shè)備表面是否有磕碰、油污，運行部件是否有異常磨損。

(3)**儀表檢查**:檢查設(shè)備上的壓力表、溫度計、指示燈等儀表是否工作正常，讀數(shù)是否準確。

(4)**潤滑系統(tǒng)檢查**:檢查潤滑油的油位、油質(zhì)是否正常，按計劃加注潤滑油。

2.**定期檢查（每周/每月/每季度）**:

(1)**緊固件檢查**:檢查設(shè)備的連接螺栓、螺母是否松動。

(2)**電氣系統(tǒng)檢查**:檢查電線連接是否牢固，有無破損，電機運行聲音是否正常。

(3)**傳動系統(tǒng)檢查**:檢查皮帶是否松弛或磨損，齒輪是否嚙合良好，有無異響。

(4)**氣動系統(tǒng)檢查**:檢查氣源壓力是否穩(wěn)定，氣管有無泄漏，氣缸動作是否正常。

3.**專項檢查（根據(jù)設(shè)備類型和重要性確定頻率）**:

(1)**擠出機**:檢查螺桿和機筒的磨損情況，清理料筒和螺桿內(nèi)部積料，檢查加熱元件和冷卻水路。

(2)**注塑機**:檢查合模機構(gòu)（油缸、液壓閥）性能，檢查注射單元（螺桿、噴嘴）磨損，檢查電氣控制系統(tǒng)。

(3)**吹塑機**:檢查模具型腔和流道是否堵塞，檢查吹氣系統(tǒng)（氣閥、氣管）是否泄漏，檢查合模和頂出機構(gòu)。

4.**維護保養(yǎng)**:

(1)根據(jù)設(shè)備維護手冊和保養(yǎng)計劃，進行清潔、潤滑、緊固、調(diào)整等保養(yǎng)工作。

(2)更換磨損的零部件（如軸承、密封圈、皮帶、濾芯等）。

(3)對復(fù)雜的故障進行排除，或聯(lián)系專業(yè)維修人員進行維修。

（二）操作培訓(xùn)

1.**新員工培訓(xùn)**:

(1)**基礎(chǔ)知識**:講解塑膠材料的基本知識、成型原理、常用設(shè)備的結(jié)構(gòu)和工作原理。

(2)**安全操作規(guī)程**:重點培訓(xùn)設(shè)備的安全操作要點、緊急情況處理方法、個人防護用品的正確使用。

(3)**工藝參數(shù)設(shè)置**:講解不同產(chǎn)品所需的工藝參數(shù)范圍和設(shè)置方法，以及參數(shù)變化對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。

(4)**日常維護**:培訓(xùn)設(shè)備的日常檢查和簡單維護方法。

(5)**質(zhì)量檢驗**:講解產(chǎn)品的質(zhì)量標準和檢驗方法。

(6)**考核**:培訓(xùn)結(jié)束后進行理論和實操考核，合格后方可上崗。

2.**在崗員工定期培訓(xùn)**:

(1)**工藝優(yōu)化**:介紹新的工藝控制方法或經(jīng)驗，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

(2)**故障排除**:分享常見故障現(xiàn)象、原因分析和解決方法，提升員工解決問題的能力。

(3)**安全意識提升**:定期進行安全教育和案例分析，增強員工的安全意識。

(4)**新設(shè)備/新工藝**:對引進的新設(shè)備或新工藝進行培訓(xùn)，確保員工掌握操作技能。

3.**培訓(xùn)記錄**:

(1)建立培訓(xùn)檔案，記錄每次培訓(xùn)的時間、內(nèi)容、參加人員、考核結(jié)果等信息。

(2)定期評估培訓(xùn)效果，根據(jù)需要調(diào)整培訓(xùn)計劃。

（文檔結(jié)束）

一、概述

塑膠制品生產(chǎn)流程規(guī)程旨在規(guī)范塑膠制品的生產(chǎn)過程，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率提升、操作安全可靠。本規(guī)程涵蓋了從原材料準備到成品檢驗的全過程，適用于各類塑膠制品的生產(chǎn)企業(yè)。通過嚴格執(zhí)行本規(guī)程，可以有效降低生產(chǎn)成本，減少浪費，提升市場競爭力。

二、原材料準備

（一）原材料檢驗

1.確保所有進廠原材料符合規(guī)格要求，包括顏色、密度、熔點等關(guān)鍵指標。

2.使用專業(yè)檢測設(shè)備對原材料進行抽樣檢測，如熔融指數(shù)測試、拉伸強度測試等。

3.建立原材料臺賬，記錄每批次原材料的供應(yīng)商、批次號、檢測結(jié)果等信息。

（二）原材料存儲

1.將原材料存放在干燥、通風(fēng)的倉庫內(nèi)，避免陽光直射和潮濕環(huán)境。

2.不同種類的原材料應(yīng)分區(qū)存放，防止混用或交叉污染。

3.定期檢查原材料庫存，確保先進先出，及時處理過期或變質(zhì)材料。

三、塑化過程

（一）混合工藝

1.根據(jù)配方比例，將原材料在混合機中均勻混合。

2.控制混合溫度和時間，確保材料充分塑化，避免過熱或混合不均。

3.使用篩網(wǎng)過濾混合后的材料，去除雜質(zhì)。

（二）熔融擠出

1.將混合好的材料送入擠出機，通過加熱和螺桿旋轉(zhuǎn)使其熔融。

2.調(diào)整擠出機的溫度、壓力和轉(zhuǎn)速，確保熔融材料的流動性適中。

3.通過模頭將熔融材料擠出成型，并根據(jù)產(chǎn)品需求調(diào)整模頭形狀。

四、成型工藝

（一）注塑成型

1.將熔融材料注入注塑模具中，確保材料填充均勻。

2.控制保壓時間和壓力，防止材料溢出或填充不足。

3.待材料冷卻固化后，開模取出成品。

（二）吹塑成型

1.將熔融材料通過吹塑機吹入模具中，形成中空結(jié)構(gòu)。

2.控制吹氣壓力和時間，確保產(chǎn)品壁厚均勻。

3.冷卻后脫模，進行后續(xù)加工。

五、后處理

（一）切割與修邊

1.使用切割機將成型品切割至指定尺寸。

2.修邊去除毛刺，確保產(chǎn)品邊緣光滑。

（二）清洗與干燥

1.使用清洗劑去除產(chǎn)品表面的油污或殘留物。

2.將產(chǎn)品送入干燥設(shè)備中，去除水分，避免產(chǎn)品變形。

六、質(zhì)量檢驗

（一）外觀檢驗

1.檢查產(chǎn)品表面是否有劃痕、色差或雜質(zhì)。

2.使用放大鏡對細節(jié)部位進行仔細檢查。

（二）性能測試

1.進行拉伸強度、彎曲強度等力學(xué)性能測試。

2.檢查產(chǎn)品的尺寸精度，確保符合設(shè)計要求。

（三）成品入庫

1.將檢驗合格的產(chǎn)品分類包裝，注明批次號和檢驗結(jié)果。

2.建立成品臺賬，記錄每批產(chǎn)品的數(shù)量、檢驗結(jié)果等信息。

七、生產(chǎn)維護

（一）設(shè)備檢查

1.定期檢查生產(chǎn)設(shè)備，確保運行正常。

2.更換磨損的零部件，避免設(shè)備故障影響生產(chǎn)。

（二）操作培訓(xùn)

1.對操作人員進行定期培訓(xùn)，提升操作技能和安全意識。

2.組織應(yīng)急演練，確保在異常情況下能夠快速響應(yīng)。

**一、概述**

塑膠制品生產(chǎn)流程規(guī)程旨在規(guī)范塑膠制品的生產(chǎn)過程，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率提升、操作安全可靠。本規(guī)程涵蓋了從原材料準備到成品檢驗的全過程，適用于各類塑膠制品的生產(chǎn)企業(yè)。通過嚴格執(zhí)行本規(guī)程，可以有效降低生產(chǎn)成本，減少浪費，提升市場競爭力。本規(guī)程是生產(chǎn)活動的重要指導(dǎo)文件，所有相關(guān)部門和人員均需嚴格遵守。

**二、原材料準備**

（一）原材料檢驗

1.**檢驗依據(jù)與標準**:

(1)依據(jù)產(chǎn)品圖紙和技術(shù)規(guī)格書規(guī)定的原材料牌號、顏色、物理性能（如密度、熔融指數(shù)）、化學(xué)性能（如耐候性、耐化學(xué)腐蝕性）等要求進行檢驗。

(2)參照國家標準（GB）、行業(yè)標準（如HG、QB）或國際標準（ISO、ASTM）進行檢測。

2.**檢驗項目與方法**:

(1)**外觀檢驗**:檢查原材料是否有異味、變色、結(jié)塊、雜質(zhì)、劃痕、氣泡等表面缺陷。使用目視檢查為主，必要時借助放大鏡。

(2)**尺寸檢驗**:使用卡尺、千分尺等量具測量原材料的關(guān)鍵尺寸，如顆粒大小、片材厚度、型材截面尺寸等，確保在允許公差范圍內(nèi)。

(3)**理化性能測試**:

***熔融指數(shù)（MeltFlowRate,MFR）測試**:使用熔融指數(shù)測定儀，在規(guī)定溫度和重量下測定材料的熔體流動速率，判斷其流動性。不同產(chǎn)品對MFR要求不同，需符合設(shè)定值。

***密度測試**:使用密度計或排水法測定材料密度，確保與設(shè)計要求一致。

***拉伸性能測試**:使用萬能材料試驗機，按規(guī)定測試樣品的拉伸強度、屈服強度、斷裂伸長率等。記錄測試數(shù)據(jù)，與標準值對比。

***熱性能測試（如需）**:可進行熱變形溫度（HDT）、維卡軟化點、玻璃化轉(zhuǎn)變溫度（Tg）等測試，評估材料的熱穩(wěn)定性。

3.**抽樣方案**:遵循GB/T2828.1《計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢驗的抽樣方案》或類似標準，根據(jù)原材料批量大小確定合理的抽樣數(shù)量和抽樣方法（如隨機抽樣）。例如，對于大批量進貨，可采用分層抽樣或系統(tǒng)抽樣。

4.**不合格品處理**:對檢驗不合格的原材料，應(yīng)進行標識、隔離，并記錄不合格原因。根據(jù)不合格程度，采取退貨、降級使用（僅限允許范圍）或報廢等處理措施，并通知采購部門跟進供應(yīng)商改進。

（二）原材料存儲

1.**存儲環(huán)境要求**:

(1)存放區(qū)域應(yīng)干燥、陰涼、通風(fēng)良好，避免陽光直射和雨水淋濕，以防材料吸潮、老化或變形。

(2)溫度應(yīng)控制在常溫范圍內(nèi)（例如15°C-25°C），避免過高或過低溫度影響材料性能。

(3)濕度應(yīng)保持在50%-70%之間，防止材料吸濕。

(4)空氣中應(yīng)無腐蝕性氣體，避免材料與空氣接觸發(fā)生氧化或其他化學(xué)反應(yīng)。

2.**存儲方式**:

(1)不同種類、不同牌號的材料應(yīng)分區(qū)、分類堆放，并設(shè)置清晰的標識牌，注明材料名稱、牌號、批號、入庫日期等信息。

(2)對于顆粒、粉末狀材料，宜使用密封容器或料倉存儲，防止受潮和污染。

(3)對于片材、薄膜、型材等，應(yīng)平放在托盤或架上，避免直接接觸地面或潮濕表面。堆放高度應(yīng)適宜，防止材料變形或損壞。

(4)對于色母料或助劑，應(yīng)單獨存放，防止交叉污染。

3.**防潮措施**:對易吸潮的材料，可在存儲區(qū)域放置濕度指示卡或除濕機，定期檢查濕度情況。必要時，可采用真空包裝或充氮保護等措施。

4.**定期檢查與處理**:

(1)定期（如每周或每月）檢查庫存材料的狀況，特別是注意是否有受潮、結(jié)塊、變色、異味等現(xiàn)象。

(2)對庫存材料進行盤點，確保賬物相符，遵循“先進先出”（FIFO）原則，優(yōu)先使用早批次采購的材料。

(3)發(fā)現(xiàn)變質(zhì)或受潮的材料，應(yīng)及時隔離并按不合格品程序處理。

(4)更新材料臺賬，記錄材料的出庫情況。

**三、塑化過程**

（一）混合工藝

1.**設(shè)備準備**:

(1)檢查混合機（如高速混合機、捏合機）是否清潔，葉輪、夾套、攪拌槳等部件是否完好、無磨損。

(2)確保溫控系統(tǒng)（加熱介質(zhì)或電加熱）工作正常，能夠精確控制混合溫度。

(3)檢查冷卻水系統(tǒng)（如有）是否通暢。

(4)準備好過濾網(wǎng)、取樣工具等輔助設(shè)備。

2.**稱量與投料**:

(1)根據(jù)配方單，使用精度足夠的稱重設(shè)備（如電子秤）精確稱量各種原材料（如樹脂、填料、增塑劑、穩(wěn)定劑、著色劑、助劑等）。稱量誤差應(yīng)控制在允許范圍內(nèi)（例如±0.5%）。

(2)按照投料順序?qū)⑽锪霞尤牖旌蠙C。一般先加入難熔或大顆粒物料（如填料），然后加入樹脂和熔點較低的助劑，最后加入著色劑和易揮發(fā)物質(zhì)。特殊工藝按指定順序進行。

3.**混合操作**:

(1)啟動混合機，設(shè)定并啟動加熱程序，使物料逐漸達到所需的混合溫度（根據(jù)材料配方和工藝要求確定，通常在150°C-280°C之間，具體查閱材料數(shù)據(jù)表SDS）。

(2)待物料基本熔融后，調(diào)節(jié)攪拌速度，開始進行混合。混合時間根據(jù)物料特性、混合機類型和批量大小確定，通常為5分鐘至30分鐘。

(3)混合過程中，應(yīng)觀察混合情況，確保物料混合均勻，無結(jié)塊或未熔融現(xiàn)象。可通過取樣目視檢查或使用旋轉(zhuǎn)流變儀等設(shè)備監(jiān)測混合程度。

(4)混合結(jié)束后，可進行過篩處理，使用適當孔徑的篩網(wǎng)（如80目、100目）過濾混合料，去除可能存在的未混合好的團塊或雜質(zhì)，確保物料均勻性。

4.**混合質(zhì)量控制**:

(1)每批次混合完成后，應(yīng)按規(guī)定的取樣方法（如GB/T2918或ISO2917）取足量樣品，用于后續(xù)的熔融指數(shù)、顏色、均勻性等檢驗。

(2)記錄每批次混合的工藝參數(shù)（溫度、時間、轉(zhuǎn)速），便于質(zhì)量追溯和分析。

（二）熔融擠出

1.**設(shè)備準備與檢查**:

(1)檢查擠出機（單螺桿或雙螺桿）的機筒、螺桿、機頭、冷卻系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)是否完好。

(2)清潔機筒和螺桿，確保無殘留物。

(3)檢查各段加熱器功率是否正常，溫控器是否準確。

(4)檢查冷卻水通道是否通暢，冷卻風(fēng)扇是否正常工作。

(5)準備好合適的模頭（DieHead），并檢查其是否清潔、無損傷。

2.**參數(shù)設(shè)定與調(diào)試**:

(1)根據(jù)待加工材料的數(shù)據(jù)表（SDS）和產(chǎn)品要求，設(shè)定各段機筒的溫度（通常從機頭到加料口依次降低，例如：機頭250-300°C，中間段200-250°C，加料口150-200°C，具體溫度需經(jīng)驗證）。

(2)設(shè)定螺桿轉(zhuǎn)速（根據(jù)產(chǎn)量和熔體粘度要求，通常在10-100RPM之間）。

(3)調(diào)整熔體壓力（通過調(diào)節(jié)機頭壓力或背壓閥），確保熔體在模頭中能被良好壓實并順利擠出，壓力通常在10-40MPa之間，視材料而定。

(4)設(shè)定冷卻定型裝置（如風(fēng)冷或水冷）的溫度和時間，確保產(chǎn)品擠出后能快速冷卻定型。

3.**擠出操作**:

(1)啟動擠出機，待機筒溫度穩(wěn)定達到設(shè)定值后，開始向機膛加料。加料速度應(yīng)逐漸增加，避免沖擊式加料導(dǎo)致熔體波動或損壞設(shè)備。

(2)觀察熔體在機筒內(nèi)的流動情況，以及擠出機頭處熔體的狀態(tài)（是否均勻、有無氣泡、有無焦化跡象）。

(3)調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速和熔體壓力，使熔體平穩(wěn)擠出，并達到所需的擠出速度和熔體溫度。

(4)待擠出穩(wěn)定后，啟動冷卻定型裝置，并將擠出物牽引至切割或收卷工位。

4.**擠出過程監(jiān)控與調(diào)整**:

(1)持續(xù)監(jiān)控擠出物的尺寸（如型材的寬度和厚度、片材的厚度）、形狀、表面質(zhì)量（是否有劃痕、波紋、麻點、氣泡等）。

(2)根據(jù)監(jiān)控結(jié)果，及時微調(diào)機筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、熔體壓力或冷卻參數(shù)，以穩(wěn)定擠出質(zhì)量。

(3)定期檢查模頭，如有磨損、堵塞或變形，應(yīng)及時清潔或更換，確保擠出形狀和尺寸的準確性。

**四、成型工藝**

（一）注塑成型

1.**設(shè)備準備與模具檢查**:

(1)檢查注塑機（InjectionMoldingMachine）的螺桿、機筒、合模裝置、注射單元、冷卻系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)是否正常。

(2)清潔模具（Mold），檢查模具表面是否有損傷、腐蝕，分型面是否清潔，澆口、流道、冷卻水路、排氣孔是否通暢。

(3)確認模具溫度控制器（MoldTemperatureController,MTC）工作正常，各點溫度設(shè)定準確并能穩(wěn)定維持。

(4)準備好定模（Cavity）和動模（Core）鎖緊裝置（如液壓或機械），確保合模力充足且穩(wěn)定。

2.**工藝參數(shù)設(shè)定**:

(1)**模具溫度（MoldTemperature）**:根據(jù)材料類型、制品尺寸和精度要求設(shè)定。常見范圍：

*熱塑性聚烯烴（PE,PP）：50°C-80°C

*縮聚類塑料（PC,PMMA,尼龍）：80°C-120°C

*芳香族聚酰胺（PA66,PA6T）:190°C-240°C

*熱固性塑料（如環(huán)氧樹脂，若適用）：按特定工藝要求

*保持溫度穩(wěn)定對制品尺寸精度和表面光澤至關(guān)重要。

(2)**注射壓力（InjectionPressure）**:決定熔體填充模具的能力和保壓效果。通常范圍：

*硬質(zhì)聚苯乙烯（PS）：70-120MPa

*ABS：80-130MPa

*聚碳酸酯（PC）：100-150MPa

*聚酰胺（PA）：50-100MPa

*根據(jù)制品壁厚、形狀復(fù)雜度和流動性選擇，通常分主射程壓力和保壓壓力。

(3)**注射速度（InjectionSpeed）**:影響熔體充模時的流動行為和制品表面質(zhì)量。通常分慢速、中速、快速及變速注射模式。根據(jù)制品形狀選擇合適的速度曲線，避免產(chǎn)生噴射紋、困氣、銀紋等缺陷。

(4)**保壓時間（HoldingTime）**:在注射結(jié)束后，繼續(xù)向模腔補充熔體以補償冷卻收縮的時間。時間過短導(dǎo)致收縮率大、尺寸不穩(wěn)定；時間過長則可能引起飛邊、內(nèi)應(yīng)力增大。通常為5秒至1分鐘。

(5)**冷卻時間（CoolingTime）**:確保制品在開模前達到足夠的剛性，便于脫模。時間取決于制品厚度、模具溫度、材料冷卻速率等。可通過模溫調(diào)節(jié)精確控制。

(6)**開模時間（OpenTime）**:合模后到完全打開的時間，需足夠讓制品與模具分離。

3.**注射操作（StepbyStep）**:

(1)**合模**:確認模具關(guān)閉到位，鎖緊裝置已完全鎖緊，防止合模不良導(dǎo)致飛邊或損壞模具。

(2)**設(shè)定參數(shù)**:在注塑機控制面板上設(shè)定并確認模具溫度、注射壓力、速度、保壓時間、冷卻時間等參數(shù)。

(3)**加料**:將塑化好的熔融塑料加入料斗，確保料量充足，避免注射中途斷料。

(4)**注射**:啟動注射程序，熔融塑料在高壓下被推入模具型腔。觀察注射過程，如有異常（如壓力急劇下降、熔體流動不均），應(yīng)立即停止并檢查原因。

(5)**保壓**:注射完成后，進入保壓階段，維持一定壓力補償冷卻收縮。

(6)**冷卻**:保持保壓一段時間后，開始冷卻階段，讓制品緩慢冷卻固化。

(7)**開模**:冷卻達到設(shè)定時間后，啟動開模程序，使模具分開。

(8)**頂出**:頂出裝置（Ejectors）動作，將制品從模具中頂出。

(9)**取件**:工人或自動化裝置將制品從模具或頂出板上取下。

4.**常見缺陷與調(diào)整**:

***飛邊（Flash）**:合模力不足、模具精度差、分型面不光滑。調(diào)整：增加合模力、修整模具、提高模具表面光潔度。

***縮水（Shrinkage）**:保壓不足、冷卻過快、材料收縮率大、模具溫度不均。調(diào)整：延長保壓時間、降低冷卻速度、提高模具溫度、調(diào)整保壓壓力曲線。

***氣泡（Bubbles）**:模具排氣不良、原料含水率高、熔體降解。調(diào)整：改善排氣設(shè)計、干燥原料、降低熔融溫度或調(diào)整注射速度。

***翹曲/變形（Warpage/Deformation）**:內(nèi)應(yīng)力過大、冷卻不均、制品壁厚不均。調(diào)整：優(yōu)化模具設(shè)計（加強筋、冷卻回路）、調(diào)整冷卻時間、使用退火處理。

***表面缺陷（如銀紋、劃痕）**:注射速度不當、熔體溫度過高、原料污染或降解。調(diào)整：優(yōu)化注射速度曲線、控制熔體溫度、確保原料質(zhì)量。

（二）吹塑成型

1.**設(shè)備準備與模具檢查**:

(1)檢查吹塑機（BlowMoldingMachine）的擠出系統(tǒng)（與擠出工藝同）、合模機構(gòu)（如轉(zhuǎn)盤式、直角式）、吹氣系統(tǒng)（氣源壓力、流量穩(wěn)定）、冷卻系統(tǒng)是否正常。

(2)檢查模具（BlowMold），包括型坯模具（ParisonMold）和吹塑模（BlowMold）。檢查型坯擠出通道是否通暢，吹塑型腔是否清潔，分型面、氣孔、冷卻水路是否完好。

(3)確認模具溫度設(shè)定準確，型坯溫度均勻。

(4)檢查型坯擠出桿（ParisonRod）升降是否平穩(wěn)、準確。

2.**工藝參數(shù)設(shè)定**:

(1)**型坯溫度（ParisonTemperature）**:對型坯的壁厚均勻性、冷卻速度和最終制品性能影響很大。通常范圍：

*PET：180°C-220°C

*HDPE：180°C-210°C

*PVC：140°C-170°C

*PP：180°C-210°C

*溫度需均勻，通常型坯不同位置溫度有細微差別。

(2)**型坯尺寸（ParisonSize）**:型坯的長度、直徑直接影響最終制品的大小和壁厚。需根據(jù)制品要求精確設(shè)定。

(3)**型坯擠出速度（ParisonExtrusionSpeed）**:影響型坯的均勻性和冷卻收縮。通常為1-10mm/s。

(4)**合模壓力與時間（ClampingForceandTime）**:確保型坯在吹氣前被牢固夾持。壓力和時間需適當。

(5)**吹氣壓力（BlowPressure）**:主要參數(shù)，決定制品的型腔膨脹程度和壁厚分布。通常范圍：

*PET：50-100MPa

*HDPE：30-80MPa

*PVC：40-90MPa

*吹氣過程通常分預(yù)吹、主吹和回吹（如有）階段，壓力曲線需優(yōu)化。

(6)**吹氣時間（BlowTime）**:決定制品的膨脹和定型所需時間。

(7)**型坯與模具接觸時間（ChillTime）**:型坯在模具型腔中冷卻并開始硬化的時間。

(8)**模具溫度（MoldTemperature）**:影響制品表面光澤度和壁厚均勻性。通常比型坯溫度低，常見范圍：

*PET吹塑模：120°C-160°C

*HDPE吹塑模：80°C-120°C

*PVC吹塑模：60°C-90°C

3.**吹塑操作（StepbyStep）**:

(1)**型坯擠出**:啟動擠出系統(tǒng)，設(shè)定型坯溫度和擠出速度，將熔融塑料擠出成預(yù)定形狀和尺寸的型坯，并達到設(shè)定的型坯溫度。

(2)**型坯退回/定位**:型坯擠出完成后，型坯桿略微下降，使型坯底部離開擠出模頭，然后提升型坯桿，將型坯送至合模工位。

(3)**合模**:當型坯到達合適位置時，合模機構(gòu)動作，將型坯夾持在型坯模具和吹塑模具的型腔中。施加合模壓力。

(4)**吹氣準備**:吹氣系統(tǒng)準備就緒，確認氣路通暢，壓力穩(wěn)定。

(5)**吹氣成型**:

***預(yù)吹（Pre-blow）**:向型腔內(nèi)施加較低壓力的氣體，使型坯開始膨脹，緊貼模具型腔。

***主吹（MainBlow）**:逐步升高吹氣壓力至設(shè)定值，使型坯充分膨脹，充滿整個模具型腔。

***回吹/頂出（Counter-blow/Ejection）(如有）**:在主吹后期或之后，可能使用較低壓力的氣體或頂桿，幫助型坯底部更好地貼模，便于后續(xù)頂出。

(6)**冷卻**:保持吹氣壓力一段時間或吹氣結(jié)束后，讓制品在模具中繼續(xù)冷卻，達到足夠的剛性。

(7)**開模**:冷卻達到設(shè)定時間后，開模機構(gòu)動作，使型坯模具和吹塑模具分開。

(8)**頂出**:頂出裝置（通常位于吹塑模部分）動作，將制品從模具中頂出。

(9)**取件**:工人或自動化裝置將制品從模具或頂出板上取下。

4.**常見缺陷與調(diào)整**:

***壁厚不均**:型坯溫度不均、型坯尺寸不當、模具冷卻水路設(shè)計不合理、吹氣壓力或時間不當。調(diào)整：優(yōu)化型坯擠出和溫度控制、精確設(shè)定型坯尺寸、改進模具冷卻設(shè)計、優(yōu)化吹氣壓力曲線。

***氣泡/起皺（SinkMarks/Wrinkles）**:型腔壓力不足、冷卻過快導(dǎo)致局部收縮、制品壁厚過大。調(diào)整：提高吹氣壓力、適當降低模具溫度或延長冷卻時間、優(yōu)化制品設(shè)計減少厚壁區(qū)域。

***表面質(zhì)量差（麻點、劃痕）**:模具表面粗糙或損傷、型坯溫度過高或過低、排氣不良。調(diào)整：拋光模具表面、控制型坯溫度、改善模具排氣設(shè)計。

***尺寸偏差**:型坯尺寸不準確、吹氣壓力或時間不穩(wěn)定、模具磨損。調(diào)整：精確控制型坯尺寸、穩(wěn)定工藝參數(shù)、定期維護模具。

**五、后處理**

（一）切割與修邊

1.**設(shè)備準備**:

(1)檢查切割機（如圓鋸、帶鋸、激光切割機、水切割機）是否鋒利、運行正常。

(2)檢查修邊工具（如修邊機、砂輪機、銑刀）是否完好。

(3)確認安全防護裝置（如防護罩、護目鏡）齊全有效。

2.**切割操作**:

(1)根據(jù)產(chǎn)品圖紙要求，設(shè)定切割長度、角度或形狀。

(2)對于長條形產(chǎn)品（如型材），使用圓鋸或帶鋸進行直線切割。確保切割速度和進給量適當，避免切割過快導(dǎo)致崩邊或過慢導(dǎo)致過熱。

(3)對于形狀復(fù)雜或需要精確角度的產(chǎn)品，可使用激光切割機或水切割機。調(diào)整切割參數(shù)（功率、速度、輔助氣體），確保切割邊緣光滑、尺寸準確。

(4)切割過程中，保持工件穩(wěn)定，防止位移影響切割精度。

(5)切割后，清理掉切割產(chǎn)生的碎屑和毛刺。

3.**修邊操作**:

(1)使用修邊機、砂輪機或銑刀等工具，去除產(chǎn)品邊緣或表面的毛刺、飛邊、小缺口或劃痕。

(2)修邊時，控制好刀具（或砂輪）的壓力和移動速度，避免過度修邊導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸超差或邊緣不光滑。

(3)對于需要精細修邊的部位，可使用手工銼刀或砂紙進行精修。

(4)修邊后，目視檢查修邊效果，確保邊緣平滑、無銳利邊緣。

（二）清洗與干燥

1.**清洗目的**:

(1)去除產(chǎn)品表面的油污、脫模劑殘留、加工助劑殘留或其他污染物。

(2)提升產(chǎn)品外觀質(zhì)量，滿足清潔度要求。

(3)對于某些應(yīng)用（如食品接觸），確保產(chǎn)品符合清潔標準。

2.**清洗方法**:

(1)**水洗**:使用清水沖洗產(chǎn)品。對于易水溶的污染物適用?？墒褂脟娏?、浸泡等方式。必要時可加入溫和的清潔劑。

(2)**溶劑清洗**:使用適當?shù)挠袡C溶劑（如丙酮、酒精、專用清洗劑），通過噴淋、擦拭或超聲波清洗的方式去除油性或非水溶性污染物。需注意溶劑的揮發(fā)性和安全性，確保通風(fēng)良好，避免火災(zāi)隱患。

(3)**蒸汽清洗**:使用高溫蒸汽（如120°C）對產(chǎn)品進行消毒和清潔，適用于要求較高衛(wèi)生標準的場合。

3.**干燥操作**:

(1)清洗后的產(chǎn)品必須及時干燥，防止殘留水分導(dǎo)致產(chǎn)品變形、霉變或影響后續(xù)處理（如電鍍、噴涂）。

(2)**自然晾干**:簡單產(chǎn)品可在潔凈環(huán)境中自然風(fēng)干。效率較低，需控制環(huán)境濕度。

(3)**熱風(fēng)干燥**:使用烘箱或熱風(fēng)循環(huán)設(shè)備，通過熱空氣吹掃或烘培方式去除水分。設(shè)定合適的溫度和時間（通常60°C-120°C，具體視材料耐熱性而定），避免過高溫度導(dǎo)致產(chǎn)品變形或性能下降。

(4)**真空干燥**:對于吸濕性強或水分難去除的材料，可在真空條件下進行干燥，提高干燥效率。

4.**干燥質(zhì)量控制**:

(1)可使用水分測定儀（如卡爾費休法儀）檢測產(chǎn)品干燥后的殘留水分含量，確保達到要求標準。

(2)觀察產(chǎn)品表面，確保無水珠或濕氣。

**六、質(zhì)量檢驗**

（一）外觀檢驗

1.**檢驗工具**:使用目視檢查為主，必要時配合10倍或20倍放大鏡、手電筒等輔助工具。

2.**檢驗項目**:

(1)**表面質(zhì)量**:檢查產(chǎn)品表面是否有劃痕、凹坑、凸起、毛刺、氣泡、銀紋、熔接痕、流痕、色差、污漬、水漬、發(fā)白、光澤度不良等缺陷。

(2)**尺寸精度**:使用卡尺、千分尺、投影儀、三坐標測量機（CMM）等量具，測量產(chǎn)品的關(guān)鍵尺寸，如長度、寬度、厚度、孔徑、角度等，檢查是否符合圖紙公差要求。

(3)**形狀與平整度**:檢查產(chǎn)品整體形狀是否正確，表面是否平整，有無翹曲、變形等。

(4)**顏色與光澤**:檢查產(chǎn)品顏色是否均勻、正確，光澤度是否符合要求。

(5)**標識**:檢查產(chǎn)品上的標識（如型號、批號、生產(chǎn)日期、Logo等）是否清晰、完整、準確。

3.**檢驗標準**:依據(jù)產(chǎn)品圖紙、檢驗規(guī)范（SpecificationSheet）或樣品，明確各類缺陷的允收標準（如允許的最大劃痕深度、最多允許的氣泡數(shù)量和大小等）。

（二）性能測試

1.**測試項目**:根據(jù)產(chǎn)品用途和標準要求，選擇合適的物理性能和化學(xué)性能測試項目。

2.**物理性能測試**:

(1)**拉伸性能測試**:使用萬能材料試驗機，在規(guī)定條件下對樣品進行拉伸，測定拉伸強度、屈服強度、彈性模量、斷裂伸長率等。

(2)**沖擊性能測試**:使用沖擊