塑膠制品生產(chǎn)操作指南一、概述

塑膠制品生產(chǎn)操作涉及多個環(huán)節(jié)，從原料準備到成品檢驗，每個步驟都需要嚴格按照規(guī)范執(zhí)行，以確保產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。本指南旨在提供一套系統(tǒng)性的操作流程，幫助操作人員掌握關鍵要點，減少錯誤，提高生產(chǎn)安全性與穩(wěn)定性。

二、生產(chǎn)準備

（一）原料準備

1.檢查原料質量：確保原料無雜質、無結塊，符合生產(chǎn)要求。

2.稱量原料：按照配方比例精確稱量，允許誤差范圍±1%。

3.熔融混合：將原料放入混料機中，控制溫度在180℃-220℃之間，混合時間不少于5分鐘。

（二）設備檢查

1.檢查注塑機：確認加熱系統(tǒng)、注射系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)運行正常。

2.檢查模具：確保模具閉合嚴密，無損壞，排氣孔通暢。

3.校準參數(shù)：根據(jù)產(chǎn)品要求設置溫度、壓力、時間等參數(shù)。

三、生產(chǎn)操作

（一）注塑成型

1.合模：確認模具完全閉合，無錯位。

2.熔融注射：將熔融原料快速注入模具型腔，注射速度控制在80%-120%。

3.保壓：保壓壓力設定為40MPa-60MPa，保壓時間3-5秒。

4.冷卻：開動冷卻系統(tǒng)，確保產(chǎn)品在模具內(nèi)冷卻時間5-10秒。

（二）開模取件

1.完成冷卻后，緩慢打開模具。

2.使用頂出裝置將產(chǎn)品頂出，避免損壞產(chǎn)品表面。

3.檢查產(chǎn)品初步外觀，剔除明顯缺陷品。

（三）后處理

1.去毛刺：使用專用工具去除產(chǎn)品邊緣毛刺。

2.清潔：用無水乙醇擦拭產(chǎn)品表面，去除油污。

3.檢驗：使用游標卡尺測量產(chǎn)品尺寸，確保在±0.1mm范圍內(nèi)。

四、質量檢驗

（一）外觀檢驗

1.檢查表面：無劃痕、無氣泡、無熔接痕。

2.檢查顏色：與標準色板一致，無色差。

（二）尺寸檢驗

1.使用量具測量關鍵尺寸，如長度、寬度、厚度。

2.記錄數(shù)據(jù)，與設計圖紙對比，確保符合公差要求。

（三）物理性能測試

1.拉伸測試：測試產(chǎn)品的抗拉強度，標準樣品拉伸強度≥50MPa。

2.硬度測試：使用硬度計測量產(chǎn)品硬度，硬度值在90-95之間。

五、安全規(guī)范

（一）個人防護

1.佩戴防護眼鏡，防止熔融原料濺射。

2.穿戴耐高溫手套，避免燙傷。

3.使用耳塞，降低設備運行噪音影響。

（二）操作規(guī)程

1.嚴禁在設備運行時調整參數(shù)。

2.定期檢查設備安全防護裝置，確保有效。

3.發(fā)現(xiàn)異常立即停機，聯(lián)系維修人員處理。

六、生產(chǎn)記錄

（一）記錄內(nèi)容

1.生產(chǎn)批次號、產(chǎn)品型號、生產(chǎn)日期。

2.原料用量、設備參數(shù)、操作人員。

3.檢驗結果、不良品數(shù)量及原因。

（二）記錄保存

1.每日生產(chǎn)記錄整理成冊，保存期限不少于3個月。

2.定期回顧記錄，分析質量波動原因，優(yōu)化生產(chǎn)流程。

---

一、概述

塑膠制品生產(chǎn)操作涉及多個環(huán)節(jié)，從原料準備到成品檢驗，每個步驟都需要嚴格按照規(guī)范執(zhí)行，以確保產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。本指南旨在提供一套系統(tǒng)性的操作流程，幫助操作人員掌握關鍵要點，減少錯誤，提高生產(chǎn)安全性與穩(wěn)定性。生產(chǎn)流程主要包括原料準備、設備調試、注塑成型、開模取件、后處理、質量檢驗、安全規(guī)范及生產(chǎn)記錄等環(huán)節(jié)。熟悉并遵守本指南，有助于實現(xiàn)標準化、高效化、安全化的生產(chǎn)管理。

二、生產(chǎn)準備

（一）原料準備

1.檢查原料質量：

*嚴格核對原料的批號、規(guī)格，確保與生產(chǎn)指令一致。

*對新到原料進行抽樣檢查，觀察顏色、狀態(tài)，有無結塊、異物、降解跡象?？蛇M行熔融指數(shù)（MFI）或流變性能測試，確認原料性能是否在合格范圍內(nèi)。

*使用篩網(wǎng)過濾原料，去除可能存在的雜質、水分或殘留物。水分含量過高會影響塑化效果和制品性能，一般要求低于0.1%。

2.稱量原料：

*根據(jù)配方單精確稱量各種助劑（如穩(wěn)定劑、潤滑劑、著色劑等），使用經(jīng)校準的精密天平或稱重系統(tǒng)。

*確保稱量誤差在工藝允許范圍內(nèi)（例如±0.5%），并做好稱量記錄。

*將稱量好的原料按順序放入指定的料斗或混合容器中。

3.熔融混合：

*啟動混料機，設定合適的轉速（如50-150RPM）和溫度（根據(jù)原料熔點及加工要求設定，通常在180℃-220℃之間，具體參考原料數(shù)據(jù)表）。

*先將主料（樹脂）加入混料機，啟動攪拌，待溫度均勻升高。

*逐步加入助劑，每加入一種助劑后，需繼續(xù)攪拌一段時間（如3-5分鐘），確?；旌暇鶆?。

*混合過程中注意觀察，防止局部過熱或燒焦?；旌辖Y束前，可取樣進行目視或簡單測試（如壓片觀察顏色均勻度），確認混合效果。

（二）設備檢查

1.檢查注塑機：

*檢查液壓/氣動系統(tǒng)油位、壓力是否正常，有無泄漏。

*檢查加熱系統(tǒng)，確認各段溫度顯示與實際溫度一致，加熱圈狀態(tài)良好。

*檢查注射系統(tǒng)，確認噴嘴、流道無堵塞，螺桿旋轉靈活，無異常噪音。

*檢查冷卻系統(tǒng)，確認冷卻水流量、溫度正常，管路通暢。

*檢查電氣控制系統(tǒng)，確認各按鈕、指示燈、儀表工作正常。

2.檢查模具：

*清理模具型腔、澆口、流道等部位，確保無殘留物料、雜質。

*檢查模具閉合是否嚴密，各分型面、鑲件配合是否良好，有無錯位或損壞。

*檢查頂出系統(tǒng)，確認頂針、頂桿、頂出塊狀態(tài)良好，無變形、損壞，動作順暢。

*檢查排氣孔，確保通暢，無堵塞，排氣量滿足成型需求。

*根據(jù)需要調整模具參數(shù)，如頂出位置、回模等。

3.校準參數(shù)：

*根據(jù)產(chǎn)品圖紙、材料數(shù)據(jù)表（TDS）和生產(chǎn)經(jīng)驗，設定注塑機的關鍵工藝參數(shù)。

*溫度參數(shù)：設定模具各段溫度（如模頭溫度、A區(qū)、B區(qū)、C區(qū)），確保原料在模腔內(nèi)充分冷卻定型。

*壓力參數(shù)：設定注射壓力、保壓壓力、預塑壓力等，確保原料填充型腔并補償收縮。

*時間參數(shù)：設定合模時間、注射時間、保壓時間、冷卻時間等，各階段時間需合理，以保證產(chǎn)品質量。

*確認參數(shù)設置無誤后，進行空轉測試，觀察設備運行是否平穩(wěn)，有無異常聲音或振動。

三、生產(chǎn)操作

（一）注塑成型

1.合模：

*確認模具完全閉合，鎖緊裝置牢固，防止合模時錯位或泄漏。對于大型模具，需確認頂出銷已完全縮回。

*啟動注塑程序，觀察合模過程是否平穩(wěn)，有無異響。

2.熔融注射：

*待熔融原料達到設定溫度后，啟動注射程序。

*控制注射速度，通常采用分階段注射策略：

*快速填充型腔大部分（約80%-90%），以縮短填充時間，減少內(nèi)應力。

*逐漸降低注射速度，緩慢填充剩余部分，防止產(chǎn)生氣泡和飛邊。

*觀察注射過程，確認填充均勻，無欠注、溢料等異常情況。

3.保壓：

*注射完成進入保壓階段，補充熔融料因冷卻而造成的體積收縮。

*設定合適的保壓壓力，壓力不宜過高，以免產(chǎn)生內(nèi)應力和飛邊，一般為主流道壓力的50%-80%。

*設定保壓時間，確保制品密度和尺寸穩(wěn)定，通常為3-5秒，根據(jù)制品厚度和收縮率調整。

4.冷卻：

*保壓結束后，制品進入冷卻階段，在模具內(nèi)冷卻至開模溫度（通常比熔點低約20℃-30℃，約50℃-80℃）。

*啟動冷卻系統(tǒng)，確保各冷卻回路水流暢通，冷卻效果均勻。

*冷卻時間需精確控制，過短制品強度不足，易變形；過長則生產(chǎn)效率低。可通過測試制品在開模時的剛性或彎曲強度來確定最佳冷卻時間（通常為5-10秒，視制品大小和壁厚而定）。

（二）開模取件

1.完成冷卻后，按程序啟動開模。

*先開啟頂出系統(tǒng)，頂出塊先頂出，頂針再依次頂出制品。

*觀察頂出過程，確保頂針將制品平穩(wěn)頂出，無卡滯、損壞。

2.取出制品：

*使用合適的工具（如鑷子、專用夾具）小心取出制品，避免用手直接接觸高溫或邊緣鋒利的部分。

*將制品放置在指定區(qū)域（如傳送帶、托盤），注意擺放方向，防止倒置或混料。

3.初步檢驗：

*快速目視檢查制品外觀，剔除有明顯缺陷的制品（如黑點、氣泡、裂紋、變形、尺寸超差等），并做好記錄。

*對于需要去毛刺的制品，將其送入后續(xù)工序。

（三）后處理

1.去毛刺：

*使用氣動噴砂機、電動打磨工具或專用去毛刺設備，去除制品邊緣、澆口、流道殘留的飛邊和毛刺。

*根據(jù)要求選擇合適的工具和介質（如金剛砂），控制力度和范圍，避免損傷產(chǎn)品表面。

*清理去除的毛刺和碎屑。

2.清潔：

*使用干凈的布蘸取無水乙醇或專用清潔劑，擦拭制品表面，去除油污、脫模劑殘留。

*清潔動作需輕柔，避免劃傷制品表面。清潔后的制品應放置在潔凈的環(huán)境中。

3.檢驗：

*使用游標卡尺、千分尺等量具，測量制品的關鍵尺寸，記錄數(shù)據(jù)，確保在圖紙規(guī)定的公差范圍內(nèi)（例如±0.1mm）。

*進行外觀復檢，確認表面光潔度、顏色、有無損傷等符合要求。

*根據(jù)需要，進行其他性能測試，如硬度測試（使用硬度計）、拉伸測試（按標準取樣進行）等，確保產(chǎn)品物理性能達標。

四、質量檢驗

（一）外觀檢驗

1.表面檢查：

*檢查制品表面是否有劃痕、凹坑、燙傷、銀紋、氣泡、熔接痕、滴料等缺陷。

*使用10倍放大鏡觀察細微缺陷。

2.顏色檢查：

*將制品與標準色板進行比對，檢查顏色是否均勻、有無色差。

3.形狀與尺寸檢查：

*目視檢查制品是否變形、翹曲，輪廓是否清晰。

（二）尺寸檢驗

1.確定檢驗項目：根據(jù)產(chǎn)品圖紙和公差要求，列出所有需要測量的關鍵尺寸。

2.選擇量具：根據(jù)測量精度要求，選擇合適的量具，如游標卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.001mm）、高度尺等。確保量具在有效期內(nèi)且已校準。

3.測量方法：

*將制品放在平穩(wěn)的測量平臺上。

*對每個測量點進行多次測量（至少三次），取平均值，以減少誤差。

*測量時注意輕拿輕放，避免變形。

4.數(shù)據(jù)記錄與判定：

*記錄每個測量點的實際尺寸。

*將實際尺寸與圖紙公差進行比較，判斷是否合格。

*對不合格品進行標識、隔離，并分析原因。

（三）物理性能測試

1.拉伸測試：

*按照相關標準（如ISO527）制備標準拉伸樣品。

*使用拉力試驗機，設定拉伸速度（如5mm/min）。

*測量樣品的拉伸強度（破斷時的力除以橫截面積）和斷裂伸長率（斷裂時標距的伸長量與原標距的比值）。記錄數(shù)據(jù)，與標準值或要求值比較。

2.硬度測試：

*使用邵氏硬度計或洛氏硬度計，在制品表面或特定位置進行硬度測試。

*每個位置測試多次，取平均值。記錄硬度值，確保在規(guī)定范圍內(nèi)（如90-95邵氏D）。

3.其他測試（根據(jù)需要）：

*沖擊強度測試：評估制品的抗沖擊能力。

*介電性能測試：評估制品的電絕緣性（如適用于電氣零件）。

*熔融指數(shù)測試：重復檢測原料塑化流動性。

五、安全規(guī)范

（一）個人防護

1.眼部防護：必須佩戴安全防護眼鏡或面罩，防止熔融塑料飛濺、化學藥劑或碎屑傷害眼睛。

2.手部防護：操作高溫設備或接觸化學品時，佩戴耐高溫、防割手套。處理鋒利邊緣時，佩戴防割手套。

3.呼吸防護：在粉塵較大或可能存在有害氣體的區(qū)域（如混料、清潔），佩戴合適的防塵口罩或呼吸器。

4.耳部防護：在噪音較高的設備附近工作，佩戴耳塞或耳罩。

5.身體防護：穿戴長袖工作服、安全鞋，避免皮膚直接接觸原料、化學品或高溫表面。

6.頭部防護：必要時佩戴安全帽。

（二）操作規(guī)程

1.設備操作前，必須閱讀并理解設備操作手冊，接受專業(yè)培訓，持證上崗。

2.嚴禁在設備運行（尤其是合模、注射、頂出時）時，在危險區(qū)域內(nèi)進行任何調整、維修或清理工作。必須先停機、掛警示牌，并確認設備已完全停止運動后才能操作。

3.定期檢查設備的安全防護裝置（如安全門、急停按鈕、光柵保護），確保其功能完好、靈敏有效。嚴禁擅自拆除或屏蔽安全裝置。

4.操作高溫設備時，注意防燙。移動模具或取放制品時，確認其已冷卻至安全溫度。

5.使用化學品（如清洗劑、脫模劑）時，遵守化學品安全使用規(guī)定，保持通風良好，必要時佩戴相應的防護用品。

6.保持工作區(qū)域整潔，地面無油污、雜物，通道暢通，防止滑倒、絆倒。

7.發(fā)現(xiàn)設備異常、安全隱患或發(fā)生事故時，立即停止操作，及時報告主管或維修人員，并按應急預案處理。

六、生產(chǎn)記錄

（一）記錄內(nèi)容

1.基本信息欄：生產(chǎn)批次號、產(chǎn)品型號/名稱、生產(chǎn)日期、班次、操作人員。

2.原料信息：原料名稱/批號、配方號、各助劑用量、原料檢驗結果（如MFI、水分）。

3.設備信息：使用的注塑機編號、模具編號、設備運行狀態(tài)（正常/異常）。

4.工藝參數(shù)：實際執(zhí)行的溫度（各段）、壓力（注射、保壓）、時間（合模、注射、保壓、冷卻）參數(shù)記錄。

5.質量檢驗：檢驗日期、檢驗項目（外觀、尺寸、性能）、檢驗結果（合格/不合格）、不良品統(tǒng)計（數(shù)量、缺陷類型）、返工情況。

6.其他記錄：設備故障及維修情況、操作異常及處理情況、物料消耗情況等。

（二）記錄要求與保存

1.記錄應及時、準確、完整、清晰，不得涂改。如需修改，應劃線簽名注明。

2.使用指定的生產(chǎn)記錄表格，確保記錄格式統(tǒng)一。

3.每日生產(chǎn)記錄應整理歸檔，按批次或日期順序存放。

4.保存期限應遵守相關管理規(guī)定（例如不少于3個月或按公司要求）。

5.定期（如每周或每月）對生產(chǎn)記錄進行分析，識別生產(chǎn)中的系統(tǒng)性問題和改進機會，用于優(yōu)化工藝、提高質量穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率。

一、概述

塑膠制品生產(chǎn)操作涉及多個環(huán)節(jié)，從原料準備到成品檢驗，每個步驟都需要嚴格按照規(guī)范執(zhí)行，以確保產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。本指南旨在提供一套系統(tǒng)性的操作流程，幫助操作人員掌握關鍵要點，減少錯誤，提高生產(chǎn)安全性與穩(wěn)定性。

二、生產(chǎn)準備

（一）原料準備

1.檢查原料質量：確保原料無雜質、無結塊，符合生產(chǎn)要求。

2.稱量原料：按照配方比例精確稱量，允許誤差范圍±1%。

3.熔融混合：將原料放入混料機中，控制溫度在180℃-220℃之間，混合時間不少于5分鐘。

（二）設備檢查

1.檢查注塑機：確認加熱系統(tǒng)、注射系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)運行正常。

2.檢查模具：確保模具閉合嚴密，無損壞，排氣孔通暢。

3.校準參數(shù)：根據(jù)產(chǎn)品要求設置溫度、壓力、時間等參數(shù)。

三、生產(chǎn)操作

（一）注塑成型

1.合模：確認模具完全閉合，無錯位。

2.熔融注射：將熔融原料快速注入模具型腔，注射速度控制在80%-120%。

3.保壓：保壓壓力設定為40MPa-60MPa，保壓時間3-5秒。

4.冷卻：開動冷卻系統(tǒng)，確保產(chǎn)品在模具內(nèi)冷卻時間5-10秒。

（二）開模取件

1.完成冷卻后，緩慢打開模具。

2.使用頂出裝置將產(chǎn)品頂出，避免損壞產(chǎn)品表面。

3.檢查產(chǎn)品初步外觀，剔除明顯缺陷品。

（三）后處理

1.去毛刺：使用專用工具去除產(chǎn)品邊緣毛刺。

2.清潔：用無水乙醇擦拭產(chǎn)品表面，去除油污。

3.檢驗：使用游標卡尺測量產(chǎn)品尺寸，確保在±0.1mm范圍內(nèi)。

四、質量檢驗

（一）外觀檢驗

1.檢查表面：無劃痕、無氣泡、無熔接痕。

2.檢查顏色：與標準色板一致，無色差。

（二）尺寸檢驗

1.使用量具測量關鍵尺寸，如長度、寬度、厚度。

2.記錄數(shù)據(jù)，與設計圖紙對比，確保符合公差要求。

（三）物理性能測試

1.拉伸測試：測試產(chǎn)品的抗拉強度，標準樣品拉伸強度≥50MPa。

2.硬度測試：使用硬度計測量產(chǎn)品硬度，硬度值在90-95之間。

五、安全規(guī)范

（一）個人防護

1.佩戴防護眼鏡，防止熔融原料濺射。

2.穿戴耐高溫手套，避免燙傷。

3.使用耳塞，降低設備運行噪音影響。

（二）操作規(guī)程

1.嚴禁在設備運行時調整參數(shù)。

2.定期檢查設備安全防護裝置，確保有效。

3.發(fā)現(xiàn)異常立即停機，聯(lián)系維修人員處理。

六、生產(chǎn)記錄

（一）記錄內(nèi)容

1.生產(chǎn)批次號、產(chǎn)品型號、生產(chǎn)日期。

2.原料用量、設備參數(shù)、操作人員。

3.檢驗結果、不良品數(shù)量及原因。

（二）記錄保存

1.每日生產(chǎn)記錄整理成冊，保存期限不少于3個月。

2.定期回顧記錄，分析質量波動原因，優(yōu)化生產(chǎn)流程。

---

一、概述

塑膠制品生產(chǎn)操作涉及多個環(huán)節(jié)，從原料準備到成品檢驗，每個步驟都需要嚴格按照規(guī)范執(zhí)行，以確保產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。本指南旨在提供一套系統(tǒng)性的操作流程，幫助操作人員掌握關鍵要點，減少錯誤，提高生產(chǎn)安全性與穩(wěn)定性。生產(chǎn)流程主要包括原料準備、設備調試、注塑成型、開模取件、后處理、質量檢驗、安全規(guī)范及生產(chǎn)記錄等環(huán)節(jié)。熟悉并遵守本指南，有助于實現(xiàn)標準化、高效化、安全化的生產(chǎn)管理。

二、生產(chǎn)準備

（一）原料準備

1.檢查原料質量：

*嚴格核對原料的批號、規(guī)格，確保與生產(chǎn)指令一致。

*對新到原料進行抽樣檢查，觀察顏色、狀態(tài)，有無結塊、異物、降解跡象?？蛇M行熔融指數(shù)（MFI）或流變性能測試，確認原料性能是否在合格范圍內(nèi)。

*使用篩網(wǎng)過濾原料，去除可能存在的雜質、水分或殘留物。水分含量過高會影響塑化效果和制品性能，一般要求低于0.1%。

2.稱量原料：

*根據(jù)配方單精確稱量各種助劑（如穩(wěn)定劑、潤滑劑、著色劑等），使用經(jīng)校準的精密天平或稱重系統(tǒng)。

*確保稱量誤差在工藝允許范圍內(nèi)（例如±0.5%），并做好稱量記錄。

*將稱量好的原料按順序放入指定的料斗或混合容器中。

3.熔融混合：

*啟動混料機，設定合適的轉速（如50-150RPM）和溫度（根據(jù)原料熔點及加工要求設定，通常在180℃-220℃之間，具體參考原料數(shù)據(jù)表）。

*先將主料（樹脂）加入混料機，啟動攪拌，待溫度均勻升高。

*逐步加入助劑，每加入一種助劑后，需繼續(xù)攪拌一段時間（如3-5分鐘），確?；旌暇鶆?。

*混合過程中注意觀察，防止局部過熱或燒焦?；旌辖Y束前，可取樣進行目視或簡單測試（如壓片觀察顏色均勻度），確認混合效果。

（二）設備檢查

1.檢查注塑機：

*檢查液壓/氣動系統(tǒng)油位、壓力是否正常，有無泄漏。

*檢查加熱系統(tǒng)，確認各段溫度顯示與實際溫度一致，加熱圈狀態(tài)良好。

*檢查注射系統(tǒng)，確認噴嘴、流道無堵塞，螺桿旋轉靈活，無異常噪音。

*檢查冷卻系統(tǒng)，確認冷卻水流量、溫度正常，管路通暢。

*檢查電氣控制系統(tǒng)，確認各按鈕、指示燈、儀表工作正常。

2.檢查模具：

*清理模具型腔、澆口、流道等部位，確保無殘留物料、雜質。

*檢查模具閉合是否嚴密，各分型面、鑲件配合是否良好，有無錯位或損壞。

*檢查頂出系統(tǒng)，確認頂針、頂桿、頂出塊狀態(tài)良好，無變形、損壞，動作順暢。

*檢查排氣孔，確保通暢，無堵塞，排氣量滿足成型需求。

*根據(jù)需要調整模具參數(shù)，如頂出位置、回模等。

3.校準參數(shù)：

*根據(jù)產(chǎn)品圖紙、材料數(shù)據(jù)表（TDS）和生產(chǎn)經(jīng)驗，設定注塑機的關鍵工藝參數(shù)。

*溫度參數(shù)：設定模具各段溫度（如模頭溫度、A區(qū)、B區(qū)、C區(qū)），確保原料在模腔內(nèi)充分冷卻定型。

*壓力參數(shù)：設定注射壓力、保壓壓力、預塑壓力等，確保原料填充型腔并補償收縮。

*時間參數(shù)：設定合模時間、注射時間、保壓時間、冷卻時間等，各階段時間需合理，以保證產(chǎn)品質量。

*確認參數(shù)設置無誤后，進行空轉測試，觀察設備運行是否平穩(wěn)，有無異常聲音或振動。

三、生產(chǎn)操作

（一）注塑成型

1.合模：

*確認模具完全閉合，鎖緊裝置牢固，防止合模時錯位或泄漏。對于大型模具，需確認頂出銷已完全縮回。

*啟動注塑程序，觀察合模過程是否平穩(wěn)，有無異響。

2.熔融注射：

*待熔融原料達到設定溫度后，啟動注射程序。

*控制注射速度，通常采用分階段注射策略：

*快速填充型腔大部分（約80%-90%），以縮短填充時間，減少內(nèi)應力。

*逐漸降低注射速度，緩慢填充剩余部分，防止產(chǎn)生氣泡和飛邊。

*觀察注射過程，確認填充均勻，無欠注、溢料等異常情況。

3.保壓：

*注射完成進入保壓階段，補充熔融料因冷卻而造成的體積收縮。

*設定合適的保壓壓力，壓力不宜過高，以免產(chǎn)生內(nèi)應力和飛邊，一般為主流道壓力的50%-80%。

*設定保壓時間，確保制品密度和尺寸穩(wěn)定，通常為3-5秒，根據(jù)制品厚度和收縮率調整。

4.冷卻：

*保壓結束后，制品進入冷卻階段，在模具內(nèi)冷卻至開模溫度（通常比熔點低約20℃-30℃，約50℃-80℃）。

*啟動冷卻系統(tǒng)，確保各冷卻回路水流暢通，冷卻效果均勻。

*冷卻時間需精確控制，過短制品強度不足，易變形；過長則生產(chǎn)效率低?？赏ㄟ^測試制品在開模時的剛性或彎曲強度來確定最佳冷卻時間（通常為5-10秒，視制品大小和壁厚而定）。

（二）開模取件

1.完成冷卻后，按程序啟動開模。

*先開啟頂出系統(tǒng)，頂出塊先頂出，頂針再依次頂出制品。

*觀察頂出過程，確保頂針將制品平穩(wěn)頂出，無卡滯、損壞。

2.取出制品：

*使用合適的工具（如鑷子、專用夾具）小心取出制品，避免用手直接接觸高溫或邊緣鋒利的部分。

*將制品放置在指定區(qū)域（如傳送帶、托盤），注意擺放方向，防止倒置或混料。

3.初步檢驗：

*快速目視檢查制品外觀，剔除有明顯缺陷的制品（如黑點、氣泡、裂紋、變形、尺寸超差等），并做好記錄。

*對于需要去毛刺的制品，將其送入后續(xù)工序。

（三）后處理

1.去毛刺：

*使用氣動噴砂機、電動打磨工具或專用去毛刺設備，去除制品邊緣、澆口、流道殘留的飛邊和毛刺。

*根據(jù)要求選擇合適的工具和介質（如金剛砂），控制力度和范圍，避免損傷產(chǎn)品表面。

*清理去除的毛刺和碎屑。

2.清潔：

*使用干凈的布蘸取無水乙醇或專用清潔劑，擦拭制品表面，去除油污、脫模劑殘留。

*清潔動作需輕柔，避免劃傷制品表面。清潔后的制品應放置在潔凈的環(huán)境中。

3.檢驗：

*使用游標卡尺、千分尺等量具，測量制品的關鍵尺寸，記錄數(shù)據(jù)，確保在圖紙規(guī)定的公差范圍內(nèi)（例如±0.1mm）。

*進行外觀復檢，確認表面光潔度、顏色、有無損傷等符合要求。

*根據(jù)需要，進行其他性能測試，如硬度測試（使用硬度計）、拉伸測試（按標準取樣進行）等，確保產(chǎn)品物理性能達標。

四、質量檢驗

（一）外觀檢驗

1.表面檢查：

*檢查制品表面是否有劃痕、凹坑、燙傷、銀紋、氣泡、熔接痕、滴料等缺陷。

*使用10倍放大鏡觀察細微缺陷。

2.顏色檢查：

*將制品與標準色板進行比對，檢查顏色是否均勻、有無色差。

3.形狀與尺寸檢查：

*目視檢查制品是否變形、翹曲，輪廓是否清晰。

（二）尺寸檢驗

1.確定檢驗項目：根據(jù)產(chǎn)品圖紙和公差要求，列出所有需要測量的關鍵尺寸。

2.選擇量具：根據(jù)測量精度要求，選擇合適的量具，如游標卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.001mm）、高度尺等。確保量具在有效期內(nèi)且已校準。

3.測量方法：

*將制品放在平穩(wěn)的測量平臺上。

*對每個測量點進行多次測量（至少三次），取平均值，以減少誤差。

*測量時注意輕拿輕放，避免變形。

4.數(shù)據(jù)記錄與判定：

*記錄每個測量點的實際尺寸。

*將實際尺寸與圖紙公差進行比較，判斷是否合格。

*對不合格品進行標識、隔離，并分析原因。

（三）物理性能測試

1.拉伸測試：

*按照相關標準（如ISO527）制備標準拉伸樣品。

*使用拉力試驗機，設定拉伸速度（如5mm/min）。

*測量樣品的拉伸強度（破斷時的力除以橫截面積）和斷裂伸長率（斷裂時標距的伸長量與原標距的比值）。記錄數(shù)據(jù)，與標準值或要求值比較。

2.硬度測試：

*使用邵氏硬度計或洛氏硬度計，在制品表面或特定位置進行硬度測試。

*每個位置測試多次，取平均值。記錄硬度值，確保在規(guī)定范圍內(nèi)（如90-95邵氏D）。

3.其他測試（根據(jù)需要）：

*沖擊強度測試：評估制品的抗沖擊能力。

*介電性能測試：評估制品的電絕緣性（如適用于電氣零件）。

*熔融指數(shù)測試：重復檢測原料塑化流動性。

五、安全規(guī)范

（一）個人