第四章壓力管道安裝

一、管道加工

1、普通規(guī)定

1.1管道元件的加工制作除應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

1.2管道元件在加工過程中，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行標(biāo)記移植。低溫用鋼、不銹鋼及有色金

屬不得使用硬印標(biāo)記。當(dāng)不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標(biāo)記時(shí)，印色不應(yīng)含有對(duì)

材料產(chǎn)生傷害的物質(zhì)C

1.3管道組成件在加工制作過程中的焊接和焊后熱處理、檢驗(yàn)和試驗(yàn)應(yīng)符合有關(guān)

規(guī)定。

2、下料切割

2.1碳素鋼、合金鋼宜采月機(jī)械方法切割，也可采用火焰或者等離子弧方法切割。

2.2不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機(jī)械或者等離子弧方法切割。當(dāng)采用砂輪切割或者

修磨不銹鋼、銀及銀合金、鈦及鈦合金、銘及錯(cuò)合金時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。

2.3鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或者機(jī)械方法切割。

2.4切割質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）切口表面應(yīng)平整，尺寸應(yīng)正確，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、

氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。

2）管子切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得大于Bmnio

3、彎管制作

3.1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。彎曲半徑與直管壁厚的關(guān)系宜符合下

表的規(guī)定：

彎曲半徑與直管里丹的美系

彎曲半徑R制作彎管用管子的壁厚

R26D1.06t

6D>R25[)1.08t

5D>R24D

1.14td

ID>R23D

____________________1_._2_5_td___________________

注：1、D為管子外徑：

2、td為直管設(shè)計(jì)壁厚。

3.2彎管彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。當(dāng)無規(guī)定時(shí)，高

壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的

3.5倍。

3.3有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。

3.4金屬管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)進(jìn)行冷彎或者熱彎.

3.5采用高合金鋼管或者有色金屬管制作彎管時(shí)，宜采用機(jī)械方法；當(dāng)充砂制作

彎管時(shí)，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時(shí)，不得充砂。

3.6金屬管熱彎或者冷彎后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行熱處理。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，

應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）除制作彎管溫度自始至終保持在900C以上的情況外，名義厚度大于19mm的碳

素鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行熱處理。

2）公稱尺寸大于或者等于100mm,或者名義厚度大于或者等于13mm的碳鋼、碳鎰鋼、

銘鋁合金鋼、低溫銀鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行熱處理。熱彎時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的

規(guī)定進(jìn)行徹底退火、正火加回火或者回火處理。冷彎時(shí)見管道焊接及熱處理要求。

3.7管子彎制后，應(yīng)將內(nèi)外表面清理干凈。彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）不得有裂紋、過燒、分層等缺陷。

2）彎管內(nèi)側(cè)褶皺高度不應(yīng)大于管子外徑的3%,波浪間距不應(yīng)小于褶皺高度的12

倍。

3）對(duì)于承受內(nèi)壓的彎管，其不圓度不應(yīng)大于8%；對(duì)于承受外壓的彎管，其不圓

度不應(yīng)大于3%。

4）彎管制作后的最小厚度不得小于直管的設(shè)計(jì)壁厚。

5）彎管的管端中心偏差值應(yīng)符合下列規(guī)定：

GC1級(jí)管道和C類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)或者設(shè)計(jì)壓力大于

或者等于10W勺的方管，每米管端中心偏差值不得超過1.5mm。當(dāng)直管段長度大于

3m時(shí)，其偏差不得超過51nm。其他管道的彎管，每米管端中心偏差值不得超過3mm。

當(dāng)直管段長度大于3m時(shí)，其偏差不得超過10mm。

3.8n形彎管的平面度允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：

□形彎管的平面度允許偏差（ran）

>1000"

直管段長度L4500>500^1000>1500

1500

平面度W3W4W6W10

3.9GC1級(jí)管道和C類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)或者設(shè)計(jì)壓力大

或者等于lOMPa的彎管制作后，應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承玉設(shè)備無損檢測(cè)》JB/T4730

的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行；當(dāng)有缺陷時(shí).，

可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子名義壁厚的90%,且不得小于設(shè)計(jì)

壁厚。

3.10彎管加工合格后，應(yīng)分別填寫管道彎管加工記錄和管道熱處理報(bào)告。

4、卷管制作

4.1卷管的同一筒節(jié)上的兩縱焊縫間距不應(yīng)小于200mm。

4.2卷管組對(duì)時(shí)，相鄰?fù)补?jié)兩縱縫間距應(yīng)大于100m%支管外壁距焊縫不宜小于

50mmo

4.3有加固環(huán)、板的卷管，加固環(huán)、板的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，此間

距不應(yīng)小于100mm。加固環(huán)、板距卷管的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。

4.4卷管對(duì)接環(huán)焊縫和縱焊縫的錯(cuò)邊量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管

道焊接工程施工規(guī)范》GB50236的有關(guān)規(guī)定。

碳素鋼和合金銅設(shè)備、卷管對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)的錯(cuò)邊量Gnm）

錯(cuò)邊點(diǎn)

焊件接頭的母材厚度T

縱向焊縫環(huán)向焊縫

TW12WT/4ST/4

12VTW20《3WT/4

20VTW40W3W5

40VTW50W3WT/8

T>50近1716,且這10WT/8,且W20

4.5卷管的周長允許偏差及圓度允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定:

周長允許偏差及圓度允許偏差（麗）

公稱尺寸周長允許偏差圓度允許偏差

W800±5外徑的好，且不應(yīng)大于4

>8001200±74

>1200'1600±96

>1600'2400±118

>2400'3000±139

4.6卷管校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/61/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間

隙應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）對(duì)接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。

2）離管端200mm的對(duì)接縱縫處不得大于2mm。

3）其他部位不得大于1mm。

4.7卷管端面與中心線的垂直允許偏差不得大于管子外徑的1%,且不得大于3nl限

每米直管的平直度偏差不得大于1mm。

4.8在卷管制作過程中，應(yīng)防止板材表面損傷。對(duì)有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊

修磨，修磨處的壁厚不得小于設(shè)計(jì)壁厚。

5、夾套管制作

5.1夾套管預(yù)制時(shí)，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50ninT100mm。

5.2夾套管的加工，應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)內(nèi)管有焊縫時(shí)，

該焊縫應(yīng)進(jìn)行100*射線檢測(cè)，并應(yīng)經(jīng)試壓合格后再封入外管。

5.3外管與內(nèi)管間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊的材質(zhì)應(yīng)

與內(nèi)管相同。支承塊不得妨礙內(nèi)管與外管的熱脹冷縮。

5.4內(nèi)管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

5.5夾套管加工完畢后，外管部份應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

5.6夾套彎管的外管組焊，應(yīng)在內(nèi)管制作完畢并經(jīng)無損檢測(cè)合格后進(jìn)行。夾套彎

管的外管和內(nèi)管應(yīng)保證其同軸度，同軸度偏差不得大于3面。

5.7輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，應(yīng)平整光滑，質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

5.8當(dāng)夾套管組裝有艱難時(shí)，外管可采用剖分組焊的形式進(jìn)行。

6、斜接彎頭制作

6.1斜接彎頭的組成形式應(yīng)符合下圖的規(guī)定。公稱尺寸大于400nlm的斜接彎頭可增

加中節(jié)數(shù)量，其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。

（b）60。斜接彎頭

6.2斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)采用全焊透焊縫。當(dāng)公稱尺寸大于或者等于600mm時(shí)，

宜在管內(nèi)進(jìn)行封底焊。

6.3斜接彎頭的周長允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）當(dāng)公稱尺寸大于1000mn）時(shí)，允許偏差為±6mm。

2）當(dāng)公稱尺寸小于或者等于1000mm時(shí)，允許偏差為±4mm,

7、支、吊架制作

7.1支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)

準(zhǔn)的規(guī)定。

7.2支、吊架的組裝、焊接和檢驗(yàn)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工進(jìn)行，焊接完畢應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，焊接變形應(yīng)予矯正。

所有羅紋連接均應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定予以鎖緊。

7.3制作合格的支、吊架應(yīng)進(jìn)行防銹處理，并應(yīng)妥善分類保管。合金鋼支、吊架

應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。

二、管道焊接及熱處理

1、工業(yè)金屬管道及管道組成件的焊接與焊后熱處理除應(yīng)符合本章的規(guī)定外，尚應(yīng)

符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236的有關(guān)規(guī)定。

2、工業(yè)金屬管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

2.1直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱尺寸大于或者等于150mm時(shí)，不

應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱尺寸小于］50mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑，且不小于

2.2除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不得

小于100mm。

2.3管道焊縫距離支管或者管接頭的開孔邊緣不應(yīng)小于50廊，且不應(yīng)小于孔徑。

2.4當(dāng)無法避免在管道焊縫上開孔或者開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)開孔直徑1.5倍或者

開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行射線或者超聲波檢測(cè)。被補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)

磨平。管孔邊緣不應(yīng)存在焊接缺陷。

2.5卷管的縱向焊縫應(yīng)設(shè)置在易檢修的位置，不宜設(shè)在底部。

2.6管道環(huán)焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊

縫寬度的5倍，且不得小丁?100mm。

3、公稱尺寸大于或者等于600mm的工業(yè)金屬管道，宜在焊縫內(nèi)側(cè)進(jìn)行根部封底焊。

下列工業(yè)金屬管道的焊縫底層應(yīng)采用氮弧焊或者能保證底部焊接質(zhì)量的其他焊接

方法：

3.1公稱尺寸小于600nlm,且設(shè)計(jì)壓力大于或者等于lOMPa、或者設(shè)計(jì)溫度低于-20℃

的管道。

3.2對(duì)內(nèi)部清潔度要求較高及焊接后不易清理的管道。

4、當(dāng)對(duì)羅紋接頭采用密封焊時(shí)，外露羅紋應(yīng)全部密封焊。

5、需預(yù)拉伸或者預(yù)壓縮的管道焊口，組對(duì)時(shí)所使用的工具應(yīng)在焊口焊接及熱處理

完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后再拆除。

6、端部為焊接連接的閥門，其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴(yán)密性。

7、平焊法蘭、承插焊法蘭或者承插焊管件與管子的焊接，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，

并應(yīng)符合下列規(guī)定：

7.1平焊法蘭與管子焊接時(shí)，其法蘭內(nèi)側(cè)（法蘭密封面?zhèn)龋┙呛缚p的焊腳尺寸應(yīng)

為直管名義厚度與6mm兩者中的較小值；法蘭外側(cè)角焊縫最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義

厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值。

7.2承插焊法蘭與管子焊接時(shí)，角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.4倍

與法蘭頸部厚度兩者中的較小值，焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5m)n。

7.3承插焊管件與管子焊接時(shí)，角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.25

倍,且不應(yīng)小于3nim。焊前直控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm。

7.4機(jī)組的循環(huán)油、控制汕、密封油管道，當(dāng)采用承插焊接頭時(shí)，承口與插口的

軸向不宜留間隙。

8、支管連接的焊縫形式應(yīng)符合下列規(guī)定：

8.1安放式焊接支管或者插入式焊接支管的接頭、整體補(bǔ)強(qiáng)的支管座應(yīng)全焊透，

角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度。

8.2鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)補(bǔ)強(qiáng)圈與支管應(yīng)全焊透，角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度。

2)鞍形補(bǔ)強(qiáng)件與支管連接的角焊縫厚度不應(yīng)小于支管名義厚度與鞍形補(bǔ)強(qiáng)件名義

厚度中較小值的0.7倍。

3)補(bǔ)強(qiáng)圈或者鞍形補(bǔ)強(qiáng)件外緣與主管連接的角焊縫厚度應(yīng)大于或者等于鞍形補(bǔ)強(qiáng)

件名義厚度的0.5倍。

4)補(bǔ)強(qiáng)圈和鞍形補(bǔ)強(qiáng)件應(yīng)與主管和支管貼合良好。應(yīng)在補(bǔ)強(qiáng)圈或者鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的邊

緣(不在主管軸線處)開設(shè)一個(gè)短縫焊接和檢漏時(shí)使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜

為8mm-10mmo補(bǔ)強(qiáng)圈或者鞍形補(bǔ)強(qiáng)件可采用多塊拼接組成，拼接接頭應(yīng)與母材的強(qiáng)

度相同，每塊拼板均應(yīng)開設(shè)通氣孔。

8.3與主管連接焊縫的檢查和修補(bǔ)合格后，再進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)圈或者鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接。

8.4角焊縫的有效厚度可取支管名義厚度的0.7倍或者6.5mm中的較小值。

(c)存撲努圖的安放式焊接支管，

(d)帶補(bǔ)強(qiáng)圖的癌入式(e)帶被形補(bǔ)強(qiáng)件的悻接支管(f)對(duì)接式焊接支管

焊接支管

支管連接詳圖

9、工業(yè)金屬管道及管道組成件焊接完畢應(yīng)進(jìn)行外觀檢查和檢驗(yàn)。有無損檢測(cè)要求

的管道應(yīng)填寫“管道焊接檢查記錄”。

10、工業(yè)金屬管道及管道組成件的焊后熱處理應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)文件

無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按卜.表規(guī)定執(zhí)行。焊后熱處理的厚度應(yīng)為得接接頭處較厚組成件的壁

厚。

管道熱處理法本要求

最短恒

名義厚度t母材最小規(guī)定抗熱處理溫恒溫時(shí)間

母材類別溫時(shí)間

（nwi）

拉強(qiáng)度（MPa）度（C）（min/nun）（h）

W19全部不要求

碳鋼（C）,碳

錦鋼（C-Mn）>19全部600'6502.41

銘鋁合金鋼W19W490不要求

（CM。、MnM。、

>19全部600^720

Cr-Mo）2.41

CrWO.5%全部>490600^7202.41

W13<490不要求

路銅合金鋼

(Cr-Mo)>13全部700'7502.42

0.5%<Cr<2%

全部>490700^7502.42

輅銅合金鋼WI3全部不要求

(Cr-Mo)2.25%

WCrW3%>13全部700^7602.42

鋁笆合金鋼

(Cr-Mo)3%<Cr全部全部700'7602.42

馬氏體不銹鋼全部全部730'7902.42

鐵索體不銹鋼全部全部不要求

奧氏體不銹鋼全部全部不要求

全部不要求

低溫銀鋼（WWW19

4%）

>19全部600^6401.21

11、熱處理的加熱速率和冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：

11.1加熱溫度升至400C時(shí)，加熱速率不應(yīng)超過205X25/t℃/h,且不得大于205c

/ho

11.2恒溫后的冷卻速率不直超過260X25/t℃/h,且不得大于260℃/h,400℃以

下可自然冷卻。

12、焊后熱處理應(yīng)填寫“管道熱處理報(bào)告”。

三、管道安裝

1、普通規(guī)定

1.1工業(yè)金屬管道安裝前應(yīng)具備下列條件：

1）與管道有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

2）與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢。

3）管道組成件及管道支承件等已檢驗(yàn)合格。

4）管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈、無雜物。對(duì)管內(nèi)有特殊要求的管道，其

質(zhì)量已符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

5）在管道安裝前應(yīng)進(jìn)行的脫脂、內(nèi)部防腐或者襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。

1.2工業(yè)金屬管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

1.3法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或者管架。

1.4脫脂后的管道組成件，安裝前應(yīng)進(jìn)行檢查，不得有油跡污染。

1.5當(dāng)工業(yè)金屬管道穿越道路、墻體、樓板或者構(gòu)筑物時(shí)，應(yīng)加設(shè)套管或者砌筑

涵洞進(jìn)行保護(hù)，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）管道焊縫不應(yīng)設(shè)置在套管內(nèi)。

2）穿過墻體的套管長度不得小于墻體厚度。

3）穿過樓板的套管應(yīng)高出樓面50mm。

4）穿過屋面的管道應(yīng)設(shè)置防水肩和防雨帽。

5）管道與套管之間應(yīng)填塞對(duì)管道無害的不燃材料。

1.6當(dāng)工業(yè)金屬管道安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。

1.7工業(yè)金屬管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口。端面的間隙、偏差、錯(cuò)口或者不

同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除。

1.8工業(yè)金屬管道安裝完畢應(yīng)進(jìn)行檢查，并應(yīng)填寫“管道安裝記錄”。

1.9埋地工業(yè)金屬管道防腐層的施工應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行，焊縫部位未經(jīng)試壓合

格不得防腐，在運(yùn)輸和安裝時(shí)，不得損壞防腐層。

1.10埋地工業(yè)金屬管道安裝，應(yīng)在支承地基或者基礎(chǔ)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。支承地基

和基礎(chǔ)的施工應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。當(dāng)有地下水或者積水

時(shí)，應(yīng)采取排水措施。

1.11埋地工業(yè)金屬管道試壓、防腐檢驗(yàn)合格后，應(yīng)及時(shí)回填，并應(yīng)分層夯實(shí)，同

時(shí)應(yīng)填寫,'管道隱敝，程（封閉）記錄”。

2、管段預(yù)制

2.1管段預(yù)制應(yīng)按管道軸測(cè)圖規(guī)定的數(shù)帚、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)在

管段上按軸測(cè)圖標(biāo)明管線號(hào)和焊縫編號(hào)。

2.2自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實(shí)測(cè)的安裝長度加工。

2.3Q由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：

自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差（mm）

允許偏差

項(xiàng)目

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

法蘭密封面與管DN<l000.50.5

子中心線垂直度

100CDNC30011

DN>30022

法蘭螺性孔對(duì)稱水平度±1.6±1.6

注：DN為管子或者管道元件的公稱尺寸。

2.4預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時(shí)封閉管口。管段在存放和運(yùn)

輸過程中不得浮現(xiàn)變形。

3、鋼制管道安裝

3.1法蘭安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。

3.2當(dāng)大直徑密封墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或者迷宮式拼接，不得采用

平口對(duì)接。

3.3法蘭連接應(yīng)與鋼制管道同心，螺栓應(yīng)能自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中布置。

法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的.15%,且不得大于2mm。法蘭接頭

的歪斜不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除。

3.4法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓應(yīng)對(duì)稱緊固。螺栓緊

固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。當(dāng)需要添加墊圈時(shí)，每一個(gè)螺栓不應(yīng)超過一個(gè)。

所有螺母應(yīng)全部擰入螺栓，且緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

3.5有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)按緊固程序完成擰緊工作，其擰緊力矩應(yīng)符合設(shè)

計(jì)文件的規(guī)定。帶有測(cè)力螺帽的螺栓，應(yīng)擰緊到螺帽脫落。

3.6當(dāng)鋼制管道安裝遇到下列情況之一時(shí)，螺栓、螺母應(yīng)涂刷二硫化銅油脂、石

墨機(jī)油或者石墨粉等：

1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

2）設(shè)計(jì)溫度高于100℃或者低于0℃。

3）露天裝置。

4）處于大氣腐蝕環(huán)境或者輸送腐蝕介質(zhì)。

3.7高溫或者低溫管道法蘭連接螺栓，在試運(yùn)行時(shí)，熱態(tài)緊固或者冷態(tài)緊固應(yīng)符

合下列規(guī)定：

1）鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合下表的規(guī)定：

鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（C）

工作溫度一次熱態(tài)、冷態(tài)緊同溫度二次熱態(tài)、冷態(tài)緊固溫度

250'350工作溫度

>350350工作溫度

-20^-70工作溫度

<-70-70工作溫度

2）熱態(tài)緊固或者冷態(tài)緊固應(yīng)在達(dá)到工作溫度2h后進(jìn)行。

3）緊固螺栓時(shí)，鋼制管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)壓力確定。當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或者等

于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固

最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5\IPa。冷態(tài)緊固應(yīng)在卸壓后進(jìn)行。

4）緊固時(shí)?，應(yīng)有保證操作人員安全的技術(shù)措施。

3.8羅紋連接應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）用于羅紋的保護(hù)劑或者潤滑劑應(yīng)合用于工況條件，并對(duì)輸送的流體或者鋼制管

道材料不得產(chǎn)生不良影響。

2）進(jìn)行密封焊的羅紋接頭不得使用羅紋保護(hù)劑和密封材料。

3）采用墊片密封而非羅紋密封的直羅紋接頭，直羅紋上不應(yīng)纏繞任何填料，在擰

緊和安裝后，不得產(chǎn)生任何扭矩。直羅紋接頭與主管焊接時(shí)，不得浮現(xiàn)密封面變形

現(xiàn)象。

4）工作溫度低于200c的鋼制管道，其羅紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰

緊羅紋時(shí)，不得將密封材粒擠入管內(nèi)。

3.9其他型式的接頭連接和安裝應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計(jì)文件和產(chǎn)品技術(shù)文

件的規(guī)定進(jìn)行。

3.10管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200mm處測(cè)量平直度，當(dāng)管子公稱尺寸小于100mm

時(shí).，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱尺寸大于或者等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm。但

全長允許偏差均為10mm。

3.11合金鋼管進(jìn)行局部彎度矯正時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。

3.12在合金鋼管道上不應(yīng)焊接暫時(shí)支撐物。

3.13鋼制管道預(yù)拉伸或者壓縮前應(yīng)具備下列條件：

1）預(yù)拉伸或者壓縮區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）已焊接完畢，需熱

處理的焊縫已做熱處理，并應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格。

2）預(yù)拉伸或者壓縮區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已安裝堅(jiān)固。預(yù)拉

口附近的支、吊架應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設(shè)計(jì)值進(jìn)行調(diào)整，

并應(yīng)暫時(shí)固定，彈簧不得承受管道載荷。

3）預(yù)拉伸或者壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。

3.14排水管的支管與主管連接時(shí)，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。

3.15管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。當(dāng)無法避免在己安

裝的管道上開孔時(shí)，管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。

3.16鋼制管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定裝設(shè)，并應(yīng)將指針調(diào)至零位。

3.17蠕脹測(cè)點(diǎn)和監(jiān)察管段應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定安裝。

3.18合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢查材質(zhì)標(biāo)記，當(dāng)發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時(shí)，應(yīng)采用光

譜分析或者其他方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查。

3.19鋼制管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：

鈉制管道安裝的允許偏差（mm）

項(xiàng)目允許偏差

室外25

架空及地溝

坐標(biāo)室內(nèi)15

埋地60

室夕卜±20

架空及地溝

標(biāo)高室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002%o,最大50

水平管道平直度

DN>1003%,最大80

立管鉛垂度5%。，及大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或者絕熱層間距20

注：原為管子的公稱尺寸。

4、連接設(shè)備的管道安裝

4.1管道與設(shè)備的連接應(yīng)在設(shè)備安裝定位并緊固地腳螺栓后進(jìn)行。安裝前應(yīng)將其

內(nèi)部清理干凈。

4.2對(duì)不允許承受附加外荷載的動(dòng)設(shè)備，管道與動(dòng)設(shè)備的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）與動(dòng)設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗(yàn)法蘭的平行度和同心度，當(dāng)設(shè)計(jì)文件或

者產(chǎn)品技術(shù)文件無規(guī)定時(shí)：法蘭平行度和同心度允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：

法蘭平行度和同心度允許偏差

機(jī)機(jī)轉(zhuǎn)速（r/irin）平行度（mm）同心度（mm）

<3000W0.40WO.80

3000飛00。WO.15WO.50

>6000<0.10WO.20

2）管道系統(tǒng)與動(dòng)設(shè)備最終連接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視動(dòng)設(shè)備的位移。當(dāng)

動(dòng)設(shè)備額定轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)額定轉(zhuǎn)速小于或者

等于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.05mm。

4.3大型儲(chǔ)罐的管道與泵或者其他有獨(dú)立基礎(chǔ)的設(shè)備連接，或者儲(chǔ)罐底部管道沿

地面敷設(shè)在支架上時(shí)，應(yīng)注意儲(chǔ)罐基礎(chǔ)沉降的影響，應(yīng)在儲(chǔ)罐液壓（充水）試驗(yàn)

合格后安裝；也可在液壓（充水）試驗(yàn)及基礎(chǔ)初階段沉降后，再進(jìn)行儲(chǔ)罐接口處

法蘭的連接。

4.4工業(yè)金屬管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加荷載。

4.5工業(yè)金屬管道試壓、吹掃與清洗合格后，應(yīng)對(duì)管道與動(dòng)設(shè)備的接口進(jìn)行豆位

檢查，其偏差值應(yīng)符合上表的規(guī)定。

5、不銹鋼和有色金屬管道安裝

5.1不銹鋼和有色金屬管道安裝時(shí)，表面不得浮現(xiàn)機(jī)械損傷。使用鋼絲繩、卡扣

搬運(yùn)或者吊裝時(shí)，鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸，應(yīng)采用對(duì)管道無害的橡膠

或者木板等軟材料進(jìn)行隔離。

5.2安裝不銹鋼和有色金屬管道時(shí)，應(yīng)采取防止管道污染的措施。安裝工具應(yīng)保

持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、銀及銀合金、鈦及鈦合金、

錯(cuò)及粘合金等管道安裝后，應(yīng)防止其他管道切割、焊接時(shí)的S濺物對(duì)其造成污染。

5.3有色金屬管道組成件與黑色金屬管道支承件之間不得直接接觸，應(yīng)采用同材

質(zhì)或者對(duì)管道組成件無害的非金屬隔離墊等材料進(jìn)行隔離。

5.4銅及銅合金、鋁及鋁合金、鈦及鈦合金管的調(diào)直，宜在管內(nèi)充砂，不得用鐵

錘敲打。調(diào)直后，管內(nèi)應(yīng)清理干凈。

5.5用鋼管保護(hù)的鉛、鋁及鋁合金管，在裝入鋼管前應(yīng)經(jīng)試壓合格。

5.6不銹鋼、銀及銀合金管道的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）用于不銹鋼，銀及銀合金管道法蘭的非金屬熱片，其氯離子含量不得超過50ppm.

2）不銹鋼、銀及鍥合金管道組成件與碳鋼管道支承件之間，應(yīng)墊入不銹鋼或者氯

離子含量不超過50Ppm的非金屬墊片。

3）要求進(jìn)行酸洗、鈍化處理的焊縫或者管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留酸

洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應(yīng)用潔凈水沖洗，呈中性后應(yīng)擦干水跡。

5.7銅及銅合金管道連接時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）翻邊連接的管子，應(yīng)保持同軸，當(dāng)公稱尺寸小于或者等50nlm時(shí)，允許偏差不

應(yīng)大于1mm；當(dāng)公稱尺寸大于50mm時(shí)，允許偏差不應(yīng)大于2mm。

2）羅紋連接的管子，羅紋部份應(yīng)涂刷石墨甘油。

3）安裝銅波紋膨脹節(jié)時(shí)，其直管長度不得小于100mm。

6、伴熱管安裝

6.1伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)能自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時(shí)，

伴熱管之間的相對(duì)位置應(yīng)固定。

6.2水平伴熱管宜安裝在主管的下方或者挨近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分

布在主管周圍。

6.3伴熱管不得直接點(diǎn)焊在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于3道，直管

段伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表規(guī)定：

直管段伴熱管綁扎點(diǎn)間距（m）

伴熱管公稱尺寸綁扎點(diǎn)間更

10800

151000

201500

>202000

6.4對(duì)不允許與主管直接接觸的伴熱管，伴熱管與主管之間應(yīng)設(shè)置隔離熱。當(dāng)主管

為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時(shí)，隔離墊的氯離子含量不應(yīng)超過50X106（50ppm）,

并應(yīng)采用不銹鋼絲或者不應(yīng)引起滲碳的材料進(jìn)行綁扎。

6.5伴熱管經(jīng)過主管法蘭、閥門時(shí)?，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。

6.6從分配站到各被伴熱管主管和離開主管到采集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)羅列

整齊，不宜相互跨越和就近斜穿。

7、閥門安裝

7.1閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。

7.2當(dāng)閥門與管道以法蘭或者羅紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。

7.3當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝。對(duì)接焊縫的底層

應(yīng)采用氫弧焊，且應(yīng)對(duì)閥門采取防變形措施。

7.4閥門安裝位置應(yīng)易于操作、檢查和維修。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動(dòng)裝

置應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行安裝，動(dòng)作應(yīng)靈便。

7.5所有閥門應(yīng)連接自然，不得強(qiáng)力對(duì)接或者承受外加重力負(fù)荷。法蘭連接螺栓緊

固力應(yīng)均勻。

7.6安全閥的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）安全閥應(yīng)垂直安裝。

2）安全閥的出口管道應(yīng)接向安全地點(diǎn)。

3）當(dāng)進(jìn)出管道上設(shè)置截止閥時(shí)，應(yīng)加鉛封，且應(yīng)鎖定在全開啟狀態(tài)。

7.7在工業(yè)金屬管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《安全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

TSGZF001的有關(guān)規(guī)定利設(shè)計(jì)文件的規(guī)定對(duì)安全閥進(jìn)行最終整定壓力調(diào)整，并應(yīng)做好

調(diào)整記錄和鉛封。

8、補(bǔ)償裝置安裝

8.1補(bǔ)償裝置的安裝除應(yīng)符合本節(jié)規(guī)定外，尚應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、產(chǎn)品技術(shù)文件和國

家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

8.2“口”形或者"Q”形膨脹彎管的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或者壓縮，允許偏差為10mm。

2）預(yù)拉伸或者壓縮應(yīng)在兩個(gè)固定支架之間的管道安裝完畢，并應(yīng)與固定支架連

接牢固后進(jìn)行。

3）預(yù)拉伸或者壓縮的焊口位置與膨脹彎管的起彎點(diǎn)距離應(yīng)大于2m。

4）水安全裝時(shí)，平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)相互平行。

5）鉛垂安裝時(shí)，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置。

8.3波紋管膨脹節(jié)的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）波紋管膨脹節(jié)安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或者預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻。

2）安裝波紋管膨脹節(jié)時(shí)，應(yīng)設(shè)暫時(shí)約束裝置，并應(yīng)待管道安裝固定后再拆除暫時(shí)約

束裝置。

3）波紋管膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)的流入端，在鉛垂管道

上宜置于上部。

4）安裝時(shí)，波紋管膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同心，不得偏斜，應(yīng)避免安裝引起膨脹節(jié)

的周向扭轉(zhuǎn)。在波紋管膨脹節(jié)的兩端應(yīng)合理設(shè)置導(dǎo)向及固定支座，管道的安裝誤差

不得采用使管道變形或者膨脹節(jié)補(bǔ)償?shù)姆椒ㄕ{(diào)整。

5）安裝時(shí)，應(yīng)避免焊渣飛濺到波節(jié)上，不得在波節(jié)上焊接暫時(shí)支撐件，不得將鋼

絲繩等吊裝索具直接綁扎在波節(jié)上，應(yīng)避免波節(jié)受到機(jī)械傷害.

8.4填料式補(bǔ)償器的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）填料式補(bǔ)償器應(yīng)與管道保持同心，不得歪斜。

2）兩側(cè)的導(dǎo)向支座應(yīng)保證運(yùn)行時(shí)自由伸縮，不得偏離中心。

3）應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余收縮量允

許偏差為5mm。

8.5與設(shè)備相連的補(bǔ)償器應(yīng)在設(shè)備最終固定后再連接。

8.6管道補(bǔ)償裝置安裝完畢后，應(yīng)填寫“管道補(bǔ)償裝置安裝記錄”。

9、支、吊架安裝

9.1支、吊架的安裝除應(yīng)符合本節(jié)規(guī)定外，尚應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、產(chǎn)品技術(shù)文件和國

家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

9.2當(dāng)安裝管道時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架安裝位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝

應(yīng)平整堅(jiān)固，與管子接觸應(yīng)密切。

9.3無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，其吊桿應(yīng)偏置安裝。

當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)置在位移的相反方向，并應(yīng)按位移值的1/2偏位安裝。

兩根有熱位移的管道不得使用同一吊桿。

9.4固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償裝置預(yù)拉伸或者預(yù)壓縮之前

固定。沒有補(bǔ)償裝置的冷、熱管道直管段上不得同時(shí)安置2個(gè)及2個(gè)以上的固定支

架。

9.5導(dǎo)向支架或者滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。不得在

滑

動(dòng)支架底板處暫時(shí)點(diǎn)焊定位，儀表及電氣構(gòu)件不得焊在滑動(dòng)支架上。有熱位移的管

道，當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，支架安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移

量應(yīng)為位移值的1/2,絕熱層不得妨礙其位移。

9.6彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并

應(yīng)做記錄。彈簧的暫時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后再拆除。

9.7鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)置專用支架，不得以管道承重。

9.8管架緊固在槽鋼或者工字鋼翼板斜面上時(shí)，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。

9.9管道安裝時(shí)不宜使用暫時(shí)支、吊架。當(dāng)使用暫時(shí)支、吊架時(shí)，不得與正式支、

吊架位置沖突，不得直接焊在管子上，并應(yīng)有明顯標(biāo)記，在管道安裝完畢后應(yīng)予拆

除。

9.10管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置.，并應(yīng)

填寫“管道支、吊架安裝記錄”。

9.11有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行下列檢查與調(diào)整：

1）活動(dòng)支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

2）管托不得脫落。

3）固定支架應(yīng)配固可靠。

4）彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作荷載應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。

5）可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。

四、管道檢查、檢驗(yàn)和試驗(yàn)

1、普通規(guī)定

1.1除設(shè)計(jì)文件和焊接工藝規(guī)程另有規(guī)定外，焊縫無損檢測(cè)應(yīng)安排在該焊縫焊接

完成并經(jīng)外觀檢查合格后進(jìn)行。

1.2對(duì)有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測(cè)應(yīng)至少在焊接完成24h后進(jìn)行。

1.3對(duì)有再熱裂紋傾向的焊縫，無損檢測(cè)應(yīng)在熱處理后進(jìn)行。

1.4抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)按原規(guī)定的檢驗(yàn)方法進(jìn)行擴(kuò)大檢驗(yàn)。對(duì)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)

不合格的管道元件、部位或者焊縫，應(yīng)進(jìn)行返修或者更換，并應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗(yàn)

方法重新進(jìn)行檢驗(yàn)。

2、外觀檢查

2.1外觀檢查應(yīng)包括對(duì)各種管道元件及管道在加工制作、焊接、安裝過程中的檢查。

2.2除設(shè)計(jì)文件或者焊接工藝規(guī)程有特殊要求的焊縫外，應(yīng)在焊接完成后即將除

去熔渣、飛濺，并應(yīng)將焊縫表面清理干凈，同n寸應(yīng)進(jìn)行外觀檢杳。鈦及鈦合金、

錯(cuò)及錯(cuò)合金的焊縫表面除應(yīng)進(jìn)行外觀檢查外,還應(yīng)在焊后清理前進(jìn)行色澤檢查。

3、焊縫表面無損檢測(cè)

3.1除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管

連接焊縫（對(duì)接式支管連接焊縫除外）和補(bǔ)強(qiáng)圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道直

接焊接的焊縫，以及管道上的其他角焊縫，其表面應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測(cè)或者滲透檢測(cè)。

3.2磁粉檢測(cè)和滲透檢測(cè)應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無損檢測(cè)》JB/T4730的有

關(guān)規(guī)定執(zhí)行，并出具檢測(cè)報(bào)告。

4、焊縫射線檢測(cè)和超聲檢測(cè)

4.1除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道及管道組成件的對(duì)接縱縫和環(huán)縫、

對(duì)接式支管連接焊縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)或者超聲檢測(cè)。

4.2管道名義厚度小于或者等于30mm的對(duì)接焊縫應(yīng)采用射線檢測(cè)。管道名義厚度

大于30mm的對(duì)接焊縫可采用超聲檢測(cè)代替射線檢測(cè)。當(dāng)規(guī)定采用射線檢測(cè)但受條

件限制需改用超聲檢測(cè)時(shí)，應(yīng)征得設(shè)計(jì)和建設(shè)單位的允許。

4.3焊縫的射線檢測(cè)和超聲檢測(cè)應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）管道焊縫的射線檢測(cè)和超聲檢測(cè)應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無損檢測(cè)》B/T

4730的有關(guān)規(guī)定。

2）射線檢測(cè)和超聲檢測(cè)的技術(shù)等級(jí)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，且

射線檢測(cè)不得低于AB級(jí)，超聲檢測(cè)不得低于B級(jí)。

3）現(xiàn)場進(jìn)行射線檢測(cè)時(shí)，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定劃定控制區(qū)和監(jiān)督區(qū)，并應(yīng)設(shè)置警告標(biāo)志。

操作人員應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行安全操作防護(hù)。

4）應(yīng)填寫射線檢測(cè)或者超聲檢測(cè)報(bào)告，并應(yīng)注明檢測(cè)的時(shí)間。

4.4壓力管道檢驗(yàn)等級(jí)

1）壓力管道的檢查等級(jí)分為I、II、HI、IV、V五個(gè)等級(jí)，其中I級(jí)高，V級(jí)低；

2）壓力管道應(yīng)按管道級(jí)別和材料等級(jí)確定檢杳等級(jí)，并取其較高者。

4.5按管道等級(jí)確定檢測(cè)比例：

1）GC3級(jí)管道的檢查等級(jí)應(yīng)不低于V級(jí)；

2）GC2級(jí)管道的檢查等級(jí)應(yīng)不低于IV級(jí)；

3）GC1級(jí)管道的檢查等級(jí)應(yīng)不低于H級(jí)；

4）劇烈循環(huán)工況管道的檢查等級(jí)應(yīng)不低于I級(jí)

4.6按材料等級(jí)確定檢測(cè)比例：

1）除GC3級(jí)管道外，公稱壓力不大于PN50的碳鋼管道（木規(guī)范無沖擊試驗(yàn)要求）的

檢查等級(jí)應(yīng)不低于IV級(jí)；

2）除GC3級(jí)管道外，下歹!管道的檢查等級(jí)應(yīng)不低于H【級(jí)：

a）公稱壓力不大于PN50的碳鋼（本規(guī)范要求沖擊試驗(yàn)］管道：

b）公稱壓力不大于PN110的奧氏體不銹鋼管道

3）下列管道的檢查等級(jí)應(yīng)不低于II級(jí)：

a）公稱壓力大于PN50的碳鋼（本規(guī)范要求沖擊試驗(yàn)）管道；

b）公稱壓力大于PN110的奧氏體不銹鋼管道；

c）低溫含銀鋼、格鋁合金鋼、雙相不銹鋼、鋁及鋁合金管道:

4）下列管道的檢查等級(jí)應(yīng)不低于I級(jí)：

a）鈦及鈦合金、銀及銀基合金、高格銀鋁奧氏體不銹鋼管道;

b）公稱壓力大于PN160的管道。

4.7各級(jí)別管道無損檢測(cè)匕例應(yīng)符合下表的規(guī)定：

檢查等級(jí)方法比例

焊縫類型及檢測(cè)比例（酚

檢杳等級(jí)（1）檢交方法

對(duì)接環(huán)縫角焊縫（2）支管連接（3）

目視檢查100100100

I磁粒/滲透100(4)100100

射線照像/超聲

100/100

潴

目視檢查100100100

II磁粉/滲透20(4)2020

射線照像/超聲

20/20(5)

波

目視檢查100100100

III磁粉/滲透10(4)/10

射線照像/超聲

10//

涉

目視檢查100100100

IV射線照像/超聲

5//

油

V目視檢查10100100

注1：根據(jù)業(yè)主或者工程設(shè)計(jì)要求，可采用較嚴(yán)格檢查等級(jí)代替較低檢查等級(jí)：

2：角焊健包括承插焊和密封焊以及平焊法蘭、支管補(bǔ)強(qiáng)和支架的連接焊縫：

3：支管連接焊縫包括支管和翻邊接頭的受壓焊縫：

4:對(duì)碳銅、不銹鋼及侶合金無此要求：

5：合用于2DN100的管道。

4.8無損檢測(cè)合格標(biāo)準(zhǔn)

1）100%射線照像檢測(cè)的焊接接頭按JB4730II級(jí)合格，抽樣或者局部進(jìn)行射線照像檢

測(cè)的焊接接頭按JB4730IH級(jí)合格；

2）100%超聲波檢測(cè)的焊接接頭按川4730I級(jí)合格，抽樣或者局部進(jìn)行超聲波檢測(cè)的

焊接接頭按JB4730II級(jí)合格。

4.9公稱直徑大于或者等于500mll1的管道，對(duì)每一個(gè)環(huán)向焊接接頭進(jìn)行局部檢測(cè)，

公稱育杼小干500nlm的管道,可.以根據(jù)環(huán)向焊接接頭的數(shù)量按照規(guī)定的檢測(cè)比例

進(jìn)行抽樣檢測(cè)，抽樣檢測(cè)中，固定焊焊接接頭的檢測(cè)數(shù)量不得小于其數(shù)量的40%；

5、硬度檢驗(yàn)及其他檢驗(yàn)

5.1要求熱處理的焊縫和管道組成件，熱處理后應(yīng)進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。焊縫的硬度檢

驗(yàn)區(qū)域應(yīng)包括焊縫和熱影響區(qū)。對(duì)于異種金屬的焊縫，兩側(cè)母材熱影響區(qū)均應(yīng)進(jìn)行

硬度檢驗(yàn)。并應(yīng)填寫“管道熱處理硬度檢驗(yàn)報(bào)告”。

5.2當(dāng)檢杳發(fā)現(xiàn)熱處理后的硬度值超標(biāo)或者熱處理工藝存在問題時(shí)，可采用其他

檢測(cè)手段進(jìn)行復(fù)查與評(píng)估,

5.3當(dāng)規(guī)定進(jìn)行管道焊縫金屬化學(xué)成份分析、焊縫鐵素體含量測(cè)定、焊接接頭金

相檢驗(yàn)、產(chǎn)品試件力學(xué)性能等檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

6、壓力試驗(yàn)

6.1管道安裝完畢、熱處理和無損檢測(cè)合格后，應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)應(yīng)符

合下列規(guī)定：

1）壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體為試驗(yàn)介質(zhì)。當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力小于或者等0Z6MPa時(shí)，也可

采用氣體為試驗(yàn)介質(zhì)，但應(yīng)采取有效的安全措施。

2）脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)溫度嚴(yán)禁接近金屬材料的脆性

轉(zhuǎn)變溫度。

3）當(dāng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。

4）試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。

5）試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除肓板、膨脹節(jié)暫時(shí)約束裝置.試臉介質(zhì)的排放應(yīng)符合

環(huán)保要求。

6）壓力試驗(yàn)完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)或者增添物件。當(dāng)在管道上進(jìn)行修補(bǔ)或

者增添物件時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)。經(jīng)設(shè)計(jì)或者建設(shè)單位允許，對(duì)采取預(yù)防措

施并能保證結(jié)構(gòu)完好的小修補(bǔ)或者增添物件，可不重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

7）壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)和泄漏性試驗(yàn)記錄”。

6.2壓力試驗(yàn)的替代應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）對(duì)GC3級(jí)管道，經(jīng)設(shè)計(jì)和建設(shè)單位允許，可在試車時(shí)用管道輸送的流體進(jìn)行壓

力試驗(yàn)。輸送的流體是氣體或者蒸汽時(shí)，壓力試驗(yàn)前應(yīng)進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)。

2）當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力大于0.6MPa,設(shè)計(jì)和建設(shè)單位認(rèn)為液壓試驗(yàn)不切實(shí)際時(shí)，可采

用氣壓試驗(yàn)來代替液壓試驗(yàn)。

3）經(jīng)設(shè)計(jì)和建設(shè)單位允許，也可用液壓-氣壓試驗(yàn)代替氣壓試驗(yàn)。

4）現(xiàn)場條件不允許進(jìn)行管道液壓溫和壓試驗(yàn)時(shí)，可同時(shí)采用下列方法代替壓力試

驗(yàn),但應(yīng)經(jīng)建設(shè)單位和設(shè)計(jì)單位允許：

a、所有環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋焊焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)或者100%超聲檢測(cè)。

h、所有焊?。òü艿乐С屑c管道組成件連接的焊健），應(yīng)進(jìn)行100%的滲透檢測(cè)或

者100%的磁粉檢測(cè)。

c、應(yīng)由設(shè)計(jì)單位進(jìn)行管道系統(tǒng)的柔性分析。

d、管道系統(tǒng)應(yīng)采用敏感氣體或者浸入液體的方法進(jìn)行泄漏試驗(yàn)，試驗(yàn)要求應(yīng)在設(shè)

計(jì)文件中明確規(guī)定。

5）未經(jīng)液壓溫和壓試驗(yàn)的管道焊縫及法蘭密封部位，生產(chǎn)車間可配咨相應(yīng)的預(yù)保

帶壓密封夾具。

6.3壓力試驗(yàn)前應(yīng)具備下列條件：

1）試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計(jì)圖紙全部完成，安裝質(zhì)

量符合有關(guān)規(guī)定。

2）焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

3）管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置暫時(shí)約束裝置

4）試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在有效期內(nèi)，其精度不得低于1.6級(jí)，表的滿刻度

值應(yīng)為被測(cè)□大壓力的1.5倍~2倍，壓力表不得少于兩塊。

5）符合壓力試驗(yàn)要求的液體或者氣體已經(jīng)備足。

6）管道已經(jīng)按試驗(yàn)的要求進(jìn)行加固。

7）下列資料已經(jīng)建設(shè)單位和有關(guān)部門復(fù)查：

a、管道元件的質(zhì)量證明文件。

b、管道元件的檢驗(yàn)或者試驗(yàn)記錄。

c、管道加工和安裝記錄。

d.焊接檢查記錄、檢驗(yàn)報(bào)告及熱處理記錄。

。、管道軸測(cè)圖、設(shè)計(jì)變更及材料代用文件。

8）待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或者采取其他措施隔離開。

9）待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已經(jīng)拆下或者加以隔離。

10）試驗(yàn)方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并已進(jìn)行技術(shù)和安全交底。

6.4液壓試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）液壓試驗(yàn)應(yīng)使用潔凈水。當(dāng)對(duì)不銹鋼、銀及銀合金管道，或者對(duì)連有不銹鋼、

鍥及銀合金管道或者設(shè)備的管道進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子含量不得超逍5X106

（25ppm）。也可采用其他無毒液體進(jìn)行液壓試驗(yàn)。當(dāng)采用可燃液體介質(zhì)進(jìn)行試驗(yàn)

時(shí)，其閃點(diǎn)不得低50℃,并應(yīng)采取安全防護(hù)措施。

2）試驗(yàn)前，注入液體時(shí)應(yīng)排盡空氣。

3）試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于5℃。當(dāng)環(huán)境溫度低于5匕時(shí)，應(yīng)采取防凍措施。

4）承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。埋地鋼

管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，并不得低于0.4MPao

5）當(dāng)管道的設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計(jì)算：

PT=1.5P[o]T/[a]?

式中：P—試驗(yàn)壓力（表壓）WPa）；

P一一盤計(jì)壓力（表壓）MP（E）；

[a]一一試驗(yàn)溫度下，管材的許用應(yīng)力（MPa）：

T

[c]t一一設(shè)計(jì)溫度下，管材的許用應(yīng)力（MPa）。

b）當(dāng)試驗(yàn)溫度下管材的許用應(yīng)力與設(shè)計(jì)溫度下管材的許用應(yīng)力的比值大于6.5時(shí)，

應(yīng)取6.50

c）應(yīng)校核管道在試驗(yàn)壓力條件下的應(yīng)力。當(dāng)試驗(yàn)壓力在試驗(yàn)溫度下產(chǎn)生超過屈服

強(qiáng)度的應(yīng)力時(shí)，應(yīng)將試驗(yàn)壓力降至不超過屈服強(qiáng)度時(shí)的最大壓力。

6）當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力等于或者小于設(shè)備的試

驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備的試驗(yàn)壓力,

并無法將管道與設(shè)備隔開，以及設(shè)備的試驗(yàn)壓力大于按上式計(jì)算的管道試驗(yàn)壓力的

77%時(shí)，經(jīng)設(shè)計(jì)或者建設(shè)單位允許，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。

7）承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗(yàn)壓力，當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或者等心5MPa時(shí)，應(yīng)為

設(shè)計(jì)壓力的2倍；當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于0.5MPa時(shí)，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力加0.5MPa。

8）對(duì)位差較大的管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力中。液體管道的試驗(yàn)壓

力應(yīng)以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組成件的承受力。

9、對(duì)承受外壓的管道，試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)內(nèi)、外壓力之差的1.5倍，并不得低于

0.2MPa。

10）夾套管內(nèi)管的試驗(yàn)壓力應(yīng)按內(nèi)部或者外部設(shè)計(jì)壓力的最高值確定.夾套管外管

的試驗(yàn)壓力除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定外，應(yīng)按本文6.4條第5款的規(guī)定執(zhí)行。

11）液壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)

壓力，穩(wěn)壓30min,應(yīng)檢查壓力表有無壓降、管道所有部位有無滲漏。

6.5氣壓試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍。真空管道的試

驗(yàn)壓力應(yīng)為0.2MPa0

2）試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蛘咂渌灰兹己蜔o毒的氣體。

3）試驗(yàn)時(shí)應(yīng)裝有壓力泄放裝置，其設(shè)定壓力不得高于試驗(yàn)壓力的1.1倍。

4）試驗(yàn)前，應(yīng)用空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為0.2MPa,

5）試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異狀或者泄漏，

應(yīng)繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min,直至試驗(yàn)壓力。應(yīng)在試驗(yàn)壓力

下穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，應(yīng)用發(fā)泡劑檢驗(yàn)有無泄漏，停壓時(shí)間應(yīng)根

據(jù)查漏工作需要確定。

6.6泄漏性試驗(yàn)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。

2）泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行。試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣。

3）泄漏性試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力。

4）泄漏性試驗(yàn)可結(jié)合試車工作一并進(jìn)行。

5）泄漏性試驗(yàn)應(yīng)逐級(jí)緩慢升壓，當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力，并停樂lOmin后，應(yīng)采用涂刷中

性發(fā)泡劑等方法，巡回檢查閥門填料函、法蘭或者羅紋連接處、放空閥、排氣閥、

排凈閥等所有密封點(diǎn)有無泄漏。

6）經(jīng)氣壓試驗(yàn)合格，且在試驗(yàn)后未經(jīng)拆卸過的管道可不進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。

7）泄漏性試驗(yàn)合格后，應(yīng)及時(shí)緩慢泄壓，并填寫試驗(yàn)記錄。

6.7真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后，還應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試驗(yàn)，增

壓率不應(yīng)大于5%。

五、管道吹掃與清洗

1、普通規(guī)定

1.1管道在壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃與清洗。并應(yīng)編制管道吹掃與清洗方案。

1.2管道吹打與清洗方法，應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、工年介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條

件及管道內(nèi)表面臟污程度確定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）公稱尺寸大于或者等于6D0mm的液體或者氣體管道，宜采用人工清理。

2）公稱尺寸小于600nlm的液體管道宜采用水沖洗。

3）公稱尺寸小于600mm的氣體管道宜采用壓縮空氣吹掃。

4）蒸汽管道應(yīng)采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

5）對(duì)有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹掃與清洗方法。

6）需要時(shí)可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或者其他吹掃與清洗方法。

1.3管道吹掃與清洗前，應(yīng)子細(xì)檢查管道支吊架的堅(jiān)固程度，對(duì)有異議的部位應(yīng)進(jìn)

行加固。

1.4對(duì)不允許吹掃與清洗的設(shè)備及管道，應(yīng)進(jìn)行隔離。

1.5管道吹掃與清洗前，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、

電磁閥、安全閥、止回閥〔或者止回閥閥芯）等管道組成件暫時(shí)拆除，并應(yīng)以摹擬

體或者暫時(shí)短管替代，待管道吹洗合格后應(yīng)重新復(fù)位。對(duì)以焊接形式連接的上述閥

門、儀表等部件，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或者卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施后再進(jìn)

行吹掃與清洗。

1.6吹掃與清洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管挨次進(jìn)行。吹洗出的臟物不得進(jìn)入

已吹掃與清洗合格的管道。

1.7為管道吹掃與清洗安裝的暫時(shí)供水、供氣管道及排放管道，應(yīng)預(yù)先吹掃與清洗

干凈后再使用。

1.8管道吹掃與清洗時(shí)應(yīng)沒置禁區(qū)和警戒線，并應(yīng)掛警示牌。

1.9空氣爆破吹掃和蒸汽吠掃時(shí)，應(yīng)采取在排放口安裝消音器等降低噪聲的措施。

1.10化學(xué)清洗廢液、脫脂殘液及其他廢液、污水的處理和排放，應(yīng)符合國家現(xiàn)行

有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，不得隨地排放。

1.11管道吹掃與清洗合格后，除規(guī)定的檢查和恢復(fù)工作外，不得再進(jìn)行其他影響

管內(nèi)清潔的作業(yè)。

1.12化學(xué)清洗和脫脂作業(yè)時(shí)，操作人員應(yīng)按規(guī)定穿戴專用防護(hù)服裝，并應(yīng)根據(jù)不

同清洗液對(duì)人體的危害程