倒虹吸管道施工方案一、工程概況（一）管材選型本工程雨、污水管道及倒虹吸管道根據(jù)管徑、覆土深度等條件選用不同類型管材，具體選型如下：雨、污水管道：管徑≤d800時，采用FRPP雙壁加筋波紋管；管徑＞d800時，采用FRPP鋼帶增強加筋管；鋼筋混凝土排水管用于特定覆土場景，覆土＜4.5m時采用Ⅱ級鋼筋混凝土排水管，覆土4.5-6m時采用Ⅲ級鋼筋混凝土排水管。倒虹管：采用D800HDPEφ800雙壁波紋管。（二）管材環(huán)剛度要求管道覆土0.7m≤h≤4m時，環(huán)剛度Sn≥8KN/m2；管道覆土4m＜h≤5m時，環(huán)剛度Sn≥10KN/m2；管道覆土h＜0.7m或h＞5m時，環(huán)剛度Sn≥12.5KN/m2。（三）施工核心要求本方案圍繞管材裝卸運輸、管道墊層施工、下管作業(yè)、管道安裝與接口處理等關(guān)鍵工序展開，嚴(yán)格遵循設(shè)計規(guī)范及最新施工工藝標(biāo)準(zhǔn)，確保管道施工質(zhì)量滿足抗?jié)B、抗壓、耐久性要求，保障排水系統(tǒng)穩(wěn)定運行。二、管材裝卸、運輸和堆放（一）裝卸要求管材、管件裝卸過程中必須避免撞擊，嚴(yán)禁拋摔、翻滾，全程由專人指揮起重吊裝作業(yè)，防止管材破損。起重吊裝時，應(yīng)選用柔性吊帶或帶狀非金屬繩索，不得使用鋼絲繩直接捆綁管材，避免劃傷管材表面或損壞接口。單根管材吊裝時，吊點應(yīng)設(shè)置在管材重心位置，確保吊裝平衡；成組吊裝時，承口、插口需分層交錯排列，并用專用捆扎帶捆扎穩(wěn)固，防止運輸過程中移位碰撞。（二）運輸要求短距離搬運管材時，不得在堅硬不平地面或碎石面層上拖動、滾動，應(yīng)采用人工抬運或機械吊運，保護管材結(jié)構(gòu)完整性。長途運輸時，運輸車輛車廂應(yīng)鋪設(shè)軟墊（如橡膠墊、草簾等），管材分層碼放，每層間距設(shè)置木墊塊，墊塊寬度不小于200mm，確保管材受力均勻，避免擠壓變形。運輸過程中，管材承口、插口應(yīng)做好防護，可采用塑料套包裹，防止雜物進入接口或接口受損。（三）堆放要求管材堆放場地需平整、堅實、排水良好，避免積水浸泡管材。堆放高度不得超過2m，防止底層管材受壓變形。直管堆放時，底部應(yīng)設(shè)置木墊塊，墊塊間距不大于1500mm，且墊塊中心線與管材中心線對齊，確保管材水平放置，受力均勻。堆放時管材承口與插口應(yīng)間隔整齊排列，并用捆扎帶捆扎穩(wěn)妥，防止傾倒。同時避免日光曝曬，可搭建遮陽棚或覆蓋防雨布，保持管間通風(fēng)，防止管材老化。橡膠圈等配件應(yīng)儲存在通風(fēng)良好、干燥陰涼的庫房內(nèi)，堆放整齊，不得受到扭曲、擠壓或油污污染，確保密封性能不受影響。（四）現(xiàn)場布管工程所需施工材料沿管線走向布管，局部地段設(shè)置集中堆管區(qū)，布管原則為不影響交通、不破壞溝槽安全且便于施工。布管時，管材承口方向應(yīng)與敷管方向一致，減少安裝時的管材搬運調(diào)整工作量。排管前需復(fù)核基礎(chǔ)標(biāo)高、軸線，清除基礎(chǔ)表面的泥污、雜物及積水；排管以控制管內(nèi)底標(biāo)高為準(zhǔn)，排管結(jié)束后需對管線線形、標(biāo)高、接口等進行綜合檢查，質(zhì)量符合要求后方可進入下道工序。三、管道墊層施工管道墊層根據(jù)管材類型、覆土深度不同，采用不同的基礎(chǔ)形式，確保管道受力均勻、沉降穩(wěn)定。（一）基礎(chǔ)類型及適用條件FRPP系列塑料排水管道（含HDPE雙壁波紋管）（1）管頂覆土0.7m≤h≤6.0m時，采用180°中粗砂基礎(chǔ)，砂墊層壓實度≥90%；（2）管頂覆土h＞6.0m或h＜0.7m時，采用套管保護，鋼套管型號比管道大一號，套管內(nèi)管道基礎(chǔ)仍采用180°中粗砂墊層，壓實度≥90%。鋼筋混凝土排水管道（1）管頂覆土0.7m≤h≤6.0m時，采用180°中粗砂基礎(chǔ)，砂墊層壓實度≥90%；（2）管頂覆土h＞6.0m或h＜0.7m時，采用360°滿包加固混凝土基礎(chǔ)，混凝土標(biāo)號為C25。倒虹管基礎(chǔ)：采用C20混凝土澆筑基礎(chǔ)，厚度為10cm，基礎(chǔ)表面平整，標(biāo)高偏差控制在±5mm內(nèi)。（二）砂墊層施工材料要求：中粗砂含泥量≤3%，顆粒級配良好，無雜物、結(jié)塊，進場后需經(jīng)檢驗合格方可使用。施工流程：測量放線→標(biāo)高控制樁設(shè)置→砂料攤鋪→夯實→密實度檢測。關(guān)鍵施工要點：（1）根據(jù)設(shè)計標(biāo)高在溝壁上設(shè)置標(biāo)高控制樁，間距不大于2m，確保砂墊層攤鋪厚度均勻。（2）砂墊層攤鋪采用機械與人工結(jié)合的方式，機械攤鋪時選用小型裝載機或推土機，人工配合找平，攤鋪厚度比設(shè)計厚度預(yù)留5-10cm壓實余量。（3）夯實采用蛙式打夯機或平板振動器，夯實順序從溝槽兩側(cè)向中心推進，分層夯實，每層攤鋪厚度100-200mm，確保夯實均勻，無漏夯部位。（4）夯實過程中及時檢測砂墊層密實度，采用環(huán)刀法取樣檢測，密實度≥90%為合格，不合格部位需重新夯實，直至滿足要求。（5）砂墊層施工完成后，表面應(yīng)平整、堅實，無明顯起伏、松散現(xiàn)象，標(biāo)高偏差控制在±10mm內(nèi)，軸線偏差不超過10mm。（三）混凝土基礎(chǔ)施工材料要求：（1）水泥選用強度等級≥32.5級的普通硅酸鹽水泥，進場時提供出廠合格證及復(fù)檢報告；（2）砂、石骨料符合相關(guān)規(guī)范要求，石子粒徑≤40mm，含泥量≤1%；（3）混凝土配合比由試驗室試配確定，確?；炷翉姸冗_到設(shè)計要求（C25或C20）。施工流程：測量放線→模板安裝→鋼筋綁扎（僅360°滿包基礎(chǔ)）→混凝土澆筑→振搗→養(yǎng)護→沉降縫設(shè)置。關(guān)鍵施工要點：（1）模板安裝：采用鋼模，模板表面平整、清潔，接縫嚴(yán)密，無漏漿現(xiàn)象。模板支撐牢固，采用鋼管支架或方木支撐，確保澆筑過程中不發(fā)生變形、移位。模板安裝標(biāo)高偏差控制在±5mm內(nèi)，軸線偏差不超過10mm。（2）鋼筋綁扎（360°滿包基礎(chǔ)）：鋼筋規(guī)格、間距符合設(shè)計要求，鋼筋保護層厚度≥30mm，鋼筋綁扎牢固，不得松動、移位。鋼筋表面無銹蝕、油污，綁扎完成后經(jīng)隱蔽工程驗收合格方可澆筑混凝土。（3）混凝土澆筑：采用商品混凝土，澆筑時從溝槽一側(cè)向另一側(cè)推進，兩側(cè)同時進行，采用插入式振搗器振搗，振搗方法采用壓茬趕漿法，振搗棒插入深度至墊層底部，振搗間距不大于50cm，振搗時間為20-30s，直至混凝土表面泛漿、無氣泡上浮，嚴(yán)防漏振、過振，保證混凝土密實。（4）表面找平：混凝土澆筑至設(shè)計標(biāo)高后，采用刮杠刮平，木抹子搓毛，初凝前進行二次壓光，確?；A(chǔ)表面平整、光滑，標(biāo)高偏差控制在±5mm內(nèi)。（5）養(yǎng)護：混凝土澆筑完成后12h內(nèi)覆蓋土工布或草簾保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d（C25混凝土）或5d（C20混凝土），養(yǎng)護期間保持覆蓋物濕潤，避免混凝土開裂。（6）沉降縫設(shè)置：管道基礎(chǔ)每隔10m設(shè)置一道沉降縫，縫寬20mm，縫內(nèi)采用瀝青油麻絲填實，填縫應(yīng)飽滿、密實，防止地下水滲入。沉降縫位置應(yīng)與管道接口錯開，避免影響接口密封性。（四）墊層施工質(zhì)量驗收砂墊層：密實度≥90%，表面平整，標(biāo)高偏差±10mm，軸線偏差≤10mm，無松散、起皮現(xiàn)象?；炷粱A(chǔ)：混凝土強度達到設(shè)計要求，表面平整，標(biāo)高偏差±5mm，軸線偏差≤10mm，無裂縫、蜂窩、麻面等缺陷，沉降縫設(shè)置符合要求，填縫密實。所有墊層施工完成后，需經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格，簽署隱蔽工程驗收記錄后，方可進行下道工序施工。四、下管作業(yè)根據(jù)管道材質(zhì)、管徑、埋深及現(xiàn)場施工條件，本工程采用人工下管和機械下管兩種方式，確保管道安全、準(zhǔn)確入槽。（一）下管前準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備：復(fù)核溝槽中心線、標(biāo)高，確保溝槽底寬、坡度符合設(shè)計要求；檢查墊層施工質(zhì)量，確認墊層表面平整、密實，無雜物、積水。設(shè)備準(zhǔn)備：機械下管前，檢查起重機、吊裝帶、鋼絲繩等設(shè)備性能，確保設(shè)備運行良好，吊裝帶無破損、老化現(xiàn)象；人工下管準(zhǔn)備好帶狀非金屬繩索、撬棒、橫擋板等工具。安全準(zhǔn)備：設(shè)置施工警戒區(qū)域，拉設(shè)警戒線，懸掛安全警示標(biāo)志，嚴(yán)禁無關(guān)人員進入作業(yè)區(qū)；機械下管時，起重機架設(shè)位置需平整、堅實，不得影響溝槽邊坡穩(wěn)定，與高壓輸電線路保持安全距離，嚴(yán)禁在高壓線下吊裝作業(yè)。管材檢查：下管前檢查管材外觀，有無裂縫、破損、變形等缺陷，接口尺寸是否符合要求，橡膠圈等配件是否齊全、完好，不合格管材不得下管。（二）人工下管適用條件：管徑≤d400、管道埋深≤2m，且溝槽狹窄、機械無法作業(yè)的區(qū)域。施工方法：（1）采用帶狀非金屬繩索（如尼龍繩）平穩(wěn)溜管人槽，繩索與管材接觸部位應(yīng)墊軟質(zhì)材料（如橡膠墊），防止劃傷管材。（2）下管時由2-4人協(xié)調(diào)配合，一人指揮，其余人員拉住繩索，緩慢將管材放入溝槽，不得將管材由槽頂滾入槽內(nèi)，避免管材碰撞溝壁、墊層。（3）管材入槽后，及時調(diào)整位置，確保管材中心與溝槽中心線對齊，管內(nèi)底標(biāo)高符合設(shè)計要求。（三）機械下管適用條件：管徑＞d400、管道埋深＞2m，或工程量較大、現(xiàn)場具備機械作業(yè)條件的區(qū)域。施工設(shè)備：選用25t汽車式起重機，配備專用吊裝帶（5t級，2根），嚴(yán)禁使用鋼絲繩直接捆綁管材。施工流程：機械檢查及就位→警戒布置→管線定位→管道吊裝入槽→管道調(diào)整。關(guān)鍵施工要點：（1）起重機就位：起重機停放位置需平整、堅實，必要時鋪設(shè)鋼板或碎石墊層，增大受力面積，防止起重機下沉。起重機架設(shè)位置與溝槽邊緣的距離不小于1.5m，避免影響溝槽邊坡穩(wěn)定。（2）試吊：管道正式吊裝前必須進行試吊，將管材吊起離地面10-20cm，檢查起重機穩(wěn)定性、吊裝帶受力情況及管材平衡狀態(tài)，確認無異常后再正式吊裝。（3）吊裝作業(yè)：吊裝時采用兩點吊，吊點設(shè)置在管材兩端距管口1/4管徑處，確保管材平衡受力，不得串心吊裝。吊車吊臂下面嚴(yán)禁站人，作業(yè)人員站在溝槽兩側(cè)安全區(qū)域指揮吊裝。（4）下管過程：緩慢起吊管材，平穩(wěn)放入溝槽，不得與溝壁、槽底猛烈撞擊，以防管道損壞或溝壁塌方。下管時由專人在溝槽內(nèi)引導(dǎo)管材位置，避免管材碰撞接口或墊層。（5）管材調(diào)整：管道下溝后，不得出現(xiàn)管底懸空現(xiàn)象，若有懸空部位，用粗砂填實，填砂后管材標(biāo)高需符合設(shè)計要求，不得出現(xiàn)淺埋現(xiàn)象。同時檢查管材中心軸線與溝槽中心線是否重合，管內(nèi)底標(biāo)高偏差控制在±10mm內(nèi)。（6）安全注意事項：起吊前做好設(shè)備安全檢查和調(diào)試，確保溝內(nèi)無施工人員、設(shè)備運行狀態(tài)良好；起重機在高壓輸電線路附近作業(yè)時，與線路間的安全距離需符合當(dāng)?shù)仉姌I(yè)管理部門規(guī)定；下管過程中，作業(yè)人員協(xié)調(diào)配合，嚴(yán)禁違章指揮、違章操作。（四）下管質(zhì)量驗收管材入槽后，管內(nèi)底標(biāo)高偏差≤±10mm，中心軸線偏差≤10mm，相鄰管內(nèi)底錯口≤3mm。管材無破損、變形，管底與墊層緊密貼合，無懸空現(xiàn)象。下管作業(yè)完成后，填寫測量成果表、管道工程隱蔽檢查記錄，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，方可進行管道安裝與接口處理。五、柔性管道安裝與接口處理柔性管道包括FRPP雙壁加筋波紋管、FRPP鋼帶增強加筋管、HDPE雙壁波紋管，其安裝與接口處理直接影響管道密封性和使用壽命，需嚴(yán)格按規(guī)范施工。（一）管道安裝安裝原則：（1）塑料排水管道安裝時，插口順?biāo)鞣较颍锌谀嫠鞣较?；安裝宜由下游往上游依次進行，便于接口密封和管道線形調(diào)整。（2）管道兩側(cè)不得采用剛性墊塊穩(wěn)管，避免管道受力不均產(chǎn)生裂縫；每節(jié)管道應(yīng)與墊層或基座緊貼，確保受力均勻。（3）同一批次的產(chǎn)品下管時，按廠家提供的管段編號順序下管，便于接口匹配和安裝質(zhì)量控制。施工流程：管材檢查→接口清理→橡膠圈安裝（承插連接）→管材就位→接口合攏→質(zhì)量檢查。關(guān)鍵施工要點：（1）管材檢查：安裝前再次檢查管材外觀、接口尺寸，確保無裂縫、破損，接口平整、光滑，橡膠圈配套完好。（2）接口清理：清除管材承口內(nèi)壁、插口外壁的泥污、雜物及油污，確保接口清潔，提高接口密封性。（3）橡膠圈安裝（承插連接）：對于采用雙橡膠墊圈承接連接的管道（d≤1200FRPP雙壁加筋波紋管、φ800HDPE雙壁波紋管），將橡膠圈正確安放在插口凹槽內(nèi)，確保橡膠圈平順、無扭曲、無破損。橡膠圈安裝前可在其表面涂抹少量非油質(zhì)潤滑劑（如肥皂水），便于插口插入承口。（4）管材就位：根據(jù)管道安裝順序，將待安裝管材調(diào)整至正確位置，確保管材中心軸線與溝槽中心線對齊，管內(nèi)底標(biāo)高符合設(shè)計要求。（5）接口合攏：①d400及其以下管道：一人用棉紗繩吊住被安裝管道的插口，另一人用長撬棒斜插入基礎(chǔ)，抵住該管端部中心位置的橫擋板，緩慢用力將管材插入待安裝管道的承口至預(yù)定位置，插入深度符合設(shè)計要求（一般為承口深度的90%以上）。②d400以上管道：采用兩臺手扳葫蘆對稱拉動管節(jié)就位，接口合攏時，管節(jié)兩側(cè)的手扳葫蘆同步拉動，使橡膠密封圈正確就位，不扭曲、不脫落，確保接口密封嚴(yán)密。（6）質(zhì)量檢查：接口合攏后，檢查橡膠圈是否移位、扭曲，接口間隙是否均勻，用塞尺檢查接口間隙，最大間隙不得超過2mm；同時檢查管道線形，無明顯折線或偏移現(xiàn)象。管道與檢查井連接：（1）管道與檢查井連接采用短管連接，短管長度根據(jù)檢查井井壁厚度確定，一般為200-300mm。（2）管道與井壁間采用中介層處理，先在管道外壁涂刷一層水泥漿，再纏繞一層玻璃絲布，最后涂刷一層水泥漿，確保管道與井壁連接牢固、密封嚴(yán)密。（3）檢查井砌筑時，管道穿井壁部位需預(yù)留孔洞，孔洞尺寸比管道外徑大100mm，管道安裝后，用水泥砂漿將孔洞縫隙填實、抹平，防止漏水。（二）管道接口處理柔性管道接口根據(jù)管材類型分為承插連接（雙橡膠墊圈）和熱熔連接（FRPP鋼帶增強加筋管），具體施工方法如下：1.雙橡膠墊圈承插連接（d≤1200FRPP雙壁加筋波紋管、φ800HDPE雙壁波紋管）接口準(zhǔn)備：（1）檢查橡膠圈是否配套完好，確認橡膠圈型號與管材接口尺寸一致，無破損、老化現(xiàn)象。（2）清理承口內(nèi)壁及插口外壁，確保無泥污、雜物、油污，承口內(nèi)壁光滑、平整。（3）在承口內(nèi)壁及插口橡膠圈上涂抹非油質(zhì)潤滑劑（如肥皂水），涂抹均勻，不得遺漏，避免橡膠圈安裝時受損。接口操作：（1）將承插口端面的中心軸線對齊，確保管材安裝在同一軸線上，避免接口受力不均。（2）采用人工或機械方式將插口緩慢插入承口，插入過程中保持管材平穩(wěn)，不得用力過猛，防止橡膠圈移位、扭曲。（3）插入深度達到設(shè)計要求后，停止推進，檢查橡膠圈位置，確保橡膠圈完全位于承口凹槽內(nèi)，無擠出、脫落現(xiàn)象。接口質(zhì)量檢驗：（1）接口間隙均勻，最大間隙≤2mm，無明顯縫隙。（2）橡膠圈無扭曲、移位、破損，密封嚴(yán)密，無漏水現(xiàn)象。（3）用打壓試驗檢查接口密封性，試驗壓力為0.1MPa，穩(wěn)壓30min，接口無滲漏為合格。2.熱熔連接（FRPP鋼帶增強加筋管）FRPP鋼帶增強加筋管采用熱熔連接，包括熱熔擠出焊接、電熱熔帶連接、熱收縮管（帶）連接及組合連接方式，具體施工方法如下：（1）熱熔擠出焊接焊接原理：采用專用熱風(fēng)擠出焊接工具，加熱管材連接兩端及焊條，使熔融的聚乙烯料將接縫兩端的聚乙烯材料融合為一體，利用分子熱運動實現(xiàn)可靠連接。施工準(zhǔn)備：（1）檢查待焊接管材兩端面是否切割平整，若端口不平整，采用專用工具進行修整，確保端面垂直于管材軸線。（2）將待焊面調(diào)整至管材波谷居中位置，兩被焊管材調(diào)正到同一軸線，讓管材斷開部位盡可能對齊，接口處預(yù)留1-3mm間隙（最大縫隙不超過5mm），便于焊接時熔融料填充。（3）清理焊接區(qū)域，確保無塵土、雜物、水氣，對焊接區(qū)域內(nèi)、外表面進行打磨處理，除掉氧化表層，提高焊接強度。（4）檢查焊接設(shè)備：使用帶熱風(fēng)裝置的擠出焊機，確保設(shè)備性能良好，熱熔料擠出均勻，熱風(fēng)溫度可控。（5）焊條準(zhǔn)備：選用與管材材質(zhì)相同或相融性好的聚丙烯焊條，焊條斷面為圓形，粗細一致，潔凈、干燥、無污漬，由管材生產(chǎn)廠配套提供。焊接操作：（1）根據(jù)環(huán)境溫度、管材厚度設(shè)定熔料溫度和熱風(fēng)溫度，一般熔料溫度為230-260℃，熱風(fēng)溫度為200-230℃，具體參數(shù)按管材生產(chǎn)廠提供的焊接工藝要求調(diào)整。（2）焊接時，先用熱風(fēng)槍加熱被焊管材接縫端，使管材表面熔融，同時擠出焊機將加熱熔融的焊條擠出，填充在接縫處，用壓輥壓實，確保熔融料與管材緊密結(jié)合。（3）焊接順序：先焊接管材內(nèi)壁，再焊接外壁，確保內(nèi)外雙面焊接，焊縫飽滿、連續(xù)，無漏焊、斷口現(xiàn)象。（4）焊接壓力：對熔料保持一定的焊接壓力，確保焊縫密實，無氣泡、孔隙；焊接后緩慢冷卻，冷卻時間不少于10min，避免焊縫因冷卻過快產(chǎn)生裂紋。焊接質(zhì)量檢驗：（1）焊縫表面平整、光滑，無燒焦、碳化現(xiàn)象，焊縫寬度均勻，高度符合設(shè)計要求。（2）焊縫無漏焊、斷口、氣泡、孔隙等缺陷，用手錘輕擊焊縫，聲音清脆，無空鼓現(xiàn)象。（3）進行打壓試驗，試驗壓力0.1MPa，穩(wěn)壓30min，焊縫無滲漏為合格。（2）電熱熔帶連接焊接原理：利用鑲嵌在電熱熔帶內(nèi)壁的電阻絲通電后產(chǎn)生的高溫，使電熱熔帶與管材表面熔融，膨脹形成壓力，界面兩邊的聚乙烯材料相互擴散，冷卻固化后形成剛性連接。施工準(zhǔn)備：（1）檢查管道和電熱熔帶是否有損傷，管道表面無裂縫、破損，電熱熔帶無老化、破損，電阻絲無斷裂。（2）對齊管道，清除管道外表面和電熱熔帶內(nèi)壁的雜物、水氣、油污，油類污物可用對PE材料無損傷的溶劑擦拭干凈。（3）將待連接的管道放置在離地面20-30cm處，若地基上挖有操作坑，可將管道直接放置在地基上，操作坑寬為電熱熔帶寬的2倍，深為管底下30cm，確保管道水平對齊。焊接操作：（1）用電熱熔帶將已水平對齊的管道連接部分緊緊圈住，電熱熔帶覆蓋管道接口兩端各不少于2cm，外面用耐熱帶緊固，確保電熱熔帶與管道表面緊密貼合。（2）在接口處管端內(nèi)壁用可拆卸的工具支撐牢固，防止焊接過程中管道移位。（3）將焊機的輸出線端與電熱熔帶的連接頭連接，確保連接牢固，通電良好。（4）根據(jù)電熱熔帶要求的技術(shù)指標(biāo)和設(shè)備規(guī)定的操作程序，在電熔焊機上設(shè)定好焊接時間和檔位，啟動焊機進行焊接。（5）焊接結(jié)束后，保持電熱熔帶與管道貼合狀態(tài)，充分冷卻固化，冷卻時間不少于30min，冷卻期間不得移動管材，可進行下一個接口的焊接。焊接質(zhì)量檢驗：（1）焊接后電熱熔帶無燒焦、起鼓現(xiàn)象，與管道表面緊密結(jié)合，無松動、脫落。（2）用專用檢測儀器檢測焊接電阻值，符合設(shè)計要求；進行打壓試驗，試驗壓力0.1MPa，穩(wěn)壓30min，無滲漏為合格。（3）熱收縮管（帶）連接焊接原理：采用纖維增強聚乙烯熱收縮帶（管）做內(nèi)層，熱收縮管內(nèi)表面涂有熱熔膠，經(jīng)加熱后熱收縮管（帶）收縮，與相鄰管端貼合緊箍，熱熔膠融化填充縫隙，形成密封連接。施工準(zhǔn)備：（1）檢查熱收縮管（帶）是否完好，無破損、老化現(xiàn)象，熱熔膠無脫落、結(jié)塊。（2）清理管道連接部位外表面，確保無泥污、雜物、油污，管道表面干燥。（3）將熱收縮管（帶）套在管道接口處，確保覆蓋接口兩端各不少于10cm，位置居中。焊接操作：（1）用專用加熱工具（如熱風(fēng)槍）從熱收縮管（帶）中間向兩端均勻加熱，加熱溫度為110-130℃，確保熱收縮管（帶）均勻收縮，與管道表面緊密貼合。（2）加熱過程中，用壓輥碾壓熱收縮管（帶），排出空氣，使熱熔膠充分融化，填充管道表面縫隙，確保密封嚴(yán)密。（3）加熱完成后，自然冷卻至常溫，冷卻期間不得移動管道或觸碰熱收縮管（帶）。焊接質(zhì)量檢驗：（1）熱收縮管（帶）收縮均勻，無起皺、氣泡、開裂現(xiàn)象，與管道表面緊密貼合。（2）熱熔膠溢出均勻，密封嚴(yán)密，進行打壓試驗，試驗壓力0.1MPa，穩(wěn)壓30min，無滲漏為合格。（4）組合連接方法對于重要工程，為確保連接安全可靠，可采用兩種以上連接方法組合施工，常用組合方式如下：熱收縮管連接與熱風(fēng)擠出焊接組合：先采用熱風(fēng)擠出焊接將管材連接，達到密封要求后，再包裹熱收縮管，增強連接的機械強度和密封性。熱收縮帶連接與卡箍連接組合：先纏繞熱收縮帶密封接口，再用金屬卡箍在外面卡住待連接兩管段的相鄰?fù)估猓岣哌B接的機械穩(wěn)定性。熱風(fēng)擠出焊接與卡箍連接組合：先用熱風(fēng)擠出焊接密封接口，再用金屬卡箍鎖緊，兼顧密封性能和機械強度。（三）柔性管道安裝質(zhì)量驗收管道軸線偏差≤10mm，管內(nèi)底標(biāo)高偏差≤±10mm，相鄰管內(nèi)底錯口≤3mm。接口密封嚴(yán)密，無滲漏，打壓試驗合格（試驗壓力0.1MPa，穩(wěn)壓30min無滲漏）。管道線形順直，無明顯折線或偏移現(xiàn)象，管道與檢查井連接牢固、密封嚴(yán)密。焊接接口焊縫飽滿、連續(xù)，無漏焊、斷口、氣泡等缺陷，熱收縮管（帶）收縮均勻，與管道貼合緊密。六、鋼筋混凝土預(yù)制管道安裝與接口處理鋼筋混凝土預(yù)制管道安裝需注重接口密封和管道穩(wěn)定性，避免運行過程中出現(xiàn)滲漏、移位等問題。（一）安裝前準(zhǔn)備管材檢查：下管前對管節(jié)進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)管節(jié)存在裂縫、破損、露筋等缺陷，及時修補并經(jīng)有關(guān)部門認定合格后方可下入槽內(nèi)；檢查管節(jié)接口尺寸，確保承口、插口平整、光滑，無毛刺、破損。接口準(zhǔn)備：清理承口內(nèi)表面和插口外表面的泥污、雜物、油污，確保接口清潔；準(zhǔn)備好密封膠圈，膠圈型號與接口尺寸一致，無破損、老化現(xiàn)象，在膠圈表面涂抹非油質(zhì)潤滑劑（如肥皂水）。工作坑開挖：在管道接口處挖設(shè)工作坑，工作坑尺寸為：承口前≥60cm，承口后超過斜面長，左右寬度大于管徑，深度≥20cm，便于接口操作。墊層檢查：復(fù)核墊層標(biāo)高、平整度，確保墊層表面平整、密實，無雜物、積水，滿足管道安裝要求。（二）管道安裝下管：采用吊車下管，選用鋼絲繩吊裝，鋼絲繩與管材接觸部位墊軟質(zhì)材料（如橡膠管、麻袋），保護管口不受損壞。下管時平穩(wěn)緩慢，避免管材碰撞溝壁、墊層。穩(wěn)管：（1）管道下槽后，為防止?jié)L管，在管兩側(cè)適當(dāng)位置設(shè)置兩組（4個）楔形混凝土墊塊，墊塊強度等級≥C20，確保管道穩(wěn)定。（2）管道安裝時逐節(jié)調(diào)整中心軸線和高程，采用水準(zhǔn)儀和經(jīng)緯儀進行測量，安裝后的管道進行復(fù)測，管內(nèi)底高程偏差控制在+10mm內(nèi)，中心偏差不超過10mm，相鄰管內(nèi)底錯口不大于3mm。（3）每節(jié)管就位后，及時固定，可采用鋼絲繩與相鄰管節(jié)連接固定，防止管子發(fā)生移位。鎖管：鋪管后為防止前幾節(jié)管子的管口移動，用鋼絲繩和吊鏈將已安裝管節(jié)與后面管節(jié)鎖牢，確保接口合攏時管道位置穩(wěn)定。（三）接口處理接口類型：采用承插式橡膠圈接口，密封膠圈平順、無扭曲，安裝在插口凹槽內(nèi)。對口操作：（1）在已安裝穩(wěn)固的管子上拴住鋼絲繩，在待拉入管子承口處架上后備橫梁，用鋼絲繩和吊鏈連接繃緊，確保兩管節(jié)中心軸線對齊。（2）兩側(cè)同步拉動吊鏈，將已套好膠圈的插口經(jīng)撞口后緩慢拉入承口中，拉入過程中隨時校正膠圈位置和狀況，避免膠圈移位、扭曲。（3）插口拉入承口的深度符合設(shè)計要求，一般為承口深度的90%以上，兩管節(jié)端面間隙均勻，最大間隙不超過5mm。接口質(zhì)量檢查：（1）密封膠圈無移位、扭曲、脫落，完全位于接口凹槽內(nèi)，與承口、插口緊密貼合。（2）接口密封嚴(yán)密，用塞尺檢查接口間隙，最大間隙≤5mm，無明顯滲漏現(xiàn)象；進行打壓試驗，試驗壓力0.1MPa，穩(wěn)壓30min無滲漏為合格。（3）管節(jié)回彈檢查：兩節(jié)承插口管對裝后，管體回彈不得大于10mm，確保接口連接牢固。（四）管基回填回填時機：管道安裝及接口處理完成后，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格，立即進行兩側(cè)管基回填，防止管道移位?；靥畈牧希翰捎弥写稚盎蚣壟渌槭健?0mm），含泥量≤3%，回填材料經(jīng)檢驗合格后方可使用?；靥罘椒ǎ海?）回填時管道兩側(cè)同時進行，對稱回填，避免管道單側(cè)受力發(fā)生移位。（2）分層回填、分層夯實，每層回填厚度不大于200mm，采用蛙式打夯機或平板振動器夯實，確保回填土密實度≥90%。（3）回填過程中避免回填材料直接沖擊管道接口，防止接口受損?；靥钯|(zhì)量檢查：采用環(huán)刀法檢測回填土密實度，每層抽檢數(shù)量不少于3點，密實度≥90%為合格，不合格部位