2025年金屬軋制中級工(軋制備品工)技能鑒定考試題(附答案)一、理論知識考核（總分60分）（一）單項選擇題（每題2分，共20分）1.以下關于熱軋與冷軋的描述，正確的是（）。A.熱軋終軋溫度低于金屬再結晶溫度B.冷軋板材表面質量優(yōu)于熱軋C.冷軋無需控制軋制速度D.熱軋后板材強度普遍高于冷軋2.四輥軋機中，支撐輥的主要作用是（）。A.直接接觸軋件完成變形B.增強工作輥剛度，減少撓曲C.控制軋制線高度D.調節(jié)軋件入口速度3.軋制過程中，壓下量的定義是（）。A.軋前厚度與軋后厚度的差值B.軋后厚度與軋前厚度的比值C.軋輥直徑與壓下量的乘積D.單位時間內的軋制道次數4.板帶材出現“中間浪”缺陷的主要原因是（）。A.軋輥凸度過小B.軋輥凸度過大C.邊部冷卻過快D.張力過大5.冷軋帶鋼生產中，張力的主要作用不包括（）。A.防止帶鋼跑偏B.降低軋制力C.改善板形D.提高軋制溫度6.金屬的塑性指標通常用（）衡量。A.屈服強度與抗拉強度的比值B.斷后伸長率和斷面收縮率C.布氏硬度與洛氏硬度的差值D.彈性模量與泊松比的乘積7.軋輥磨損后，若未及時調整輥縫，可能導致（）。A.帶鋼厚度偏差增大B.軋制速度提高C.軋機振動頻率降低D.軋件表面氧化鐵皮減少8.以下不屬于軋制工藝制度的是（）。A.溫度制度B.速度制度C.潤滑制度D.設備維修制度9.檢測帶鋼表面裂紋的常用設備是（）。A.X射線測厚儀B.渦流探傷儀C.激光測速儀D.熱電偶溫度計10.軋制過程中，若發(fā)現帶鋼邊部撕裂，優(yōu)先檢查的參數是（）。A.軋制溫度B.軋輥粗糙度C.側導板對中精度D.乳化液濃度（二）判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.冷軋帶鋼的軋制力隨軋件厚度減薄而減小。（）2.軋機剛度越大，輥縫調整對厚度控制的靈敏度越高。（）3.乳化液的主要作用是冷卻軋輥，無需潤滑。（）4.板形良好的帶鋼，其橫向各點延伸率應均勻一致。（）5.熱軋時，終軋溫度過低會導致晶粒粗大，降低機械性能。（）6.張力過大可能導致帶鋼拉窄或斷帶。（）7.軋輥冷卻水壓力不足會導致輥面溫度過高，加速磨損。（）8.測厚儀顯示帶鋼厚度超差時，應立即調整軋制速度。（）9.金屬的變形抗力隨溫度升高而降低，因此熱軋時溫度越高越好。（）10.卷取機的張力設定應與軋機出口張力匹配，避免帶鋼層間錯動。（）（三）簡答題（每題5分，共20分）1.簡述熱軋過程中溫度控制的關鍵環(huán)節(jié)及控制目標。2.冷軋帶鋼生產中，如何通過調整軋輥凸度改善板形？請舉例說明。3.軋制過程中，乳化液濃度異常（過高或過低）會對生產造成哪些影響？4.列舉三種常見的帶鋼表面缺陷，并分析其形成原因。（四）綜合分析題（10分）某冷軋廠生產0.5mm×1200mm的低碳鋼薄板，成品檢查發(fā)現帶鋼中部出現明顯“兩邊緊、中間松”的波浪缺陷（中間浪）。請結合軋制原理，分析可能的原因，并提出至少3項解決措施。二、實操技能考核（總分40分）（一）任務1：軋機參數調整與板形控制（15分）操作背景：某四輥冷軋機軋制0.8mm×1000mm不銹鋼帶鋼，檢測發(fā)現帶鋼邊部延伸率比中部高3%（邊浪缺陷）。需通過調整軋機參數改善板形。操作要求：1.列出操作前需確認的關鍵參數（3分）；2.描述調整軋輥凸度、軋制張力的具體步驟（6分）；3.調整后需驗證板形質量，說明驗證方法及合格標準（6分）。（二）任務2：表面缺陷處理與設備調整（15分）操作背景：熱軋帶鋼成品表面出現連續(xù)縱向劃傷，需排查原因并處理。操作要求：1.分析可能導致劃傷的設備或工藝因素（5分）；2.列出檢查設備（如導衛(wèi)、輥道、卷取機）的具體步驟（5分）；3.提出修復或調整措施，并說明后續(xù)監(jiān)控方法（5分）。（三）任務3：質量檢測與數據記錄（10分）操作背景：軋制完成后，需對成品帶鋼進行厚度、板形及表面質量檢測。操作要求：1.說明使用激光測厚儀和板形儀的操作步驟（4分）；2.記錄檢測數據時需包含哪些關鍵信息（3分）；3.若檢測發(fā)現厚度偏差超公差（±0.02mm），應如何處理（3分）。參考答案一、理論知識考核（一）單項選擇題1.B（冷軋無氧化鐵皮，表面更光潔）；2.B（支撐輥不直接接觸軋件，用于增強工作輥剛度）；3.A（壓下量=軋前厚度-軋后厚度）；4.B（軋輥凸度過大導致中部壓下量更大，出現中間浪）；5.D（張力不影響軋制溫度）；6.B（塑性指標為斷后伸長率和斷面收縮率）；7.A（軋輥磨損導致輥縫實際間隙變化，厚度偏差增大）；8.D（工藝制度包括溫度、速度、變形、張力等，設備維修屬維護制度）；9.B（渦流探傷用于表面及近表面缺陷檢測）；10.C（邊部撕裂常因側導板對中不良導致應力集中）。（二）判斷題1.×（冷軋厚度減薄，變形抗力增加，軋制力增大）；2.√（剛度大，輥縫變化對厚度影響更敏感）；3.×（乳化液兼具冷卻與潤滑作用）；4.√（板形良好需橫向延伸均勻）；5.×（終軋溫度過低會導致加工硬化，晶粒細化）；6.√（張力過大超過帶鋼強度會斷帶，或因橫向應力不均拉窄）；7.√（冷卻水不足導致輥面溫度高，氧化磨損加?。?；8.×（厚度超差應優(yōu)先調整輥縫或壓下量，而非速度）；9.×（溫度過高會導致晶粒過度長大，氧化加?。?；10.√（卷取張力不匹配會導致層間滑動，產生錯動或壓痕）。（三）簡答題1.關鍵環(huán)節(jié)及目標：-加熱溫度：鋼坯加熱均勻，避免過熱或過燒（目標：溫度偏差≤20℃）；-開軋溫度：控制在再結晶溫度以上（如低碳鋼1050-1150℃），確保塑性；-終軋溫度：控制在Ar3以上（如低碳鋼850-900℃），保證組織均勻；-冷卻速度：控制卷取溫度（如550-650℃），避免相變異常。2.調整軋輥凸度改善板形：軋輥凸度是輥身中部與兩端的直徑差。若出現邊浪（邊部延伸大），需增大軋輥凸度（如通過熱凸度控制，增加中部冷卻水，減少邊部冷卻，使中部膨脹更明顯），增加中部壓下量，平衡橫向延伸；若出現中間浪（中部延伸大），需減小軋輥凸度（如降低中部冷卻水流量），減少中部壓下量。3.乳化液濃度異常的影響：-濃度過高：潤滑性過強，軋制力降低但帶鋼表面殘油增多，退火時易產生油斑；-濃度過低：潤滑不足，軋輥與帶鋼摩擦增大，軋制力升高，輥面磨損加劇，帶鋼表面易劃傷。4.常見表面缺陷及原因：-氧化鐵皮壓入：熱軋時氧化鐵皮未清除干凈（如除鱗水壓力不足），隨軋制壓入表面；-輥?。很堓伇砻娲嬖诎伎踊虍愇?，軋制時在帶鋼表面形成周期性壓痕；-折疊：軋制過程中帶鋼邊部失穩(wěn)（如張力過小），部分金屬被壓疊到表面。（四）綜合分析題原因分析：中間浪是因帶鋼中部延伸率大于邊部，可能原因為：-軋輥凸度過大（中部輥徑大，壓下量更大）；-軋制張力分布不均（中部張力小于邊部，導致中部延伸失控）；-軋輥冷卻不均（中部冷卻不足，熱凸度增大）；-來料板形不良（原始凸度過大，未充分矯正）。解決措施：1.減小軋輥原始凸度（如更換凸度更小的工作輥）；2.調整軋輥冷卻水分布，增加中部冷卻水量，降低熱凸度；3.提高中部張力（通過調整卷取機分段張力控制，增大中部張力）；4.檢查來料凸度，若超差則調整前道次軋制參數（如增大前道次邊部壓下量）。二、實操技能考核（一）任務1：軋機參數調整與板形控制1.操作前確認參數：當前軋輥凸度值（如0.15mm）、軋制張力（如入口張力30kN，出口張力40kN）、帶鋼厚度（0.8mm）、軋輥冷卻水壓力（如0.5MPa）、乳化液濃度（如5%）。2.調整步驟：-軋輥凸度：通過軋輥熱凸度控制，增大邊部冷卻水流量（由0.3L/s增至0.4L/s），減少中部冷卻水流量（由0.5L/s減至0.4L/s），使邊部輥面溫度降低、膨脹量減小，等效減小軋輥凸度（目標凸度0.10mm）；-軋制張力：提高出口張力至45kN（增加邊部約束），同時降低入口張力至25kN（減少對邊部的拉拽），使邊部延伸率降低。3.驗證方法及標準：-使用板形儀檢測帶鋼橫向各點的延伸率差（目標：邊部與中部延伸率差≤1%）；-肉眼觀察帶鋼表面無可見波浪（平尺檢測：浪高≤1mm/m）；-測量帶鋼寬度（1000mm±2mm），無明顯拉窄。（二）任務2：表面缺陷處理與設備調整1.可能因素：-導衛(wèi)裝置：導衛(wèi)板磨損或安裝偏斜，邊緣鋒利劃傷帶鋼；-輥道：輥道表面有異物（如氧化鐵皮）或輥子卡阻，與帶鋼摩擦；-卷取機：夾送輥表面有凹坑或壓力過大，壓傷帶鋼；-工藝：軋制速度過高，帶鋼與設備接觸摩擦力增大。2.檢查步驟：-導衛(wèi)檢查：停機后觀察導衛(wèi)板表面是否有劃痕、磨損（重點檢查出口導衛(wèi)），測量導衛(wèi)與帶鋼間隙（應≥2mm）；-輥道檢查：手動轉動輥道，檢查是否靈活（卡阻輥子需更換），清理輥面氧化鐵皮；-卷取機檢查：觀察夾送輥表面是否有凹坑（用砂紙打磨或更換），測量夾送輥壓力（應≤5MPa）。3.修復措施及監(jiān)控：-導衛(wèi)修復：更換磨損導衛(wèi)板，調整安裝角度（與軋制線對中偏差≤1mm）；-輥道處理：清理輥面異物，更換卡阻輥子，定期（每班）檢查輥道潤滑；-卷取機調整：打磨夾送輥表面，降低夾送壓力至4MPa；-后續(xù)監(jiān)控：每卷帶鋼軋制后檢查表面，記錄劃傷位置及頻率，連續(xù)3卷無劃傷視為處理合格。（三）任務3：質量檢測與數據記錄1.檢測操作步驟：-激光測厚儀：開機預熱10min，校準零點（用標準樣片0.5mm校驗，偏差≤0.005mm）；沿帶鋼寬度方向每200mm取點（共6點），測量并記錄厚度值；-板形儀：啟動后掃描帶鋼表面，系統(tǒng)自動生成板形曲線（單位I），重點關注邊部（1/4寬）和中部的板形值（目標≤30I）。2.記錄關鍵信息：-帶鋼規(guī)格（厚度×寬度×長度）；-檢測時間、班次、軋機編號；-各測量點厚度值（如0.502mm、0.498mm等）；-板形儀顯示的最大浪