(2025)高職技能實(shí)訓(xùn)基地建設(shè)與校企合作深化工作心得在推進(jìn)高職技能實(shí)訓(xùn)基地建設(shè)與校企合作深化的實(shí)踐過(guò)程中，我們深刻認(rèn)識(shí)到，這不僅是職業(yè)教育適應(yīng)產(chǎn)業(yè)變革的必然要求，更是實(shí)現(xiàn)人才培養(yǎng)與企業(yè)需求無(wú)縫對(duì)接的關(guān)鍵路徑。2025年，隨著數(shù)字經(jīng)濟(jì)的深度發(fā)展和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的加速升級(jí)，傳統(tǒng)實(shí)訓(xùn)模式與校企合作機(jī)制面臨新的挑戰(zhàn)，也催生了一系列創(chuàng)新探索。結(jié)合過(guò)去一年的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，我們?cè)诨亟ㄔO(shè)的系統(tǒng)性規(guī)劃、校企資源的深度融合、人才培養(yǎng)模式的創(chuàng)新實(shí)踐等方面積累了一些具體心得。在實(shí)訓(xùn)基地建設(shè)初期，我們?cè)媾R一個(gè)普遍困境：?jiǎn)渭儼凑掌髽I(yè)標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)的實(shí)訓(xùn)車(chē)間，雖然硬件達(dá)標(biāo)，但與課程體系、教學(xué)模式的銜接始終存在“兩張皮”現(xiàn)象。例如，某智能制造實(shí)訓(xùn)中心投入近千萬(wàn)元購(gòu)置了五軸加工設(shè)備，但由于缺乏配套的教學(xué)項(xiàng)目設(shè)計(jì)和企業(yè)真實(shí)生產(chǎn)任務(wù)的導(dǎo)入，設(shè)備利用率不足40%，學(xué)生實(shí)操機(jī)會(huì)遠(yuǎn)低于預(yù)期。這促使我們重新思考基地建設(shè)的邏輯起點(diǎn)——必須從“以設(shè)備為中心”轉(zhuǎn)向“以人才培養(yǎng)為中心”，將企業(yè)真實(shí)的生產(chǎn)場(chǎng)景、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、管理流程全面解構(gòu)并融入基地的空間設(shè)計(jì)、資源配置和教學(xué)組織中。為此，我們聯(lián)合合作企業(yè)開(kāi)展了“崗位能力圖譜反向設(shè)計(jì)”工作，組織企業(yè)工程師、技術(shù)骨干與專(zhuān)業(yè)教師共同分析典型崗位的286項(xiàng)具體工作任務(wù)，提煉出132項(xiàng)核心技能點(diǎn)，以此為依據(jù)重構(gòu)了實(shí)訓(xùn)基地的功能分區(qū)。比如在汽車(chē)檢測(cè)與維修實(shí)訓(xùn)基地，我們打破了傳統(tǒng)的“理論教室+實(shí)訓(xùn)車(chē)間”分離模式，按照4S店真實(shí)服務(wù)流程，設(shè)置了客戶(hù)接待區(qū)、故障診斷區(qū)、維修作業(yè)區(qū)、質(zhì)量檢驗(yàn)區(qū)等模塊化空間，每個(gè)區(qū)域配備企業(yè)現(xiàn)行的診斷設(shè)備和維修工具，學(xué)生在完成“發(fā)動(dòng)機(jī)電控系統(tǒng)故障排除”等項(xiàng)目時(shí)，需依次經(jīng)歷接車(chē)問(wèn)詢(xún)、電腦檢測(cè)、部件更換、交車(chē)說(shuō)明等完整工作流程，這種“教學(xué)場(chǎng)景即生產(chǎn)場(chǎng)景”的設(shè)計(jì)，使學(xué)生的崗位適應(yīng)期從平均3個(gè)月縮短至1個(gè)月。校企合作的深化往往卡在利益平衡點(diǎn)的尋找上。最初，我們與一家新能源汽車(chē)企業(yè)的合作僅限于企業(yè)提供實(shí)習(xí)崗位，但在推進(jìn)“訂單班”培養(yǎng)時(shí)，企業(yè)提出需要承擔(dān)學(xué)生的技能等級(jí)認(rèn)證費(fèi)用，而學(xué)校則希望企業(yè)能派駐技術(shù)骨干參與課程教學(xué)，雙方在資源投入與利益回報(bào)上難以達(dá)成一致。后來(lái)我們嘗試構(gòu)建“利益共享、風(fēng)險(xiǎn)共擔(dān)”的合作機(jī)制，設(shè)計(jì)了“校企聯(lián)合技術(shù)服務(wù)中心”模式：學(xué)校提供場(chǎng)地和基礎(chǔ)設(shè)備，企業(yè)投入核心檢測(cè)儀器并派駐3名技術(shù)骨干常駐，中心既承擔(dān)企業(yè)在本地區(qū)的售后技術(shù)支持和員工培訓(xùn)，也作為學(xué)生的實(shí)訓(xùn)基地。運(yùn)行一年間，中心累計(jì)為企業(yè)完成車(chē)輛檢測(cè)服務(wù)230臺(tái)次，開(kāi)展員工技能提升培訓(xùn)12期，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益86萬(wàn)元，這些收益除覆蓋中心運(yùn)營(yíng)成本外，還反哺了實(shí)訓(xùn)耗材采購(gòu)。更重要的是，企業(yè)技術(shù)骨干在解決實(shí)際故障時(shí)，會(huì)將案例轉(zhuǎn)化為教學(xué)項(xiàng)目，比如將“動(dòng)力電池均衡性修復(fù)”的真實(shí)案例拆解為8個(gè)教學(xué)模塊，融入“新能源汽車(chē)電池系統(tǒng)檢修”課程，使教學(xué)內(nèi)容與企業(yè)技術(shù)同步更新。這種模式實(shí)現(xiàn)了“教學(xué)—生產(chǎn)—服務(wù)”的良性循環(huán)，企業(yè)從單純的“人才輸出方”轉(zhuǎn)變?yōu)椤肮餐囵B(yǎng)方”，合作積極性顯著提高。在師資隊(duì)伍建設(shè)方面，“雙師型”教師的培養(yǎng)不能僅停留在“教師下企業(yè)實(shí)踐”的表面。我們?cè)M織專(zhuān)業(yè)教師到合作企業(yè)頂崗實(shí)踐，但部分教師反映“在企業(yè)只能做些輔助工作，接觸不到核心技術(shù)”。為此，我們與企業(yè)共建了“教師技術(shù)研修工作站”，圍繞企業(yè)的技術(shù)難題設(shè)立研究項(xiàng)目，教師帶著教學(xué)中的問(wèn)題參與企業(yè)研發(fā)。機(jī)械制造專(zhuān)業(yè)的李老師參與了企業(yè)“精密零件加工工藝優(yōu)化”項(xiàng)目，在解決零件表面粗糙度超差問(wèn)題時(shí)，將正交試驗(yàn)法等專(zhuān)業(yè)知識(shí)與企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)際結(jié)合，最終使產(chǎn)品合格率從78%提升至95%。這個(gè)過(guò)程中形成的“基于正交試驗(yàn)的工藝參數(shù)優(yōu)化”教學(xué)案例，被納入“機(jī)械制造技術(shù)”課程，學(xué)生通過(guò)仿真軟件模擬不同參數(shù)對(duì)加工質(zhì)量的影響，教學(xué)效果顯著提升。近三年，通過(guò)這種“項(xiàng)目帶教”方式，共有18名教師參與企業(yè)實(shí)際研發(fā)項(xiàng)目，轉(zhuǎn)化教學(xué)案例42個(gè)，申請(qǐng)發(fā)明專(zhuān)利5項(xiàng)，教師的“雙師”素質(zhì)得到實(shí)質(zhì)性提升。技能人才培養(yǎng)質(zhì)量的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)需要企業(yè)深度參與制定。以往我們的實(shí)訓(xùn)考核主要依據(jù)操作規(guī)范和結(jié)果正確性，但企業(yè)反饋部分畢業(yè)生雖然技能達(dá)標(biāo)，卻缺乏成本意識(shí)和團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力。于是我們引入企業(yè)的KPI考核體系，開(kāi)發(fā)了“三維度評(píng)價(jià)模型”：在技能維度，采用企業(yè)的質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，如汽車(chē)維修專(zhuān)業(yè)學(xué)生更換變速箱油時(shí)，不僅要操作規(guī)范，還要測(cè)量舊油排放體積與新油加注量的誤差，誤差超過(guò)5%即判定不合格；在過(guò)程維度，通過(guò)視頻記錄學(xué)生的工具擺放、作業(yè)安全、團(tuán)隊(duì)配合等細(xì)節(jié)，由企業(yè)導(dǎo)師依據(jù)《維修作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理規(guī)范》進(jìn)行評(píng)分；在成本維度，要求學(xué)生記錄實(shí)訓(xùn)過(guò)程中的耗材使用量，如焊接專(zhuān)業(yè)學(xué)生完成“管道焊接”項(xiàng)目時(shí)，焊絲消耗量超出定額10%需分析原因并提交改進(jìn)報(bào)告。這種評(píng)價(jià)方式引導(dǎo)學(xué)生從“會(huì)操作”向“懂管理”轉(zhuǎn)變，某合作企業(yè)人力資源總監(jiān)評(píng)價(jià)說(shuō)：“采用這種標(biāo)準(zhǔn)培養(yǎng)的學(xué)生，更像‘準(zhǔn)員工’而非‘畢業(yè)生’?！泵鎸?duì)產(chǎn)業(yè)技術(shù)的快速迭代，實(shí)訓(xùn)基地的可持續(xù)發(fā)展需要建立動(dòng)態(tài)調(diào)整機(jī)制。2024年，我們的工業(yè)機(jī)器人實(shí)訓(xùn)基地曾出現(xiàn)設(shè)備滯后問(wèn)題：原有6臺(tái)傳統(tǒng)工業(yè)機(jī)器人無(wú)法滿(mǎn)足企業(yè)對(duì)協(xié)作機(jī)器人編程技能的需求。通過(guò)與機(jī)器人生產(chǎn)企業(yè)協(xié)商，我們創(chuàng)新采用“設(shè)備租賃+技術(shù)升級(jí)”的合作模式：企業(yè)以?xún)?yōu)惠價(jià)格向基地提供3臺(tái)最新協(xié)作機(jī)器人，租期3年，每年從基地支付的租金中返還20%用于教師技術(shù)培訓(xùn)；同時(shí)企業(yè)開(kāi)放機(jī)器人編程軟件的教育版授權(quán)，學(xué)校組織教師開(kāi)發(fā)配套教學(xué)資源，雙方共同申報(bào)“協(xié)作機(jī)器人應(yīng)用人才培養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)”。這種模式既避免了學(xué)校一次性大額投入的壓力，又確保了實(shí)訓(xùn)設(shè)備與技術(shù)發(fā)展同步。為了跟蹤產(chǎn)業(yè)技術(shù)變化，我們還建立了“企業(yè)技術(shù)顧問(wèn)委員會(huì)”，由12家合作企業(yè)的技術(shù)總監(jiān)組成，每季度召開(kāi)技術(shù)研討會(huì)，最新的“機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)”“數(shù)字孿生應(yīng)用”等內(nèi)容就是通過(guò)委員會(huì)提議納入教學(xué)計(jì)劃的。在推進(jìn)校企合作過(guò)程中，我們也遇到過(guò)文化融合的挑戰(zhàn)。企業(yè)強(qiáng)調(diào)效率和結(jié)果，學(xué)校注重過(guò)程和育人，這種差異在“現(xiàn)代學(xué)徒制”試點(diǎn)中尤為明顯。有企業(yè)師傅在帶教時(shí)，為了趕生產(chǎn)進(jìn)度，直接代替學(xué)徒完成復(fù)雜操作，導(dǎo)致學(xué)生實(shí)踐機(jī)會(huì)減少。針對(duì)這個(gè)問(wèn)題，我們開(kāi)展了“校企文化共育”活動(dòng)：組織學(xué)生到企業(yè)參加晨會(huì)，學(xué)習(xí)企業(yè)的安全文化和質(zhì)量理念；邀請(qǐng)企業(yè)優(yōu)秀員工到校分享成長(zhǎng)經(jīng)歷，如某企業(yè)的“金牌技師”講述自己從普通裝配工成長(zhǎng)為技術(shù)主管的歷程，用真實(shí)故事感染學(xué)生；同時(shí)對(duì)企業(yè)師傅進(jìn)行教育學(xué)培訓(xùn)，幫助他們掌握“手把手”教學(xué)、“問(wèn)題引導(dǎo)式”指導(dǎo)等帶教方法。通過(guò)這些措施，逐漸形成了“嚴(yán)謹(jǐn)務(wù)實(shí)的工匠精神+精益求精的職業(yè)態(tài)度”的育人氛圍，學(xué)徒制班級(jí)的學(xué)生留任率達(dá)到65%，遠(yuǎn)高于普通實(shí)習(xí)學(xué)生。產(chǎn)教融合的深化還需要制度創(chuàng)新的保障。我們發(fā)現(xiàn)，校企合作協(xié)議往往停留在框架層面，缺乏具體的實(shí)施細(xì)則。為此，我們聯(lián)合地方教育局、人社局等部門(mén)，制定了《校企合作項(xiàng)目管理辦法》，對(duì)合作中的課程開(kāi)發(fā)、師資互聘、設(shè)備共享等12個(gè)方面制定了操作性細(xì)則。比如在師資互聘方面，明確企業(yè)技術(shù)骨干到校授課可計(jì)入其職稱(chēng)評(píng)審的工作業(yè)績(jī)，學(xué)校教師到企業(yè)實(shí)踐期間的發(fā)明專(zhuān)利可作為職稱(chēng)晉升的依據(jù)；在設(shè)備共享方面，規(guī)定企業(yè)投入基地的設(shè)備所有權(quán)歸企業(yè)，使用權(quán)歸雙方，學(xué)校在非教學(xué)時(shí)段可優(yōu)先為企業(yè)提供設(shè)備使用服務(wù)。這些制度設(shè)計(jì)破解了“合作協(xié)議好看不好用”的難題，目前學(xué)校的56個(gè)校企合作項(xiàng)目中，有42個(gè)簽訂了詳細(xì)的實(shí)施細(xì)則，合作穩(wěn)定性顯著增強(qiáng)。服務(wù)區(qū)域產(chǎn)業(yè)發(fā)展是高職實(shí)訓(xùn)基地的重要功能。我們所在地區(qū)的裝備制造業(yè)正在向智能化轉(zhuǎn)型，許多中小企業(yè)缺乏技術(shù)改造能力。我們依托機(jī)械加工實(shí)訓(xùn)基地，組建了“中小企業(yè)技術(shù)服務(wù)團(tuán)隊(duì)”，由專(zhuān)業(yè)教師帶領(lǐng)學(xué)生為企業(yè)提供工藝優(yōu)化、設(shè)備升級(jí)等技術(shù)支持。某小型機(jī)床廠生產(chǎn)的數(shù)控車(chē)床存在換刀時(shí)間過(guò)長(zhǎng)的問(wèn)題，團(tuán)隊(duì)通過(guò)分析換刀動(dòng)作流程，重新設(shè)計(jì)了刀架結(jié)構(gòu)并編寫(xiě)了優(yōu)化程序，使換刀時(shí)間從8秒縮短至4.5秒，生產(chǎn)效率提升40%。這種“教學(xué)服務(wù)產(chǎn)業(yè)、產(chǎn)業(yè)反哺教學(xué)”的模式，不僅為區(qū)域產(chǎn)業(yè)升級(jí)貢獻(xiàn)了力量，也為學(xué)生提供了接觸真實(shí)技術(shù)難題的機(jī)會(huì)，團(tuán)隊(duì)中的5名學(xué)生畢業(yè)后直接被合作企業(yè)高薪聘用。在實(shí)訓(xùn)基地的信息化建設(shè)方面，我們?cè)哌^(guò)“重硬件輕應(yīng)用”的彎路，投入大量資金建設(shè)的智慧教學(xué)平臺(tái)，因缺乏優(yōu)質(zhì)數(shù)字資源而利用率不高。后來(lái)我們轉(zhuǎn)變思路，與企業(yè)共建“數(shù)字資源開(kāi)發(fā)中心”，組織教師和企業(yè)技術(shù)人員共同開(kāi)發(fā)“活頁(yè)式”教材和虛擬仿真資源。在“電氣控制與PLC應(yīng)用”課程中，我們利用企業(yè)的真實(shí)生產(chǎn)線數(shù)據(jù)，開(kāi)發(fā)了包含30個(gè)故障場(chǎng)景的虛擬仿真系統(tǒng)，學(xué)生可以在電腦上模擬“PLC控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)”“梯形圖編程”“故障排除”等全過(guò)程，系統(tǒng)能自動(dòng)記錄操作步驟并分析錯(cuò)誤原因。這種數(shù)字資源使抽象的控制原理變得直觀易懂，課程的及格率從75%提升至92%。目前，基地已建成涵蓋12個(gè)專(zhuān)業(yè)的數(shù)字資源庫(kù)，包含虛擬仿真項(xiàng)目89個(gè)、微課視頻326個(gè)，形成了“線上預(yù)習(xí)+線下實(shí)操+線上復(fù)習(xí)”的混合式教學(xué)模式?；赝@一年的實(shí)踐，高職技能實(shí)訓(xùn)基地建設(shè)與校企合作深化是一項(xiàng)系統(tǒng)工程，需要打破學(xué)校與企業(yè)的壁壘，在理念、機(jī)制、內(nèi)容等各層面進(jìn)行深度融合