液化氣體罐車產(chǎn)品安全性能監(jiān)督檢驗細則第一章總則1.1本細則適用于設計壓力0.1MPa≤P≤10MPa、設計溫度?70℃～70℃、容積2m3～150m3、用于公路運輸液化天然氣、液化石油氣、液氨、液氯、液態(tài)乙烯、液態(tài)丙烯等介質的鋼制罐體及其配套底盤、閥門箱、安全附件、絕熱層、裝卸系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、行走機構、制動系統(tǒng)、靜電導除裝置、消防裝置、衛(wèi)星定位與遠程監(jiān)控裝置的全過程監(jiān)督檢驗。1.2監(jiān)督檢驗以“產(chǎn)品一致性+制造符合性+使用可靠性”為主線，采用“文件審查+實物驗證+過程旁站+抽樣試驗+數(shù)據(jù)比對”五維模式，覆蓋設計確認、材料復驗、冷熱加工、焊接、熱處理、無損檢測、壓力試驗、泄漏試驗、絕熱性能、整車裝配、出廠檢驗、注冊登記、在役抽檢、重大維修、改造、報廢等全生命周期節(jié)點。1.3檢驗機構須取得市場監(jiān)管總局核準的甲類綜合檢驗資質，檢驗人員須持有壓力容器檢驗師（RS）、壓力管道檢驗師（DS）、危險化學品常壓罐車檢驗員（CC）、無損檢測Ⅲ級（RT-Ⅲ、UT-Ⅲ、MT-Ⅲ、PT-Ⅲ）及汽車整車檢驗員（VQ）五類執(zhí)業(yè)注冊證書，并在全國檢驗人員數(shù)據(jù)庫實時備案。1.4檢驗用設備須滿足現(xiàn)行有效計量溯源要求，其中：——數(shù)字超聲探傷儀頻率范圍0.5MHz～15MHz，水平線性誤差≤1%，垂直線性誤差≤5%；——X射線數(shù)字成像系統(tǒng)像素≤0.1mm，動態(tài)范圍≥14bit，圖像歸一化信噪比SNR_N≥70；——氦質譜檢漏儀最小可檢漏率≤1×10?11Pa·m3/s，響應時間≤1s；——低溫沖擊試驗機冷卻介質為液氮+乙醇，沖擊速度3m/s±0.2m/s，示值誤差≤±1J；——整車制動試驗臺滾筒附著系數(shù)≥0.8，制動力示值誤差≤±2%。第二章設計文件確認2.1設計單位須提供以下蓋公章原件：總圖、罐體圖、管路系統(tǒng)圖、絕熱結構圖、有限元應力分析報告、疲勞分析報告、風險評估報告（HAZOP+LOPA）、安全閥排放量計算書、緊急切斷閥關閉時間計算書、熱力學泄放分析、罐車重心與側傾穩(wěn)定性計算、GB18564.1符合性聲明、JT/T617危險貨物道路運輸車輛特殊要求符合性聲明。2.2總圖審查重點：——罐體與車架連接方式：禁止采用非等強度焊接，須設置縱、橫向限位塊及彈性緩沖墊，限位塊焊縫應避開筒體縱環(huán)縫≥200mm；——防波板間距≤1750mm，人孔中心至防波板距離≥500mm，防波板開孔率≥40%，且須設置直徑≥25mm的泄液孔；——罐體后封頭中心線至防護欄距離≥1500mm，底部閥件離地間隙≥550mm；——絕熱層厚度計算須考慮日蒸發(fā)率≤0.2%/d，采用分層錯縫包扎，層間設置反射屏，反射屏搭接寬度≥20mm。2.3有限元模型驗證：——網(wǎng)格采用20節(jié)點六面體單元，單元長寬比≤3，封頭過渡區(qū)網(wǎng)格尺寸≤5mm；——載荷組合：設計壓力+重力+0.35g側向慣性力+0.5g縱向慣性力+熱應力+焊接殘余應力；——應力分類：一次總體薄膜應力P_m≤0.6R_eL，一次局部薄膜+彎曲應力P_L+P_b≤1.5R_eL，一次+二次應力P_L+P_b+Q≤3.0R_eL；——疲勞評定：循環(huán)次數(shù)≥20000次，采用ASMEVIII-25.5.3彈性應力分析法，累積損傷系數(shù)U≤0.8。第三章材料復驗與關鍵件溯源3.1罐體用鋼板須為Q420R、Q490R、SA-537CL1、SA-612M、13MnNiMoR之一，每批號按爐復驗化學成分、室溫拉伸、?40℃沖擊、側膨脹量、無塑性轉變溫度NDTT、晶粒度、非金屬夾雜物、厚度負偏差。3.2鍛件（法蘭、管板、人孔頸）須按NB/T47010Ⅲ級驗收，復驗項目增加高溫拉伸（350℃）、斷裂韌性K_IC、氫致開裂HIC試驗，驗收指標：CLR≤10%、CTR≤3%、CSR≤1%。3.3焊接材料：埋弧焊絲H10Mn2NiMoA+SJ613，焊條E6015-D1，氣保焊絲ER55-D2，每批復驗熔敷金屬擴散氫≤4mL/100g，?40℃沖擊≥80J。3.4安全閥、爆破片、緊急切斷閥、液位計、壓力表、溫度計、裝卸軟管、靜電接地卷盤、衛(wèi)星定位終端須具有型式試驗證書、船級社EC證書、SIL2及以上功能安全證書，關鍵元器件（彈簧、膜片、O形圈、鋰電池）須實現(xiàn)序列號追溯，檢驗機構現(xiàn)場掃碼驗證真?zhèn)?。第四章制造過程旁站檢驗4.1下料：鋼板火焰切割后須機械加工坡口，坡口角度30°±2°，鈍邊1mm±0.5mm，采用5MHz超聲直探頭檢測切割影響區(qū)，回波幅度≥Φ2mm當量者判廢。4.2卷板：預彎邊長≥1.5倍板厚，卷制后采用弦長1000mm樣板檢查，筒節(jié)縱縫棱角E≤2mm，同一筒節(jié)兩對角線差≤3mm。4.3組對：錯邊量≤1mm，定位焊長度≥50mm，間距300mm，定位焊焊縫須采用MT100%檢測，缺陷累積長度≤30mm。4.4焊接：——縱縫采用埋弧自動焊，線能量≤18kJ/cm，層間溫度≤250℃；——環(huán)縫采用窄間隙熱絲TIG+埋弧復合焊，坡口寬度10mm，熱絲電流150A，焊絲擺動頻率1.5Hz；——人孔、接管角焊縫采用藥芯氣保焊，焊腳高度1.0t且≥8mm，焊后須打磨至R6過渡。4.5熱處理：整體消除應力熱處理溫度595℃±15℃，保溫時間≥1h/25mm且≥2h，升溫速度≤55℃/h，降溫速度≤70℃/h，出爐溫度≤400℃。熱處理曲線須由爐內12點熱電偶實時記錄，檢驗人員旁站簽字。第五章無損檢測與缺陷處理5.1射線檢測：縱縫、環(huán)縫100%RT，采用Ir192γ射線+DR雙壁單影，透照厚度比K≤1.03，像質計靈敏度W14，缺陷驗收按NB/T47013.2Ⅱ級，圓形缺陷Ⅱ級，條形缺陷Ⅲ級，未熔合、未焊透、裂紋、咬邊累計長度>5mm者返修。5.2超聲檢測：罐體對接焊縫100%UT，采用TOFD+相控陣組合，TOFD探頭頻率10MHz，角度70°，相控陣扇掃范圍40°～70°，缺陷驗收：——氣孔：Φ2mm以下不計，Φ2～Φ3mm者每平方米≤3個，Φ>3mm者返修；——夾渣：長度≤6mm，自身高度≤1.5mm，間距≥20mm者可不返修，超出者返修；——未熔合：長度>10mm或自身高度>1mm者返修。5.3表面檢測：罐體內外表面、補強圈、支座墊板、法蘭密封面、螺紋根部100%MT+PT，缺陷顯示：——線性顯示長度≤1.5mm，圓形顯示直徑≤2mm，不計；——線性顯示>1.5mm或圓形顯示>2mm者打磨消除，打磨深度≤0.5mm，超出者補焊并重新熱處理。5.4返修控制：同一部位返修次數(shù)≤2次，返修焊縫須重新RT+UT+MT，返修后須再次整體熱處理。第六章壓力試驗與泄漏試驗6.1水壓試驗：試驗壓力P_T=1.3P，且≥0.35MPa，水溫≥15℃，水中氯離子≤25mg/L，升壓至50%P_T后暫停，確認無異常后升至P_T，保壓30min，壓降≤1%，無滲漏、無可見變形。6.2氣壓試驗：僅用于無法進行水壓的絕熱層夾套，試驗壓力P_T=1.1P，介質干燥潔凈氮氣，先升至10%P_T，檢漏后逐級升壓，每級10%，保壓10min，最終保壓30min，壓降≤0.5%，無漏氣。6.3氣密性試驗：罐體、管路、閥門、儀表整體組裝后，介質干燥氮氣，試驗壓力P_G=1.0P，保壓24h，壓降≤0.25%，采用氦質譜吸槍法逐閥檢測，泄漏率≤1×10??Pa·m3/s。6.4真空絕熱罐體增加：——真空度≤5×10?3Pa，24h真空衰減率≤10%；——夾層漏放氣速率≤1×10??Pa·m3/s；——靜態(tài)蒸發(fā)率測試：充裝率90%，靜置72h，流量計精度0.5級，日蒸發(fā)率≤0.15%。第七章安全附件與整車功能驗證7.1安全閥：整定壓力P_s=1.05P，啟閉壓差≤10%，排量驗證采用空氣流量標準裝置，實測排量≥設計排量1.2倍，連續(xù)啟跳10次無卡阻，鉛封完好。7.2緊急切斷閥：液壓驅動關閉時間≤5s，氣動驅動≤3s，手動驅動≤10s，帶防火熔斷元件（165℃±10℃），熔斷后自動關閉，閥體在1100℃火焰下持續(xù)30min無泄漏。7.3液位計：伺服式液位計精度±1mm，帶高、低液位報警，報警值誤差≤5mm，具備遠程4G/NB-IoT上傳功能，數(shù)據(jù)間隔≤60s。7.4壓力表：量程1.5～3.0倍工作壓力，精度1.0級，表盤≥100mm，帶紅色限壓刻度，經(jīng)60℃高溫老化2h后零位漂移≤0.5%。7.5裝卸軟管：公稱壓力≥2倍罐體設計壓力，爆破壓力≥4倍，彎曲半徑≤10倍內徑，脈沖試驗20000次無滲漏，導靜電電阻≤10Ω。7.6整車制動：滿載狀態(tài)下，初速度30km/h，制動距離≤9m，制動力平衡差≤8%，駐車制動坡度≥28%，制動鼓溫升≤150℃。7.7側傾穩(wěn)定性：空載、滿載兩種狀態(tài)，側傾穩(wěn)定角≥35°，采用液壓伺服傾斜臺，升角速度≤0.5°/s，實時采集輪荷，輪荷轉移率≤80%。7.8靜電導除：罐體、管路、閥門、接地卷盤任意兩點電阻≤10Ω，接地卷盤拉伸長度≥15m，自動回收時間≤10s，接地夾鉗咬合力≥30N。7.9衛(wèi)星定位與遠程監(jiān)控：終端具備北斗+GPS雙模定位，水平精度≤1m，數(shù)據(jù)上傳間隔≤30s，平臺可遠程鎖車、限速、讀取罐內壓力液位溫度，斷電報警時間≤5s，備用電池續(xù)航≥6h。第八章出廠檢驗與一致性核查8.1出廠前逐臺完成：資料審查、外觀檢查、幾何尺寸、焊縫復驗、附件功能、整車制動、燈光、側傾、稱重、標志標識、鉛封、視頻記錄。8.2一致性核查：——VIN碼、罐體編號、安全閥編號、液位計編號、衛(wèi)星終端IMEI號與《公告》參數(shù)一一對應；——實車稱重與公告整備質量偏差≤±3%，軸荷分配偏差≤±5%；——罐體外徑、長度、壁厚、人孔中心距、閥門箱位置與批準圖紙誤差≤±2mm；——安全閥、爆破片、緊急切斷閥、液位計、壓力表、溫度計、接地卷盤、滅火器型號規(guī)格與《強制性產(chǎn)品認證》完全一致。8.3出廠文件：產(chǎn)品質量證明書、監(jiān)督檢驗證書、罐體合格證、整車合格證、使用說明書、應急處置手冊、易損件清單、電子檔案U盤（含全部射線底片、超聲數(shù)據(jù)、熱處理曲線、壓力試驗曲線、視頻記錄）。第九章在役年度檢驗9.1年度檢驗周期≤12個月，檢驗項目：資料核查、外觀、閥門箱、絕熱層、安全附件、接地電阻、制動、燈光、衛(wèi)星終端、泄漏檢測。9.2罐體外表面逐點測厚，封頭過渡區(qū)、人孔補強區(qū)、支座角焊縫區(qū)每100mm×100mm網(wǎng)格，壁厚減薄率≤10%，局部減薄率≤15%且面積≤50cm2者可打磨圓滑過渡，超出者復評強度。9.3安全閥在線校驗：采用帶壓開啟法，整定壓力漂移≤±3%，密封面泄漏率≤1×10??Pa·m3/s，鉛封更新。9.4緊急切斷閥遠程關閉試驗：平臺下發(fā)指令，閥位回傳信號≤5s，現(xiàn)場確認無泄漏。9.5液位計比對：采用標準尺實測液位，與伺服液位計讀數(shù)差值≤3mm，漂移>5mm者校準或更換。9.6絕熱層抽檢：真空多層絕熱罐體，每兩年抽測一次真空度，真空度>5×10?2Pa者重新抽真空；粉末絕熱罐體，每五年開罐抽檢珠光石沉降率，沉降>20%者補充。9.7裝卸軟管每兩年水壓試驗1.5倍公稱壓力，保壓5min無滲漏，出現(xiàn)鼓包、龜裂、鋼絲外露者強制報廢。第十章全面檢驗與合于使用評價10.1全面檢驗周期：——非腐蝕性介質≤5年；——腐蝕性介質（液氨、液氯）≤3年；——首次全面檢驗投用后2年內完成。10.2罐體內部宏觀檢查：采用防爆LED照明，內表面無裂紋、腐蝕、劃傷、電弧灼傷，腐蝕坑深度≤1mm者可打磨，>1mm者補板或判廢。10.3焊縫100%RT復驗，服役后裂紋不允許存在，未熔合、未焊透、條形夾渣按原始驗收等級降級處理，超過Ⅲ級者返修。10.4材料性能復驗：在封頭過渡區(qū)、筒體縱縫熱影響區(qū)取樣，?40℃沖擊功≥47J，抗拉強度Rm≥560MPa，斷后伸長率A≥20%，低于指標者重新熱處理或降壓使用。10.5合于使用評價：采用GB/T19624《含缺陷壓力容器安全評定》，缺陷表征尺寸a×c，材料斷裂韌性K_IC，載荷譜，疲勞擴展速率da/dN，計算剩余壽命，安全裕度≥2.0。10.6絕熱性能復測：靜態(tài)蒸發(fā)率>0.25%/d者，判定絕熱失效，須重新抽真空或更換絕熱層。第十一章重大維修與改造監(jiān)督11.1重大維修范圍：罐體補焊、封頭更換、筒體挖補、絕熱層重做、安全閥緊急切斷閥成組更換、行走機構更換、軸距改變、罐體與車架連接方式改變。11.2維修單位須具備A2級壓力容器制造資質，維修方案須原設計單位書面同意，報檢驗機構審查。11.3維修過程須執(zhí)行本細則第四～八章全部要求，返修焊縫須擴探至原焊縫兩端各200mm，熱處理須整體進爐，不得局部熱處理。11.4維修后須重新進行壓力試驗、泄漏試驗、整車制動、側傾試驗，并更新產(chǎn)品編號，重新核發(fā)監(jiān)督檢驗證書。第十二章報廢與注銷12.1罐體存在以下情形之一者強制報廢：——環(huán)向對接焊縫裂紋累計長度>1/3周長；——封頭過渡區(qū)腐蝕深度>2mm且面積>100cm2；——材料?40℃沖擊功<27J且無法通過熱處理恢復；——靜態(tài)蒸發(fā)率>0.5%/d且無法修復；——整車行駛里程>800000km且罐體使用年限>20年。12.2報廢須由檢驗機構出具《報廢通知書》，使用單位在10個工作日內到注冊登記機關辦理注銷，罐體由具備危廢資質單位切割解體，切割后鋼板尺寸≤400mm×400mm，全程錄像存檔≥10年。第十三章檢驗記錄與信息化13.1檢驗機構須建立液化氣體罐車專屬數(shù)據(jù)庫，字段包括：VIN、罐體編號、介質、容積、設計壓力、制造單位、檢驗日期、檢驗類別、缺陷描述、處理結果、下次檢驗日期、檢驗人員、審核人員、電子簽章。13.2現(xiàn)場檢驗采用防爆平板終端，檢驗數(shù)據(jù)實時上傳云端，原始記錄不可更改，修改須留痕，云端保存≥15年。13.3檢驗報告采用PDF-A級長期存檔格式，嵌入原始射線底片、超聲TOFD圖像、熱處理曲線、真空度曲線、北斗軌跡，二維碼防偽，掃碼可在線驗證真?zhèn)?。第十四章檢驗人員管理與責任追溯14.1檢驗人員實行年度能力驗證，項目包括：射線底片評定、超聲缺陷測高、安全閥排量計算、真空度校準、北斗數(shù)據(jù)解析，未通過者暫停執(zhí)業(yè)。14.2檢驗實行“誰簽字、誰負責”終身追溯，因檢驗失誤導致事故的，檢驗人員終身禁入，檢驗機構承擔連帶賠償。14.3檢驗人員須購買執(zhí)業(yè)責任險，每人每年保額≥500萬元，未投保者不得出具報告。第十五章檢驗案例與缺陷圖譜15.1典型裂紋：封頭過渡區(qū)環(huán)向裂紋，長度35mm，深度4mm，打磨后補焊，重新熱處理，RT復檢合格。15.2典型腐蝕：液氨罐體內底板點蝕，最大深度2.1mm，面積120cm2，強度校核剩余厚度5.2mm，安全裕度1.8，判定降壓0.4MPa使用，剩余壽命6年。15.3典型絕熱失效：真空多層絕熱罐體，真空度2×10?1Pa，靜態(tài)蒸發(fā)率0.32%/d，判定夾層漏放氣，重新抽真空后真空度恢復至3×10?3Pa，蒸發(fā)率降至0.12%/d。15.4典型安全閥失效：整定壓力1.85MPa，實測1.62MPa，彈簧疲勞，更換彈簧并校驗，啟閉壓差7%，合格。第十六章檢驗工裝與現(xiàn)場安全16.1檢驗現(xiàn)場須設置防爆風機、可燃氣體報警儀、正壓式呼吸器、應急噴淋、中和池，罐內作業(yè)須辦理受限空間作業(yè)票，氧含量19%～23%，有毒介質濃度≤10%OEL，爆炸下限≤10%LEL。16.2射線檢測須劃分控制區(qū)、監(jiān)督區(qū)，控制區(qū)邊界劑量率≤15μSv/h，檢驗人員佩戴個人劑量計、TLD+電子劑量計雙通道，每日劑量≤2mSv。16.3夜間檢驗須采用防爆LED燈，色溫5500K，照度≥500lx，無頻閃，電源采用24V隔離變壓器。16.4檢驗用工裝：——電動真空泵抽速≥300m3/h，極限真空≤5×10?2P