2025公司生產(chǎn)部年終總結(jié)報告今年以來，生產(chǎn)部圍繞公司“提質(zhì)增效、穩(wěn)鏈強(qiáng)基”年度戰(zhàn)略目標(biāo)，以“保交付、控質(zhì)量、降成本”為核心任務(wù)，統(tǒng)籌推進(jìn)產(chǎn)能優(yōu)化、工藝改進(jìn)、團(tuán)隊賦能等重點工作，全年生產(chǎn)運行總體平穩(wěn)，關(guān)鍵指標(biāo)實現(xiàn)階段性突破。年度計劃完成精密結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)12.8萬件，實際完成13.4萬件，達(dá)成率104.7%；其中高附加值的航天配套件完成2.1萬件，超計劃17%。產(chǎn)品一次良品率從年初的95.3%提升至97.2%，客戶投訴批次同比下降42%，因質(zhì)量問題導(dǎo)致的返工工時減少31%。設(shè)備綜合效率（OEE）由82%提升至86%，單位產(chǎn)品能耗較去年降低5.8%，直接材料損耗率控制在1.2%以內(nèi)，優(yōu)于年度目標(biāo)0.3個百分點。在產(chǎn)能保障方面，針對上半年訂單集中釋放導(dǎo)致的產(chǎn)能瓶頸，通過設(shè)備效能挖潛與產(chǎn)線重組雙管齊下。3月完成3CNC加工中心換刀系統(tǒng)升級，單次換刀時間從72秒縮短至28秒，單班產(chǎn)能提升18%；5月將原分散的5條小批量產(chǎn)線整合為2條柔性產(chǎn)線，切換不同產(chǎn)品的準(zhǔn)備時間平均減少40%。針對四季度新能源汽車部件訂單激增，協(xié)調(diào)設(shè)備部緊急調(diào)配2臺閑置數(shù)控車床，通過加裝自動上料裝置實現(xiàn)24小時連續(xù)生產(chǎn)，該類產(chǎn)品月產(chǎn)能從8000件提升至1.5萬件，確保了客戶交付節(jié)點。質(zhì)量管控上，重點強(qiáng)化過程控制與員工技能。推行“三檢+巡檢”復(fù)合檢驗?zāi)Ｊ剑翰僮鲉T工自檢、工序互檢、專職檢驗員終檢，結(jié)合巡檢組每2小時全覆蓋抽檢，過程不良品攔截率從89%提升至94%。針對一季度暴露出的鋁合金壓鑄件氣孔率偏高問題，聯(lián)合技術(shù)部分析發(fā)現(xiàn)模具冷卻水路設(shè)計缺陷，6月完成12副模具改造，氣孔不良率從7.6%降至1.3%。全年組織質(zhì)量案例復(fù)盤會8次，將典型問題編制成《生產(chǎn)質(zhì)量易錯點手冊》，員工操作規(guī)范執(zhí)行率從85%提升至93%。技術(shù)改進(jìn)與降本增效同步推進(jìn)。自主研發(fā)的“鋁合金薄壁件防變形加工工藝”在9月正式量產(chǎn)，通過優(yōu)化裝夾方式與分階段加工參數(shù)，將加工報廢率從12%降至3.5%，年節(jié)約材料成本約65萬元。針對切削液消耗量大的問題，引入集中供液系統(tǒng)，切削液更換周期從2周延長至6周，年減少廢液產(chǎn)生量45噸，綜合成本下降28%。此外，通過優(yōu)化刀具采購策略，與3家核心供應(yīng)商簽訂長期協(xié)議，刀具平均采購價格降低15%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)從45天縮短至25天。團(tuán)隊建設(shè)方面，以“技能提升+績效激勵”雙輪驅(qū)動。全年開展數(shù)控操作、工藝識圖、設(shè)備維護(hù)等專項技能培訓(xùn)16場，覆蓋212人次，中級以上技工占比從58%提升至65%。推行“崗位勝任力積分制”，將技能等級與績效系數(shù)直接掛鉤，三季度起一線員工主動申請技能認(rèn)證的人數(shù)增長60%。設(shè)立“月度生產(chǎn)標(biāo)兵”“創(chuàng)新改善獎”，全年收集員工改善提案127條，其中23條被采納實施，直接創(chuàng)造效益約42萬元。盡管取得了一定成績，但我們也清醒認(rèn)識到存在的不足：一是部分老舊設(shè)備穩(wěn)定性下降，下半年因設(shè)備故障導(dǎo)致的停機(jī)時間累計達(dá)168小時，影響產(chǎn)能約3%；二是新員工技能熟練度不足，前三季度新入職員工導(dǎo)致的質(zhì)量問題占比達(dá)22%；三是物料供應(yīng)波動仍對生產(chǎn)計劃造成干擾，特別是進(jìn)口特種鋼材到貨延遲3次，調(diào)整生產(chǎn)排程增加額外成本約18萬元。針對上述問題，2026年生產(chǎn)部將重點推進(jìn)三方面工作：一是啟動設(shè)備更新計劃，2026年Q2前完成5臺使用超過10年的舊設(shè)備置換，同步建立關(guān)鍵設(shè)備健康監(jiān)測系統(tǒng)，目標(biāo)將設(shè)備停機(jī)時間降低50%；二是優(yōu)化培訓(xùn)體系，推行“師帶徒”積分制，新員工上崗前需完成40小時實操跟學(xué)并通過考核，將新員工質(zhì)量問題占比控制在10%以內(nèi)；三是深化供應(yīng)鏈協(xié)同，與3家核心原材料供應(yīng)商建立VMI（供應(yīng)商管理庫存）模式，提前3個月鎖定關(guān)鍵物料需求，降低供