重慶潼南至榮昌高速公路交工驗收外觀缺陷處治工程（TRTJ8標）處治報告中鐵二十二局集團有限公司二〇一九年十二月目錄TOC\o"1-3"\h\u81921.前言 頁處治任務(wù)及依據(jù)處治任務(wù)為對潼榮高速交工前檢查中發(fā)現(xiàn)的缺陷進行處治。處治依據(jù)為：《公路工程技術(shù)標準》（JTGB01-2014）；《公路橋涵設(shè)計通用規(guī)范》（JTGD60-2004）；《公路圬工橋涵設(shè)計規(guī)范》(JTGD61-2005)；《公路橋涵養(yǎng)護規(guī)范》（JTGH11-2004）；《公路交通安全設(shè)施設(shè)計規(guī)范》（JTGD81-2006）；《公路鋼筋混凝土及預(yù)應(yīng)力混凝土橋涵規(guī)范》（JTGD62—2004）；《公路橋梁加固設(shè)計規(guī)范》(JTG/TJ22-2008)；《公路橋梁加固施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TJ23-2008）；《公路橋涵設(shè)計通用規(guī)范》（JTGD60-2015）；《混凝土結(jié)構(gòu)加固設(shè)計規(guī)范》（GB50367-2006）；《建筑與橋梁結(jié)構(gòu)監(jiān)測技術(shù)規(guī)范》（GB50982-2014）；《公路橋梁板式橡膠支座》（JT/T4-2004）《公路養(yǎng)護技術(shù)規(guī)范》（JTGH10－2009）；《公路工程技術(shù)標準》（JGTB01-2014）；《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》（JTGF80/1-2004）；《公路隧道施工技術(shù)規(guī)范》（JTGF60-2009）；《公路隧道養(yǎng)護技術(shù)規(guī)范》（JTGH12-2015）；《公路水運工程安全生產(chǎn)監(jiān)督管理辦法》（交通部令2007年第1號）；《重慶市高速公路養(yǎng)護施工作業(yè)安全管理規(guī)定》；《重慶市建設(shè)工程安全生產(chǎn)監(jiān)督管理辦法》（渝建發(fā)〔2008〕177號）；相關(guān)合同；新建橋梁、隧道設(shè)計、竣工圖；《重慶潼南至榮昌高速公路交工驗收工程質(zhì)量檢測項目外觀檢查報告》；其他相關(guān)的國家或行業(yè)規(guī)范與標準。

主要缺陷潼南榮高公TJ8標段存在的主要缺陷有：4.1橋梁混凝土表面缺陷；混凝土裂縫；混凝土結(jié)構(gòu)病害且鋼筋外露、梁板及接縫；橋臺蓋梁等滲、漏水、泛堿；蓋梁支座病害；施工垃圾等。4.2隧道襯砌裂縫；滲水泛堿；蜂窩麻面；破損露筋；蓋板缺失等。缺陷處治方案及工藝5.1橋梁5.1.1混凝土表面缺陷處治施工混凝土表面缺陷表現(xiàn)為混凝土蜂窩、麻面；破損；空洞；網(wǎng)裂；龜裂；剝落等。混凝土表面缺陷的具體檢查采用目檢法：目檢法：表面缺陷可在直接發(fā)現(xiàn)。所用工具有米尺、讀數(shù)放大鏡、塞尺等；對高部位的裂縫用高倍望遠鏡普查，必要時搭設(shè)人工排架或利用吊車靠近檢查。⑴、表面缺陷修復(fù)流程缺陷素描→素描圖確認→基面打磨鑿?fù)凇娲_認→修補及養(yǎng)護→必要檢測→驗收。=2\*GB2⑵、施工方法對于表面麻面、蜂窩、空洞、氣泡等混凝土結(jié)構(gòu)表面質(zhì)量缺陷，修補時對不符合要求的混凝土應(yīng)清除松動碎塊、殘渣、至母體密實面，鑿成斜坡，再用高壓水沖洗干凈，然后涂一層抗裂防水劑，再用環(huán)氧砂漿收面。對于孔徑≥20mm，深度≥50mm的空洞，應(yīng)澆筑高于母體一級標號的混凝土。=3\*GB2⑶、施工工藝要點=1\*GB3①蜂窩修復(fù)工藝a、對于小蜂窩：用鏝刀將調(diào)砂漿壓入蜂窩面，同時刮掉多余的砂漿；注意養(yǎng)護，待修補的砂漿達到一定強度后，使用角磨機打磨一遍；對于要求較高的地方可用砂紙進行打磨。b、對于大一點的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出的顆粒，用鋼絲刷洗刷干凈后涂刷抗裂防水劑并支模，再用高一強度等級的細石混凝土(粒徑l0～20mm)仔細強力填塞搗實，并認真養(yǎng)護。對較深的蜂窩，影響承載力而又難于清除時，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或澆注混凝土封閉后，再放水泥砂漿，把蜂窩的石子包裹起來，填滿縫隙結(jié)成整體，必要時可進行水泥灌漿處理。圖1混凝土蜂窩修復(fù)施工流程圖=2\*GB3②麻面修復(fù)工藝先將麻面處鑿除到密實處，用清水清理干凈，再用噴壺向混凝土表面噴水直至吸水飽和，涂刷抗裂防水劑，將配置好的環(huán)氧砂漿均勻涂抹在表面，此過程應(yīng)反復(fù)進行，直至有缺陷的地方全部被環(huán)氧砂漿覆蓋。修復(fù)過程保證混凝土表面平順、密實。圖2混凝土麻面修復(fù)施工流程圖=3\*GB3③破損剝落修復(fù)工藝對出現(xiàn)的混凝土破損剝落的缺陷時，首先在現(xiàn)場進行詳細調(diào)查，必要時將破損部分敲除，查看內(nèi)部情況，判明缺陷產(chǎn)生的原因，然后根據(jù)成因有針對性地結(jié)合本方案進行處治，以防止類似缺陷或病害的再次發(fā)生。A、表面處理利用人工鑿除的方法將缺陷周圍的松散混凝土予以清除，露出新鮮混凝土，并將混凝土表面清理干凈，要求做到無水濕、無污漬及灰塵。B、缺陷修復(fù)a、為了使新增部分的混凝土（或砂漿）能與老混凝土良好地結(jié)合，在修補之前應(yīng)首先在待修補混凝土缺陷表面涂一層抗裂防水劑，其涂刷厚度以不超過1mm為宜，且應(yīng)涂刷均勻，涂刷時可采用人工涂刷或噴槍噴射，為了便于涂勻，可在基液中加入少量的丙酮（一般為3～5%）。對于已涂刷基液的表面應(yīng)注意防護，嚴禁雜物、灰塵落入其上。b、基液涂刷完成后，須間隔一定時間，等基液中的氣泡消除后方可涂抹環(huán)氧砂漿或澆筑環(huán)氧混凝土，時間間隔一般為30～60分鐘。c、當破損面積較小時應(yīng)采用環(huán)氧砂漿進行修補，為避免修補過程中砂漿流淌或脫落，涂抹時宜分層進行，每層的厚度以0.5～1.5cm為宜。d、當破損面積很大時應(yīng)采用環(huán)氧混凝土進行修補，其施工工藝與普通混凝土基本相同。e、對于因意外碰撞或拆模不小心造成的邊角破碎，先把邊角修整成四邊形，灑水濕潤后使用砂漿進行修補。C、環(huán)氧材料的養(yǎng)護環(huán)氧材料養(yǎng)護期間最重要的是控制好溫度，一般養(yǎng)護溫度以15～25度為宜，養(yǎng)護溫差不宜超過5度。在養(yǎng)護期的前3天，不應(yīng)有水浸泡或其它沖擊。（下頁詳見混凝土破損修復(fù)施工流程圖）圖3混凝土破損修復(fù)施工流程圖=4\*GB3④空洞修復(fù)工藝a、先將孔洞鑿去松散部分，使其形成規(guī)則形狀；b、用鋼絲刷將破損處的塵土、碎屑清除；c、用壓縮空氣吹干凈修補面；d、用水沖洗修補面，使修補面周邊混凝土充分濕潤，并涂刷抗裂防水劑；e、填上所選擇的修補材料，振搗、壓實、抹平。推薦選擇的材料-環(huán)氧砂漿料；f、按所用材料的要求進行養(yǎng)護。=5\*GB3⑤氣泡孔洞修復(fù)工藝a氣泡密集區(qū)小于5mm直徑的氣泡密集區(qū)部位，根據(jù)砼表面強度情況決定是否打磨，如砼表面密實，則僅對水氣泡進行清孔，用環(huán)氧膠泥填補。如砼表面強度低，應(yīng)對砼表面進行打磨，磨至堅硬密實的砼基面，對水氣泡進行清孔，經(jīng)平整度檢查符合要求后，表面修補環(huán)氧膠泥。大于5mm直徑的氣泡密集區(qū)部位，鑿成四邊形或多邊形，鑿至堅硬密實的基面，深度以最凹處的鑿除厚度不小于5mm，修補材料：采用預(yù)縮砂漿修補，修補過的部位表面涂刷一層環(huán)氧膠泥。b、單個水氣泡過流面混凝土表面單個氣泡用小鋼鉆掏孔，清除孔周乳皮和孔內(nèi)雜物及松散砼，大于5mm直徑的用預(yù)縮砂漿填補，小于5mm直徑的用環(huán)氧膠泥填補。非過流面混凝土表面單個氣泡直徑小于10mm的不處理，氣泡大于10mm，用比原混凝土強度等級高一級的細砂漿填補。采用預(yù)縮砂漿修補時，預(yù)縮砂漿修補的原混凝土基面進行鑿毛處理，清除已鑿松裂的混凝土等殘留物、邊緣最小深度大于2.0cm，并沖刷干凈。修補面保持濕潤，但不能形成水膜或殘存積水，并涂刷抗裂防水劑。修補時在修補基面上涂一層厚約1mm，水灰比為0.4~0.45的水泥漿，分30~50mm層厚填入預(yù)縮砂漿。用木錘拍打搗實至表面出現(xiàn)少量漿液為止，層間用鋼絲刷或竹刷刷毛，逐層連續(xù)作業(yè)直至修補工作完成。拌制好的預(yù)縮砂漿控制夏天2小時，冬天4小時內(nèi)使用完畢。修補完成后4~8小時內(nèi)有專人養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護7天，養(yǎng)護期滿后對修補部位進行磨光處理。=6\*GB3⑥網(wǎng)裂龜裂修復(fù)工藝

網(wǎng)裂和龜裂一般為淺層裂縫，對于淺層裂縫的修補，通常是涂刷水泥漿或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入腐蝕混凝土包裹的鋼筋。圖4混凝土空洞修復(fù)施工流程圖5.1.2混凝土一般裂縫處治施工混凝土裂縫表現(xiàn)為裂縫寬度小于0.15mm、裂縫寬度大于0.15mm和裂縫伴泛堿以及大于1mm的墩柱蓋梁裂縫等。對于裂縫寬度小于0.15mm，進行相應(yīng)表面處理，處理措施可以表面涂刷裂縫密封膠封閉。對于裂縫寬度大于0.15mm和裂縫伴泛堿等，采用“壁可法”壓力注膠封閉處理。1）、裂縫缺陷修復(fù)流程缺陷素描→素描圖確認→裂縫寬度觀測→裂縫類別確認→確認修補方法及養(yǎng)護→驗收。2）、施工方法=1\*GB2⑴、表面處理法對于寬度<0.15mm的裂縫，采用裂縫密封膠進行表面封閉處理。表面處理法包括表面涂抹和表面貼補法。圖5混凝土毛細裂縫表面封閉法修復(fù)施工流程圖=1\*GB3①、表面涂抹主要用于漿材難以灌入的細而淺的裂縫，深度未達到鋼筋表面的發(fā)絲裂縫，不漏水的裂縫，不伸縮的裂縫以及不再活動的裂縫。處理措施是先清理縫口并用丙酮洗干凈縫面后在裂縫的表面涂抹裂縫密封膠。=2\*GB3②、表面貼補法用于大面積漏水（蜂窩麻面或不易確定具體漏水位置、變形縫）的防滲堵漏。采用在裂縫表面粘貼碳纖維布等措施。=2\*GB2⑵、壁可法壓力灌漿對于寬度≥0.15mm的裂縫:采用裂縫灌注膠對裂縫進行灌注處治。注漿封閉工藝如下：裂縫處理用貼嘴灌漿法，貼嘴灌漿是直接在裂縫縫口上貼灌漿嘴進行灌漿，不需造孔，可避免打孔灌漿造孔產(chǎn)生的顆粒填堵裂縫，妨礙灌漿。貼嘴封縫后，采用自帶彈簧注射泵灌漿，從低到高，鄰孔排氣排水方式進行灌注。=1\*GB3①、材料A、貼嘴封縫材料裂縫密封膠：主要由環(huán)氧基高分子材料、改性胺固化劑輔以輕質(zhì)活性填料等組成的雙組分結(jié)構(gòu)粘接劑，是混凝土裂縫灌漿修補的封縫材料和微細裂縫的快速封閉材料。B、灌漿材料灌漿材料采用裂縫灌注膠，該膠是混凝土結(jié)構(gòu)裂縫的注縫材料。具有粘度低，固化時間合適，粘結(jié)強度高，能保證損傷部分有足夠的強度恢復(fù)混凝土構(gòu)件的整體性，再受力破壞時，新的裂縫不在原斷面等技術(shù)特點。裂縫灌注膠分為A、B兩組份，固化后的膠體性能滿足GB50367-2013中的裂縫修補材料安全性標準指標。3）、裂縫缺陷處治施工方法=1\*GB2⑴、工藝流程準備工作→裂縫描述→打磨→清潔→貼嘴→封縫→壓風(fēng)檢查→注膠→注膠嘴清除→嵌縫→質(zhì)量檢查及驗收（下頁詳見混凝土結(jié)構(gòu)裂縫壁可法壓力注膠封閉裂縫修復(fù)施工流程圖）圖6混凝土結(jié)構(gòu)裂縫壁可法壓力注膠封閉裂縫修復(fù)施工流程圖=2\*GB2⑵、施工方法①準備工作a、先接電布置照明，并根據(jù)裂縫所處位置，決定是否需要搭設(shè)平臺。b、準備電纜線以及角磨機。②裂縫描述根據(jù)現(xiàn)場實際情況，對裂縫走向及縫寬進行描述，并做好記錄，用以布置注漿嘴及灌漿壓力的確定。③打磨采用角磨機沿裂縫的兩邊各打磨3cm的寬度，除去砼表面水泥漿皮，碳酸鈣沉淀物，苔、菌等各種有害雜物，以免影響注漿嘴的粘貼及封縫效果。④清潔打磨之后，用丙酮沿裂縫開口向兩邊沖洗，以保證縫口敞開，無雜物，裂縫兩邊無粉塵和其它有損封蓋粘接的污物。⑤貼嘴根據(jù)裂縫描述，確定注漿嘴的布置。對于規(guī)則裂縫，縫寬小于0.3mm時，按間距30cm布嘴，縫寬大于0.3mm時，按間距40cm布嘴。對于不規(guī)則裂縫，在裂縫交叉點及裂縫端部均需布置注漿嘴。貼嘴施工時，在漏水大的部位用堵漏靈膠泥做一小圍堰，引開流水。貼嘴時用定對準縫口插上，然后將注漿嘴壓向砼表面，確保注漿嘴空腔落在裂縫上。⑥封縫貼嘴3小時（1~3小時，用手觸碰不動即可）后，采用裂縫密封膠用表面封閉法進行封縫。⑦壓風(fēng)檢查封縫完成并養(yǎng)護2小時后即可進行壓風(fēng)檢查各孔的貫通情況，壓風(fēng)壓力＜0.3MPa。檢查前先將各注漿嘴接上塑料軟管，逐個檢查各孔貫通情況。⑧注膠A、漿嘴的封蓋：灌漿之前用蓋子將除1、2號孔外的注漿嘴全部蓋上。B、注漿的順序及原則：從下至上，從一邊至另一邊，從寬處至窄處。同步多點，逐步推進，以漿趕水，保持足夠的壓力和足夠的進漿時間，穩(wěn)壓閉漿時間充分（裂縫越深，該時間越長）。C、漿液配制：漿液由裂縫灌注膠按A:B=3:1進行配制，并將漿液加入彈簧注射泵。D、灌漿壓力：根據(jù)裂縫描述記錄中裂縫的寬度，確定灌漿壓力(見下表)。壓力可根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行適當調(diào)整。

表1裂縫寬度與灌漿壓力關(guān)系表縫寬＜0.1mm0.1~0.3mm＞0.3mm灌漿壓力0.8~1.0Mpa0.6~0.8Mpa0.5~0.8MpaE、取樣：當漿液從灌漿管管口流出時，排掉一小部分并觀察漿液的顏色，當確信漿液已完全混合好后，用一小塑料杯接取約20ml的漿液留置以觀察漿液的固化情況。F、注漿：注漿采用同步多點（6孔）灌注方式，見下圖。圖7多點同步注漿示意圖a、開始注漿時，先將1#孔接上灌漿管，2#孔打開，其它孔封閉。當漿液從1#孔灌入時，觀察從開啟的2#孔流出的液體，同時測出進漿時的孔口壓力，調(diào)整空壓機的輸出壓力直到孔口壓力達到要求的壓力。b、1#孔開始注漿時，從2#孔流出的液體是水，逐漸有漿液伴水流出，當流出的液體是半漿半水時，將3#孔打開，釋放一部分水。c、當2#孔流出的是純漿時，暫時封閉2#孔。d、當1#孔注漿時間達到8分鐘后，并聯(lián)2#孔注漿。如1#孔注漿時間達到8分鐘后，2#孔仍未出現(xiàn)純漿液時，可直接接上2#孔并聯(lián)注漿（經(jīng)多次實驗確定，第5~8分鐘進漿量很小，低于1ml/min）。e、如上步驟重復(fù)進行直到1~6#孔同時進漿。當7#孔有純漿液流出并已滿足時間的要求時，封閉1#孔，并將注漿接頭移至7#孔注漿，同時將8#孔打開。f、如上依次換嘴直到從最后6個孔進漿，觀察注射泵上的進漿量顯示器，當進漿量為0時，將壓力調(diào)回到設(shè)計要求的最大壓力值（因為進漿量＞0時，此時的漿液最深面的壓力和設(shè)備的輸出壓力一致），并穩(wěn)壓30分鐘后結(jié)束灌漿。⑨注漿嘴的清除灌漿結(jié)束48小時后，鏟除注漿嘴，將不平整的部位及孔洞采用裂縫密封膠封堵平整。5.1.3混凝土結(jié)構(gòu)病害且鋼筋外露缺陷處治施工混凝土結(jié)構(gòu)病害且鋼筋外露缺陷表現(xiàn)為空洞露筋；蜂窩、麻面露筋；破損露筋；剝落露筋和露筋等。⑴、露筋修補流程清除雜物→鋼筋除銹→濕潤修復(fù)部位→隱蔽驗收→封堵→抹平整→養(yǎng)護→驗收。圖9混凝土結(jié)構(gòu)露筋修復(fù)施工流程圖=2\*GB2⑵、施工方法對于表面麻面、蜂窩、空洞、破損和剝落等引起的露筋，修補時對不符合要求的混凝土應(yīng)清除松動碎塊、殘渣、至母體密實面，鑿成斜坡，并對露筋進行鋼筋除銹，再用高壓風(fēng)水沖洗干凈，然后涂一層涂刷抗裂防水劑，再用環(huán)氧砂漿收面抹平整。對于孔徑≥20mm，深度≥50mm的空洞，應(yīng)澆筑高于母體一級標號的混凝土。=3\*GB2⑶、施工工藝要點=1\*GB3①、除銹由于鋼筋外露一段時間后，表面產(chǎn)生鐵銹，為了使鋼筋與混凝土良好粘結(jié)，所以必須對露筋部位進行除銹處理，具體為人工使用鋼刷將鋼筋表面鐵銹刮除并清理干凈。=2\*GB3②、鑿毛對表面露筋，先用鋼絲刷清除表面浮層污物。如露筋較深，采用人工鑿毛方法，鑿掉表面混凝土，使基底露出堅硬、牢固的混凝土面，鑿毛務(wù)必徹底全面，但也不宜深度過大，以免損壞混凝土。=3\*GB3③、沖洗和飽和對鑿除的混凝土表面，采用自來水將碎屑、灰塵沖洗干凈，并連續(xù)、均勻地噴灑，使表層混凝土達到飽和狀態(tài)，且表面無明水。為了增加粘連，可配水泥油均勻涂灑于接觸面。=4\*GB3④、封堵對表面露筋用環(huán)氧砂漿將露筋部位抹壓平整，抹灰厚度宜在1.5～2.5cm之間，注意結(jié)構(gòu)表面的平整度。對于空洞較深可先用堵漏王進行填充后，在用環(huán)氧砂漿進行抹平整。=5\*GB3⑤、養(yǎng)護養(yǎng)護溫度在15攝氏度以上為宜，時間為7天。5.1.4梁板及接縫、橋臺蓋梁等滲漏水缺陷處治施工梁板及接縫、橋臺蓋梁等滲漏水缺陷表現(xiàn)為梁板及接縫滲水泛堿結(jié)晶；全橋臺蓋梁泛堿結(jié)晶；滲水和泛堿等。⑴、漏水泛堿缺陷修補流程清除雜物→確認滲水泛堿部位→滲水部位止水處理→泛堿部位沖刷→支?！克⒖沽逊浪畡炇铡?2\*GB2⑵、施工方法對梁板及接縫滲水部位進行止水修復(fù)處理，再采用高壓水槍對泛堿部位進行沖刷干凈，最后采用防腐劑涂刷表面進行防腐處理。=3\*GB2⑶、施工工藝要點=1\*GB3①、滲水病害修復(fù)施工工藝對梁板和接縫滲漏水缺陷，應(yīng)在適宜環(huán)境和季節(jié)時進行處理。為確保施工質(zhì)量，滲水和漏水部位止水處理，原則上宜將水集中引出或堵漏后再做處理。a、對主梁板底部出現(xiàn)滲水腐蝕的，首先采用鉆孔安裝pvc引流管將內(nèi)部存水排出，鉆孔直徑16mm，pvc管外露長度10cm，pvc管頂部不得高于板底空心底面。鉆孔時需要使用鋼筋定位儀定位鋼筋，避開鋼筋位置進行；

b、對表面碳化、腐蝕、松動、油污等劣化混凝土進行清除，參照混凝土剝落、掉塊修復(fù)處理工藝進行修復(fù)。

c、涂刷抗裂防水劑材料，抑制氯化物和碳酸氣的浸入、提高混凝土結(jié)構(gòu)物的耐久性。=2\*GB3②、泛堿病害修復(fù)施工工藝A、做好基面處理

a、使用高壓水射流清洗設(shè)備，高壓水射流對橋梁松動混凝土進行缺陷探測式處理，使得不再有松動混凝土懸于梁體，去除失效、疏松混凝土。

b、對橋梁表面進行清洗，清洗由上往下進行，先梁板兩側(cè)，在清洗底板、墩臺等。

c、檢查是否還有松動混凝土未清除，檢查是否有鋼筋銹蝕未除干凈，如有遺漏部位，立即重新處理。

B、待修復(fù)基面涂刷抗裂防水劑a、用毛刷或滾筒人工涂刷抗裂防水劑，注意涂刷均勻，5℃以上施工，材料不要接觸到皮膚、眼睛。b、檢測是否遺漏，及時補刷。c、涂刷完成30分鐘后進行后序施工。C、施工注意事項a、要求涂刷均勻無遺漏。b、施工期間避免暴風(fēng)、淋雨及負溫受凍。5.1.5支座一般病害缺陷處治施工支座一般病害缺陷表現(xiàn)為支座包裹；限位裝置未拆除；墊石蜂窩；墊石開裂；墊石破損；墊石破損露筋；墊石空洞等。其中支座嚴重病害需頂升梁體的如下病害：支座開裂、嚴重偏位等（頂升）；支座開裂、嚴重偏位等（更換支座）；脫空；支座鋼墊板銹蝕；鋼墊板尺寸不足（頂升）；鋼墊板尺寸不足（更換鋼墊板）；四氟乙烯滑出（頂升）和四氟乙烯滑出（更換四氟乙烯）等施工詳見重點難點部分施工。⑴、支座一般病害缺陷修補流程支座病害調(diào)查→確認支座病害狀況→修復(fù)支座一般病害→驗收。=2\*GB2⑵、施工方法對發(fā)生一般病害的支座進行拆除支座包裹物，解除限位裝置，按照混凝土、露筋病害缺陷修復(fù)支座墊石蜂窩、開裂、破損、露筋及空洞病害。=3\*GB2⑶、施工工藝要點=1\*GB3①、活動支座位移超限通常情況是先將支座錨栓鏟除，然后重新埋設(shè)，但是這種方法不能根治病害效果不是太理想。一般采取以下措施：a、首先必須保證固定支座無失效變形，支座的傾斜度在允許范圍之內(nèi)；b、將橋面應(yīng)力放散，確保橋梁和支座處于正常位置，通過對溫度的測量，在變化的溫度范圍內(nèi)計算出活動支座的正確位置；c、鏟除錨栓后重新固定支座，向活動面中注入硅脂油，使支座活動更加靈活，進而清除此種病害。=3\*GB3③、支座翻漿冒泥通過鏟除墩臺面部分的混凝土進行重新澆筑來消除支座翻漿冒泥，通過加大墩臺面的流水坡度防止積水的產(chǎn)生，并用樹脂進行整體封閉。如果積水沒有得到根治，可以將墩臺面設(shè)計成六棱椎體，雨水的分散、流水的速度都會加快，進而避免水滲入支座內(nèi)部，減少積水、漏水的發(fā)生。=4\*GB3④、支座銹蝕或流銹通過搗墊砂漿防止雨水滲入、減少撞擊保證接觸面得到充分接觸，最后進行除銹注油。=5\*GB3⑤、支座上下錨栓折斷將支座旁斜向的部分混凝土，取出舊錨栓換上新錨栓。如果錨栓被剪斷，留在墩臺支承墊石內(nèi)的栓桿依然牢固，就可以講錨栓桿的被剪斷部分清除掉，并焊接上新錨桿栓。如果是圬工梁上的錨栓被剪斷，可以將支座與梁底鑲角板焊接起來，并保證粱體與鑲角板焊接成整體，如果粱體內(nèi)的支座錨栓與鑲角板脫開，則必須將它們焊牢。=6\*GB3⑥、支座包裹在澆筑水泥的施工過程中，由于疏忽造成零星水泥漏漿，堆積在墩柱面上，部分支座及梁體受到影響。此時需要用電鎬、沖擊鉆等工具，將砼塊敲散清除出墩面，保持梁體及支座自由活動的空間。支座墊石的病害處治采用上述混凝土和露筋病害處治工藝，再次不再贅述。5.1.6梁體頂升更換支座等病害缺陷處治支座嚴重病害需頂升梁體的如下病害：支座開裂、嚴重偏位等（頂升）；支座開裂、嚴重偏位等（更換支座）；脫空；支座鋼墊板銹蝕；鋼墊板尺寸不足（頂升）；鋼墊板尺寸不足（更換鋼墊板）；四氟乙烯滑出（頂升）和四氟乙烯滑出（更換四氟乙烯）等病害需將梁體頂升后再進行支座更換、調(diào)整偏位及鋼墊板更換。對出現(xiàn)的問題，首先在現(xiàn)場進行詳細調(diào)查，再結(jié)合理論知識進行分析，找出缺陷或病害產(chǎn)生的原因，有針對性地結(jié)合本方案進行處治，以防止類似缺陷或病害的再次發(fā)生。=1\*GB2⑴、支座更換施工流程施工準備→搭設(shè)施工平臺→復(fù)核支座高度→千斤頂及油泵校驗→設(shè)觀測標志→頂升準備工作→梁體同步頂升→墊石頂面調(diào)平和支座更換→安裝支座模板及支座灌漿調(diào)平料調(diào)配→支座灌漿調(diào)平料及承托鋼板安裝→一次落梁→刮掉四周多余料，等待支座灌漿調(diào)平料固化2h→二次落梁→拆除頂升系統(tǒng)→承托鋼板防銹處理。=2\*GB2⑵、施工方法支座更換時根據(jù)實際情況可單跨單側(cè)支座進行更換，也可單跨兩側(cè)同時進行更換。施工時應(yīng)查找橋梁原始記錄，保證千斤頂頂升噸位需大于2倍的梁體重量。對于支座脫空、不密貼的，需要安裝制作調(diào)平膠的，先測量脫空的高度或不密貼尺寸，預(yù)計膠體使用量，采用同步頂升千斤頂將橋梁上部結(jié)構(gòu)頂起，并用千斤頂支撐上部結(jié)構(gòu)，取出支座，清理支座墊石的塵土、砂石，對支座墊石進行調(diào)平，然后安裝支座調(diào)平膠，再將支座復(fù)位，千斤頂緩慢回油觀察，待支座與上下鋼板完全密實并不再出現(xiàn)偏歪、不均勻受力和脫空現(xiàn)象后，等待2h，支座調(diào)平膠強度生成后，徹底回油拆除千斤頂?shù)仍O(shè)備。=3\*GB2⑶、施工工藝要點（1）平臺搭設(shè)：根據(jù)現(xiàn)場實際情況，搭設(shè)操作平臺，平臺需要滿足施工人員的可操作性和安全性。（2）材料準備：梁底為預(yù)埋鋼板，對于支座調(diào)平處治，需準備不銹鋼板或鋼板作為支座灌漿調(diào)平料與支座頂面之間承托，鋼板加工時應(yīng)注意鋼板的水平度及平整度，滿足水平度小于0.75mm/m或平整度小于1.5mm，且鋼板的尺寸應(yīng)比支座尺寸大5cm，方便支座滑動。（3）復(fù)核支座高度，施工進場后，應(yīng)復(fù)核支座總高度，無誤后方可下料加工。施工時，應(yīng)按維持支座總支承高度不變的原則，根據(jù)現(xiàn)場實際測量高度，調(diào)整支座灌漿料的厚度，具體為：原橋支座總支承高度（含支座上、下鋼板）=梁底支座調(diào)平灌漿料中心厚度+鏡面不銹鋼板（伸縮縫處）+新增鋼墊板+板式橡膠支座+支座墊石調(diào)平層中心高度。（4）千斤頂及油泵校驗為了滿足頂升同步的要求，千斤頂宜采用統(tǒng)一型號。為了保證頂升時梁體受力均勻，在千斤頂?shù)紫聣|300×300×20mm鋼板，頂面墊250×250×20mm鋼板，千斤頂安放必須平穩(wěn)。所有千斤頂及油泵進場前應(yīng)標定。千斤頂使用方法與注意事項如下：A.使用前計算起重量、選擇合適噸位的千斤頂。B.在額定工作壓力范圍內(nèi)，若要判定了解千斤頂?shù)膶嶋H負荷，核定手動油泵出油處接上壓力表座，由壓力表指示工作壓力，根據(jù)工作壓力、油缸面積，可知主梁的重量。C.確定主梁的重心，合理選擇千斤頂?shù)闹c，同時必須考慮到地面軟硬程度，是否要襯墊堅韌的木材，避免起重時有傾倒之危險。D.千斤頂將主梁頂升后，應(yīng)及時用支撐物將主梁支撐牢固，禁止將千斤頂作為支撐物使用。如要將數(shù)臺千斤頂同時使用，應(yīng)使用多頂分配閥，并考慮負載的均衡性，以免產(chǎn)生傾。E.因扁千斤頂起重行程較小，梁體頂升時應(yīng)嚴格控制行程，不得超過額定行程，以免損壞千斤頂。F.使用過程中應(yīng)避免千斤頂劇烈振動，并根據(jù)使用情況定期檢查。G.千斤頂使用過程中應(yīng)臨時中斷交通。（5）設(shè)觀測標志頂升前在橋面上設(shè)觀測用千分表，頂升時，由專業(yè)技術(shù)人員對梁頂面進行測量，以便準確反映梁體頂升時豎向變位。設(shè)置觀測標志的原則是均勻?qū)ΨQ。（6）頂升準備工作梁體在頂升前應(yīng)詳細測量墩臺處梁底及墩臺帽頂面標高，以便精確確定頂升高度。不能輕率行事，以免改變梁體線形，對梁體受力產(chǎn)生不利影響。更換支座前，應(yīng)將梁底和支座墊石頂面打磨平整，或用支座灌漿料調(diào)平，并使其頂面標高符合設(shè)計要求。鋼墊板采取防腐油漆進行涂裝。梁體頂升前在墩臺頂設(shè)限位裝置，以防梁體在頂升過程中橫向平移。另外，頂升前應(yīng)對各方面進行檢查。檢查設(shè)備是否完好，檢查人員是否到位，檢查通信器材是否良好，檢查計算數(shù)據(jù)是否正確，必須對所有操作人員進行技術(shù)交底,確保施工安全。對每片梁體在固定位置做一標記，在頂升時用鋼尺測量并填寫好施工記錄，以便控制頂升高度。在正式頂升前，應(yīng)進行試頂：千斤頂安裝完畢，待臨時承重層穩(wěn)定后，即可開始試頂；試頂主要是為了消除支撐本身的非彈性變形或沉降，在主梁還沒有正式頂起時即可停止，并停放約一小時進行觀察無任何變化后才能開始整體頂升。系統(tǒng)排異過程如下在進行正式頂升工作前，首先要保證系統(tǒng)的穩(wěn)定性，因此在施工前對設(shè)備、系統(tǒng)進行反復(fù)調(diào)試，人員對信息進行反復(fù)復(fù)核就致關(guān)重要。A.頂升前系統(tǒng)不同人員排異檢查頂升系統(tǒng)安裝完成后應(yīng)保證兩人以上的排異檢查，且應(yīng)保證兩人的排異檢查的時間、工況等的隔離性，以保證頂升過程中的頂升系統(tǒng)能真實反映頂升過程中的情況。排異檢查的專業(yè)技術(shù)人員檢查完畢后應(yīng)各自出據(jù)檢查報告給總指揮。B.人員工作細致分工頂升前應(yīng)對參加頂升的管理人員和操作人員進行明確的分工，并進行書面分工崗位的書面技術(shù)交底。書面交底內(nèi)容應(yīng)包括組織機構(gòu)、分工崗位、崗位職責(zé)、緊急頻道處理信號、信息渠道常用術(shù)語、及施工禁止項等。嚴禁未經(jīng)崗位培訓(xùn)或剛培訓(xùn)不久的人員上崗操作，本頂升工作均為多年經(jīng)驗人員。C.信息反饋及傳遞渠道檢查本次頂升的信息的傳遞工具為手持對講機，有效距離為5km。頂升前應(yīng)統(tǒng)一為施工當?shù)匚唇沟念l道作為信息傳遞渠道。應(yīng)檢查每部對講機的有效溝通性及清晰性。頂升前應(yīng)再次明確頻道的禁止語、緊急語、急令等關(guān)鍵語言。（7）梁體同步頂升A.預(yù)頂升預(yù)頂升主要目的為消除全套頂升系統(tǒng)可能出現(xiàn)的問題，如氣壓、油路接頭漏油、油泵壓力不夠等，同時消除頂升過程中可能出現(xiàn)的非彈性變形。預(yù)頂升以千斤頂頂至設(shè)計荷載為控制荷載，并應(yīng)持荷5min以上卸載。卸載后同時還應(yīng)認真檢查千斤頂上下鋼板有無變形現(xiàn)象，必要時可調(diào)整鋼板的厚度以滿足頂升要求。卸載后應(yīng)認真檢查千斤頂放置位置下的結(jié)構(gòu)物有無區(qū)別于頂升前的現(xiàn)象，如存在，應(yīng)認真查出原因后方可正式頂升，嚴禁情況未明時繼續(xù)進行頂升。卸載后應(yīng)立即組織溝通會議，對于組織機構(gòu)、信息傳遞及反饋等過程控制中有無需再次強調(diào)及改進等。卸載后各系統(tǒng)的負責(zé)人員應(yīng)各自把出現(xiàn)的問題書面統(tǒng)一上報給總指揮，經(jīng)協(xié)調(diào)處理后方可再次頂升。B.正式頂升在預(yù)頂升過程完全無遺留問題時，便可進行正式頂升，正式頂升時應(yīng)嚴格控制頂升壓力及頂升位移的控制，頂升高度控制在2cm。同時在頂升過程中注意系統(tǒng)各部位的檢查。千斤頂放置在支點位置，由專人指揮，統(tǒng)一發(fā)令，每次頂升高度為2mm。頂升過程中要設(shè)置臨時支點。千斤頂由油泵控制，每臺油泵控制多臺千斤頂，每個千斤頂要由專人負責(zé)，隨時測量，保證每個千斤頂處的頂升高度基本保持一致，誤差不能超過0.5mm。試頂完成后，在專業(yè)人員的統(tǒng)一指揮下所有千斤頂慢慢用力整體頂起梁體使其離開原支座，頂升高度以能順利取出原橋支座為宜，相鄰兩跨的頂升高差不得大于5mm。停止頂升后應(yīng)立即在上、下橫梁間增設(shè)若干個鋼筋混凝土預(yù)制塊形成臨時固定點，以增加接觸點和面積，提高頂升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，確保橋梁整體安全。頂升時以豎向位移和千斤頂油壓表讀數(shù)進行雙控。豎向位移用橋面上設(shè)置的觀測標志確定，要求豎向位移差基本保持一致。豎向位移觀測人員要隨時與油泵操作人員保持密切聯(lián)系，指導(dǎo)操作人員進行操作。同時，各油泵操作人員通過油壓表讀數(shù)隨時進行調(diào)整。頂升時各油壓表讀數(shù)與理論計算誤差值不超過±1Mpa。在頂升過程中如發(fā)現(xiàn)異常情況，要立即停止頂升，查明原因處理后方可繼續(xù)頂升。頂升時一定要緩慢同步，且一邊頂升一邊支墊，以防發(fā)生突發(fā)事件。同時，在頂起和落梁時間內(nèi)，要有專業(yè)人員統(tǒng)一指揮，確保所有被頂?shù)牧后w同步上升，同步下降；并臨時封閉交通。要認真做好測量、觀察記錄工作。要準確計算出原支座和現(xiàn)支座的高度差，以指導(dǎo)施工，確保梁體、橋面系支座更換前后的標高不變。（8）墊石頂面調(diào)平和支座更換梁體頂升以后，對需要更換支座的先取出舊支座，然后用水平尺量測墊石頂面水平度，其水平度不應(yīng)大于0.75mm/m。對于水平度超過0.75mm/m或平整度大于1.5mm的部位，應(yīng)采用環(huán)氧砂漿進行調(diào)平，為防止砂漿強過早受壓產(chǎn)生破壞，因此砂漿可加入少量礫石，礫石直徑不宜大于3mm。調(diào)整結(jié)束后裝入新支座，新支座放入墊石頂面后，應(yīng)再次測量支座頂面水平度，此時由于梁底離支座頂面高度過小，無法利用水平尺直接量測水平度，因此需制作水平尺輔助措施進行量測。其中水平度量測輔助措施應(yīng)采用4mm鋼板制作而成，保證鋼板平整度和水平度，水平度不大于0.75mm/m，平整度不大于1.5mm。（9）安裝支座模板及支座灌漿調(diào)平料調(diào)配安裝支座模板及支座灌漿調(diào)平料調(diào)配，因單個支座沿順橋向平整度各不一致，因此需制作高度可調(diào)節(jié)式模板來適應(yīng)不同高度的支座灌漿調(diào)平料。支座灌漿調(diào)平料模板應(yīng)嚴格按照圖紙進行加工，在換算完梁底到支座頂面距離后，應(yīng)通過3號槽及2號螺桿調(diào)節(jié)承托鋼板到1模板上緣的高度，設(shè)置的高度值應(yīng)比量測高度值大2mm。調(diào)節(jié)到位后，將2號堵頭模板安裝到位，此時應(yīng)將1號螺桿和2號螺桿利用螺帽將模板固定。之后再將支座膠承托鋼板放置于2號螺桿頂部，模板即安裝到位。支座灌漿調(diào)平料安裝模板如下圖所示；模板大樣圖其中1號螺桿與3#模板采用焊接方式進行連接，1號螺桿對應(yīng)1號孔，2號螺桿對應(yīng)2號槽及3號槽。螺桿均需配備螺母。模板安裝平面示意圖根據(jù)換算的支座頂面到梁底預(yù)埋鋼板的高差設(shè)置模板，調(diào)節(jié)后的模板4邊高度應(yīng)大于換算值2mm左右。因為每個支座灌漿調(diào)平料高度不一致，應(yīng)在模板及對應(yīng)的安裝位置進行編號，方便后續(xù)安裝區(qū)分。在支座灌漿調(diào)平料模板準備結(jié)束后，進行材料拌合，拌合時按照當時溫度情況下的配合比調(diào)配支座灌漿調(diào)平料，支座灌漿調(diào)平料的使用量根據(jù)支座頂部不平整體積進行計算，并用電子稱進行精確稱量。2組分用聚乙烯桶進行混合盛裝，然后采用專門的攪拌設(shè)備進行攪拌，其攪拌設(shè)備為手槍鉆和攪拌葉片構(gòu)成，攪拌過程中應(yīng)控制好手槍鉆轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速控制在300轉(zhuǎn)/min，防止轉(zhuǎn)速過快，空氣進入灌漿料，造成灌漿料后期內(nèi)部孔洞，密實度達不到要求。拌合過程宜控制在3min以內(nèi)，拌合后用瓢將灌漿料裝入模板內(nèi)，直到灌漿料充滿整個模板內(nèi)部，最后用灰刀將灌漿料頂面大致鋪平。從灌漿料拌合結(jié)束至灌漿料盛人模板的時間宜控制在3min以內(nèi)。（10）支座灌漿調(diào)平料及承托鋼板安裝支座灌漿調(diào)平料放入模板內(nèi)成型后，應(yīng)及時將承托鋼板及灌漿料連帶取出，然后立即將支座灌漿調(diào)平料放入梁底，每個支座支座灌漿調(diào)平料應(yīng)安排1人進行支座灌漿調(diào)平料安裝，支座灌漿調(diào)平料從模板內(nèi)取出到放入支座頂部就位時間宜控制在4min以內(nèi)。（11）一次落梁支座灌漿調(diào)平料安裝到位后，應(yīng)利用同步頂升系統(tǒng)緩慢下落梁體至設(shè)計標高，然后頂升系統(tǒng)繼續(xù)持荷，保持標高不變。（12）刮掉四周多余料，等待支座灌漿調(diào)平料固化2h此時梁底擠壓出多余灌漿料，從四周溢出，用美工刀將周圍多余灌漿料切除，保證灌漿料四周的美觀性，之后千斤頂再持荷2小時。（13）二次落梁此時支座灌漿調(diào)平料已達到設(shè)計強度，進行二次落梁，梁體重量完全由支座灌漿調(diào)平料及支座承擔(dān)。（14）拆除頂升系統(tǒng)落梁后卸荷，拆除頂升系統(tǒng)。（15）承托鋼板防銹處理，頂升系統(tǒng)拆除后，應(yīng)對支座膠承托鋼板進行防銹處理。=4\*GB2⑷、確保橋梁結(jié)構(gòu)安全的技術(shù)措施在更換橋梁支座的過程中，重要的是如何保證橋梁結(jié)構(gòu)不會因為支座的更換而發(fā)生結(jié)構(gòu)性的破壞，因此，需要采取一定的安全技術(shù)措施，保證橋梁支座更換的正常安全施工，下面列出以下幾個需要注意的地方：=1\*GB3①、保證頂升時梁體不會因局部應(yīng)力突然增加而受到破壞。在頂升梁體時，梁體會出現(xiàn)因局部應(yīng)力的突然增加而造成應(yīng)力集中的現(xiàn)象，而當取消梁體頂升時，應(yīng)力會突然得到釋放，這樣一來，梁體的薄弱環(huán)節(jié)會因為受力的變化造成對梁體的破壞。針對這種現(xiàn)象，在進行梁體頂升時，我們要進行精密的計算，來控制總的頂升量。當采取分級頂升的方法時，總的頂升會通過幾級小的頂升來分別完成，因此需要注意的是當每一級提升量到位后要用墊塊墊牢，然后才能對當前級的千斤頂進行卸載，在對橋梁支座采取頂升后靜止1個小時，再進入到下一級的頂升作業(yè)，并逐步依次進行。=2\*GB3②、保證頂升時梁體局部混凝土不受破壞。在頂升梁體時，因梁體的巨大自重所應(yīng)用的大噸位千斤頂，在梁體的局部單位面積上產(chǎn)生的頂升力會大于混凝土的抗壓強度，因此會造成混凝土局部壓碎現(xiàn)象，影響梁體的完整度和質(zhì)量安全。因此，針對這種現(xiàn)象，可以在千斤頂上下各設(shè)置一塊鋼板，通過計算確定鋼板的面積和厚度，增加梁體的受力面積，分散千斤頂?shù)钠茐牧Γ詫崿F(xiàn)單位面積上的頂升力小于混凝土的抗壓強度，并在鋼板與混凝土之間墊一層起緩沖作用的硬木板，確保梁體混凝土局部不受破壞。=3\*GB3③、防止梁體橫向位移而導(dǎo)致失穩(wěn)破壞所有的中小橋的蓋梁，兩端已有防側(cè)移的鋼筋混凝土擋塊，在頂升前仔細檢查，每一個擋塊發(fā)現(xiàn)有破損現(xiàn)象時要進行修復(fù)，待修復(fù)后才能進行頂升施工，必要時可在兩側(cè)設(shè)置防側(cè)移的限位裝置。=4\*GB3④、防止梁體縱向滑移而導(dǎo)致構(gòu)件間的破壞，頂升因橋梁規(guī)模較小，根據(jù)橋梁施工方的指導(dǎo)意見更換支座時，不影響橋面系統(tǒng)。當每座橋為三跨簡支空心板橋，在每座橋的兩端橋臺處各設(shè)有一道伸縮縫。所以我們考慮先整體頂升中間蓋梁上的四個梁端，然后再單獨頂升橋臺處的梁端。在頂升中間蓋梁上的四個梁端時，橋臺處梁端有可能產(chǎn)生滑移，造成伸縮縫處梁端與橋臺產(chǎn)生擠壓破壞。頂升時毛勒縫內(nèi)用鋼板設(shè)置一限位裝置，但必須保證該梁端處于鉸接狀態(tài)。=5\*GB3⑤、建立觀察系統(tǒng)，頂升系統(tǒng)較單一力學(xué)模型簡單、直觀，所以不采用應(yīng)力應(yīng)變儀監(jiān)測，但必須派兩名技術(shù)人員在頂升過程中對梁體進行觀察，一旦發(fā)現(xiàn)問題，立即停止頂升，待問題解決后再進行頂升。5.1.7伸縮縫病害缺陷處治施工伸縮縫病害缺陷表現(xiàn)為型鋼錯臺2cm（頂升）；型鋼錯臺2cm（墊鋼板）；型鋼斷裂；局部砂礫填充；混凝土破損；混凝土破損露筋；橡膠條破損等。對出現(xiàn)的問題，首先在現(xiàn)場進行詳細調(diào)查，再結(jié)合理論知識進行分析，找出缺陷或病害產(chǎn)生的原因，有針對性地結(jié)合本方案進行處治，以防止類似缺陷或病害的再次發(fā)生。=1\*GB2⑴、伸縮縫病害缺陷修補流程施工機具準備→交通管制→開挖預(yù)留槽，型鋼錯臺調(diào)整（更換斷裂型鋼、更換伸縮縫）→清理槽口→放線定位→植埋鋼筋→錨固，調(diào)整伸縮裝置→清理預(yù)留槽→回填砼→養(yǎng)生。=2\*GB2⑵、施工方法伸縮縫出現(xiàn)型鋼錯臺、斷裂采用開挖伸縮縫槽口調(diào)整錯臺或更換型鋼處治措施；伸縮縫混凝土破損采用鑿除更換混凝土處治措施；混凝土破損露筋處治按照混凝土露筋病害措施處治措施；伸縮縫橡膠條破損及砂礫填充病害采用更換或修補橡膠條、對砂礫填充等雜物清除處治措施。=3\*GB2⑶、施工工藝要點伸縮縫更換工藝均已包含伸縮縫各種病害，混凝土破損及露筋按照上述混凝土病害處治措施進行處治。以下為伸縮縫更換工藝要點。=1\*GB3①、開挖預(yù)留槽:用墨線彈出準確的預(yù)留位置，使用砼切割機進行幾何尺寸處理，切割時保證橋面鋪裝層邊緣整齊平順，無缺損。再用風(fēng)鎬對伸縮縫位置延路線方向兩側(cè)切割處進行破碎，鑿除。開挖槽尺寸與原錨固區(qū)混凝土位置一至。=2\*GB3②、清理槽口：使用空壓機或高壓水槍對槽口進行全面清理。鑿除低標號混凝土，確保預(yù)留槽內(nèi)的深度和寬度，并將伸縮范圍內(nèi)的所有瀝青混凝土和低標號混凝土附漿，沙漿清除干凈，并用水清洗，將預(yù)留槽內(nèi)鋼筋整形、去銹、調(diào)整、清洗，使之平順。在清槽后，為明確和解決工程中存在的問題，可通知業(yè)主單位查驗，必要時雙方拍照或出具書面文字留存憑證。=3\*GB3③、放線定位：檢查伸縮裝置各梁之間間隙是否符合安裝溫度的要求，如不符合必須在制造廠工程技術(shù)人員的指導(dǎo)下進行調(diào)整，使之符合安裝伸縮裝置的要求。確認尺寸之后，按施工設(shè)計圖放出安裝或植筋位置，并用專用模具定位，施工時，要注意伸縮裝置的定位要準確，不得有偏差，以免造成伸縮縫的變形移位。=4\*GB3④、植埋鋼筋用專用模具定位：鑿巖機按放樣位置打孔，用空氣壓縮機吹去孔底灰塵、碎片和水分，使孔內(nèi)保持干燥清潔，轉(zhuǎn)孔深度50-70mm，然后植埋鋼筋。在轉(zhuǎn)孔定位時如遇原縫中的預(yù)埋件，該處的鋼筋用電焊焊接錨固。=5\*GB3⑤、錨固，安裝伸縮裝置：在開挖槽內(nèi)加設(shè)鋼筋網(wǎng)，與錨固筋焊接錨固。安裝伸縮裝置：定位好錨固系統(tǒng)后，鋪裝止水橡膠帶，按正確孔位鋪裝伸縮裝置，固定成型。安裝時應(yīng)從橋面中心線向兩端編排，非標準長度的放在橋面兩端。=6\*GB3⑥、立模：在梁端安裝模板，模板接縫必須嚴密不漏漿，禁止跑模現(xiàn)象。模數(shù)式伸縮裝置可以用聚乙烯泡沫塑料片材作端模，也可用鋼模、木模作端模，用聚乙烯泡沫塑料作端?？梢圆徽勰！Ｄ０灞ＷC砼不得進入伸縮縫間隙。=7\*GB3⑦、混凝土攪拌：橋梁伸縮縫錨固區(qū)混凝土設(shè)計均為C50鋼纖維混凝土，根據(jù)《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》JGJ55－2000(J64-2000)進行設(shè)計，鋼纖維摻入量為1.5%，水灰比0.45，最終確定混凝土施工配合比為1:2.16:1.17:0.25:0.45:1%，依據(jù)配合比確定每盤混凝土的材料用量，然后用固定容器進行稱量，為確保材料用量的準確性，每次盛裝材料到固定刻度后均用電子稱等專用計量工具再次進行準確稱量，干料全部加入后，開啟攪拌機將其攪拌均勻，然后再用同樣的方式加入所需用水，全部加水后再攪拌2分鐘，邊攪拌邊觀察，確保攪拌均勻。混凝土施工必須在加水后30分鐘之內(nèi)完成。=8\*GB3⑧、澆注：在澆注前應(yīng)用高壓水槍沖洗，檢查槽內(nèi)是否已沖洗干凈，有無漏漿可能，然后澆注，用振動棒充分振搗，及時收漿壓面。錨固區(qū)混凝土頂面應(yīng)與伸縮縫頂面和瀝青混凝土路面找平，收漿后應(yīng)略低于路面1-2mm，為保證平整度，應(yīng)在砼凝固之前，至少用直尺抹平兩次。砼澆注必須避開高溫時段，最好在下午4點以后進行混凝土澆注、實施養(yǎng)生。=9\*GB3⑨、養(yǎng)生：收漿壓面后及時灑水養(yǎng)生，禁止車輛通行，采用薄膜、砂、鋸沫、土工布或麻線等物養(yǎng)生，要保質(zhì)砼濕潤，以利于砼的水化反應(yīng)，交通管制至少14天。養(yǎng)生過程中，業(yè)主方可隨時檢查。=10\*GB3⑩、上膠條：首先檢查橫梁、位移控制箱（如果有）是否有砼渣，如有則應(yīng)及時清除，然后檢查是否有雜物落入間隙縫內(nèi)，如有，則應(yīng)及時清理，然后將膠條嵌入伸縮裝置內(nèi)，應(yīng)確保無漏水、漏物、脫落現(xiàn)象。=4\*GB2⑷、施工注意事項=1\*GB3①、在伸縮裝置安裝前，必須對預(yù)留槽的寬度、深度及預(yù)埋鋼筋進行檢查，使之符合安裝伸縮裝置的要求。=2\*GB3②、預(yù)留槽口內(nèi)的所有污物、塵土及其它不需要的東西必須清除干凈。=3\*GB3③、鉆孔植筋時必須探明原鋼筋位置，不得損傷原有鋼筋，植入位置根據(jù)實際情況調(diào)整，鉆孔時注意不要造成邊緣砼破損。=4\*GB3④、預(yù)留縫內(nèi)應(yīng)采用有效的防護措施，防止雜物落入縫隙內(nèi)。=5\*GB3⑤、安裝時，總寬度應(yīng)根據(jù)安裝時的氣溫進行實時修正。5.1.8橋梁其他病害缺陷處治施工橋梁其他病害缺陷表現(xiàn)為臺帽蓋梁頂垃圾；橫隔板澆筑不密實；封錨不密實；濕接縫錯臺；濕接縫雜物填充；臨時支撐未拆；模板未拆；吊梁孔未修補；橋臺開裂；土體擠壓等。⑴、橋梁其他病害缺陷修補流程病害調(diào)查→確認病害狀況→修復(fù)病害→驗收。=2\*GB2⑵、施工方法對臺帽蓋梁頂垃圾和濕接縫雜物填充進行清除轉(zhuǎn)運至垃圾場；對橫隔板澆筑不密實、封錨不密實處進行鑿除松散部位再做修補處治；濕接縫錯臺處進行鑿除修補；解拆除臨時支撐和未拆模板；對吊梁孔進行修補填充；橋臺開裂按照混凝土裂縫病害修復(fù)措施；橋臺土體擠壓采用。=3\*GB2⑶、施工工藝要點橋梁其他缺陷僅敘述橋臺土體擠壓處治措施，其他按照以上相類似處治措施即可。橋臺土體擠壓處治采用C20片石混凝土更換原臺后填料，減輕臺后填料對橋臺前墻、側(cè)墻產(chǎn)生的土壓力，避免墻身裂縫的進一步發(fā)展。換填混凝土?xí)r，采用小型挖掘機，對橋臺土石方進行挖方，挖方范圍為原橋臺后約10m，高8m，土方挖凈之后，進行人工清方，將臺身內(nèi)側(cè)清理干凈。然后采用C20片石混凝土進行澆筑，片石混凝土中，片石滲量不易大于20%，片石混凝土采用分層澆筑，每澆筑一層混凝土及鋪設(shè)一層片石，每層厚度不得大于3m。在澆筑過程中，要求振搗密實，讓混凝土充分握裹。5.2隧道5.2.1隧道襯砌裂縫處治施工根據(jù)二次襯砌裂縫情況，對已穩(wěn)定的裂縫進行修補，共分為3種情況：裂縫寬度0.2<W<0.4mm，裂縫寬度0.4≤W<2mm和裂縫寬度W>2mm。=1\*GB3①、裂縫寬度0.2<W<0.4mm病害處治該類裂縫無明顯的剪切滑移、滲水跡象，對結(jié)構(gòu)的強度、剛度、穩(wěn)定性會產(chǎn)生一定的影響，但不影響結(jié)構(gòu)安全和正常使用，主要以對其表面進行封閉，觀察為主。如有滲水現(xiàn)象按照滲水病害處治措施進行處治。其施工工藝如下：A、觀察裂縫狀態(tài)，確定裂縫長度及寬度；B、基層處理：清除裂縫表面的灰塵、油污。用鋼絲刷及壓縮空氣將混凝土碎屑粉塵清除干凈，并用丙酮清洗；C、在裂縫表面涂刷環(huán)氧樹脂砂漿材料，涂刷寬度為裂縫左右各5cm左右。=2\*GB3②、裂縫寬度0.4≤W<2mm病害處治對于裂縫裂縫寬度0.4≤W<2mm的裂縫，進行騎縫鉆孔注膠封閉。采用高壓注膠封閉裂縫，應(yīng)按下列步驟進行：A、觀察裂縫狀態(tài)，確定裂縫長度及寬度；B、基層處理：沿著裂縫方向鑿出一矩形槽，寬度6cm，深度7cm，并用壓縮空氣將混凝土碎屑粉塵清除干凈；C、鉆孔：在槽內(nèi)采用不小于Ф6mm鉆頭正對準裂縫進行鉆孔，孔深為二襯實際厚度的1/3~2/3之間，孔間距按照30cm~50cm設(shè)置，鉆孔的位置盡量設(shè)置在裂縫較寬、開口較暢通和裂縫交叉的部位；鉆孔完成后采用壓縮空氣清理，埋入注膠管，其周圍空隙采用環(huán)氧砂漿封閉、固管。D、封縫：在槽底使用堵漏王進行填充整平，厚度10mm，再使用環(huán)氧砂漿在堵漏王上填充剩余60mm厚度；E、注膠：使用裂縫灌注器由裂縫兩端向裂縫中部、由下往上進行注膠，對裂縫中有漏水情況，應(yīng)設(shè)置排水孔集中在相鄰兩孔注膠后，頂水注膠。F、封孔；待注入裂縫的膠液不再進膠后，撤去注膠器，用堵頭將底座堵緊，注膠液固化后，鑿除外露部分，必要時用砂輪整平，再用環(huán)氧砂漿將孔口抹平。=3\*GB3③、裂縫寬度W>2mm病害處治對于裂縫裂縫寬度W>2mm的裂縫，進行梅花交叉斜縫鉆孔注膠封閉。采用高壓注膠封閉裂縫，應(yīng)按下列步驟進行：A、觀察裂縫狀態(tài)，確定裂縫長度及寬度；B、基層處理：沿著裂縫方向鑿出一矩形槽，寬度6cm，深度7cm，并用壓縮空氣將混凝土碎屑粉塵清除干凈；C、鉆孔：在槽兩側(cè)10cm處采用不小于Ф6mm鉆頭按梅花形布置進行鉆孔，孔間距按照40cm~50cm設(shè)置；鉆孔完成后采用壓縮空氣清理，埋入注膠嘴，其周圍空隙采用環(huán)氧砂漿封閉、固管。D、封縫：在槽底使用堵漏王進行填充整平，厚度10mm，再使用環(huán)氧砂漿在堵漏王上填充剩余60mm厚度；E、注膠：使用裂縫灌注器由裂縫兩端向裂縫中部、由下往上進行注膠，對裂縫中有漏水情況，應(yīng)設(shè)置排水孔集中在相鄰兩孔注膠后，頂水注膠。F、封孔；待注入裂縫的膠液不再進膠后，撤去注膠器，用堵頭將底座堵緊，注膠液固化后，鑿除外露部分，必要時用砂輪整平，再用環(huán)氧砂漿將孔口抹平。5.2.2隧道襯砌滲水、泛堿病害缺陷處治施工=1\*GB3①、輕度滲水、泛堿處理施工A、對整個隧道襯砌進行漏水點（裂隙）查找，為下一個工序作好準備。B、采用鋼絲刷和刮刀對滲水部位進行清理，然后涂刷水泥基滲透結(jié)晶型材料進行處理，處理方式與裂縫寬度小于0.4mm裂縫處治工藝相同。=2\*GB3②、一般滲水A、查找漏水點（裂隙）：對整個隧道襯砌進行漏水點（裂隙）查找，為下一個工序作好準備;B、清理基面：將待處理的混凝土表面及周圍清理干凈，除去泛堿、油漆等雜物，并鑿除松散蜂窩部分混凝土，除去積水和明水；C、鑿槽：沿滲漏水裂縫水平方向左右側(cè)各50cm鑿“矩”型槽，槽的寬度約6cm、深約7cm，將Ф110mm的半管嵌入槽中；D、做引水空腔：根據(jù)具體情況埋設(shè)引水材料做引水空腔，引水空腔同樣為矩形槽，寬6cm，深7cm，并將Ф110mm的半管嵌入槽中，通過引水空腔將水引入兩邊排水溝內(nèi)；E、封縫：在槽內(nèi)半管PVC管周圍使用堵漏王填充，固定PVC管，做到PVC管兩側(cè)不留空隙；F、表面加固：用環(huán)氧砂漿將矩形槽其余空間填充并壓實抹平，加強表面防滲能力。=3\*GB3③、施工縫滲水A、查找漏水點（裂隙）：對整個隧道襯砌進行漏水點（裂隙）查找，為下一個工序作好準備;B、清理基面：將待處理的混凝土表面及周圍清理干凈，除去泛堿、油漆等雜物，并鑿除松散蜂窩部分混凝土，除去積水和明水；C、鑿槽：沿施工縫環(huán)向鑿“矩”型槽，槽的寬度約6cm、深約7cm，矩形槽直通電纜溝頂部，將Ф110mm的半管嵌入槽中，將水引入邊溝。D、封縫：在槽內(nèi)半管PVC管周圍使用堵漏王填充，固定PVC管，做到PVC管兩側(cè)不留空隙；E、表面加固：用環(huán)氧砂漿將矩形槽其余空間填充并壓實抹平，加強表面防滲能力。5.2.3拱頂孔洞病害缺陷處治施工=1\*GB2⑴、二襯混凝土空洞處治方法a、先將孔洞鑿去松散部分，使其形成規(guī)則形狀；b、用鋼絲刷將破損處的塵土、碎屑清除；c、用壓縮空氣吹干凈修補面；d、用水沖洗修補面，使修補面周邊混凝土充分濕潤，并涂刷抗裂防水劑；e、填上所選擇的修補材料，振搗、壓實、抹平，設(shè)置一層鋼筋網(wǎng)并與原鋼筋焊接牢固，預(yù)埋壓漿管，待填補環(huán)氧強度符合要求后壓漿補強，最后采用環(huán)氧砂漿料抹面整平。f、按所用材料的要求進行養(yǎng)護。=2\*GB2⑵、孔洞修復(fù)工藝A、表面處理利用人工鑿除的方法將缺陷周圍的松散混凝土予以清除，露出新鮮混凝土，并將混凝土表面清理干凈，要求做到無水濕、無污漬及灰塵。B、缺陷修復(fù)a、為了使新增部分的混凝土（或砂漿）能與老混凝土良好地結(jié)合，在修補之前應(yīng)首先在待修補混凝土缺陷表面涂一層抗裂防水劑，其涂刷厚度以不超過1mm為宜，且應(yīng)涂刷均勻，涂刷時可采用人工涂刷或噴槍噴射，為了便于涂勻，可在基液中加入少量的丙酮（一般為3～5%）。對于已涂刷基液的表面應(yīng)注意防護，嚴禁雜物、灰塵落入其上。b、基液涂刷完成后，須間隔一定時間，等基液中的氣泡消除后方可填充環(huán)氧砂漿或澆筑環(huán)氧混凝土，時間間隔一般為30～60分鐘。c、當孔洞面積較小時應(yīng)采用環(huán)氧砂漿進行修補，為避免修補過程中砂漿流淌或脫落，涂抹時宜分層進行，每層的厚度以0.5～1.5cm為宜，填補時預(yù)埋壓漿管。d、當孔洞面積很大時應(yīng)采用環(huán)氧混凝土進行修補，其施工工藝與普通混凝土基本相同。e、填補后待強度滿足要求后焊接一層鋼筋網(wǎng)并與原鋼筋網(wǎng)連接牢固。f、使用防水劑壓漿液進行壓漿。g、最后割除壓漿嘴，使用環(huán)氧砂漿抹面整平。缺陷處治情況根據(jù)《公路養(yǎng)護技術(shù)規(guī)范》（JTGH10－2009）及“重慶潼南至榮昌高速公路交工驗收外觀缺陷處治工程施工方案”，中鐵二十二局集團有限公司對潼南榮高公TJ8標段進行了處治，處治方法及工藝符合規(guī)范要求。具體處治內(nèi)容見處治記錄表及處治照。6.1橋梁6.1.1新龍灣大橋左幅第4、5跨表6.1.1-1橋梁外觀驗證性檢查結(jié)果匯總表序號交工驗收檢查結(jié)果驗證性檢查結(jié)果1L4-1-2#橫隔板1處破損，大樁號底部距外側(cè)0m，A=0.3m×0.1m已處治2L4-1-3#、4#橫隔板2條豎向裂縫，頂部內(nèi)外側(cè)，L=0.3m，δ=0.04mm已處治3L4-3#濕接縫1處夾泥，距3#墩0~7.5m間，A=7.5m×0.1m已處治4L4-3#濕接縫1處跑模，距4#墩12.0m，A=0.8m×0.4m已處治5L4-3#濕接縫1處夾泥，距4#墩0~7.5m間，A=7.5m×0.1m已處治6L4-4#濕接縫1處夾泥，距3#墩0~7.5m間，A=4.0m×0.1m已處治7L4-4#濕接縫1處空洞露筋、石塊填充，距4#墩0m，A=0.4m×0.1m已處治8L4-4#梁外翼板邊緣1處破損，距4#墩0.5m，A=0.1m×0.1m已處治9L4-2-4#橫隔板1處空洞，頂部現(xiàn)澆段位置，A=0.4m×0.1m已處治10L4-4-1#~4#橫隔板1條豎向裂縫，頂部距外側(cè)0m，L=0.4m，δ=0.06mm已處治11L4-5#梁外翼板邊緣1處破損，距4#墩0.5m，A=0.1m×0.4m已處治12L3#~4#跨間1處破損，距4#墩0.5m，A=0.1m×0.4m已處治13L5-1#梁底內(nèi)側(cè)1處破損，距4#墩0.1m，A=0.1m×0.1m已處治14L5-1-3#橫隔板1處破損，大樁號底部距內(nèi)側(cè)0.1m，A=0.4m×0.3m已處治15L5-2-4#橫隔板底部1處破損，A=0.2m×0.1m已處治16L5-3#濕接縫1處模板未拆、跑模，距4#墩2.0m已處治17L5-3-1#橫隔板頂部1處空洞，現(xiàn)澆段位置A=0.4m×0.1m已處治18L5-4#濕接縫1處破損露筋，距5#墩3.0m，A=0.3m×0.2m已處治19L5-4#梁內(nèi)翼板2條斜向裂縫，距5#墩0m，L=0.3m~0.6m，δ=0.06mm已處治20L5-4-1#橫隔板1處碎石填充，頂部現(xiàn)澆段位置已處治21L5-4-4#橫隔板1處破損，頂部現(xiàn)澆段位置，A=0.2m×0.2m已處治22L5-6#梁1處破損露筋，內(nèi)側(cè)馬蹄底部，距5#墩0.2m，A=0.3m×0.2m已處治23L5#蓋梁1處施工垃圾堆積與交工驗收檢查結(jié)果一致

6.1.2新龍灣大橋左幅第4、5跨處治照片照片1L5#蓋梁1處施工垃圾堆積整改前照片L5#蓋梁1處施工垃圾堆積整改后6.1.3BK0+228.7B匝道橋左幅第3跨表6.1.3-1橋梁外觀驗證性檢查結(jié)果匯總表序號交工驗收檢查結(jié)果驗證性檢查結(jié)果13#跨主梁右腹板1處涂層起皮，距2#墩7.5m，距腹板0.1m，A=0.4m×0.3m與交工驗收檢查結(jié)果一致23#跨主梁底板4處涂層刮蹭脫落，距3#臺4.0m~7.0m，A=1.0m×0