產(chǎn)品質(zhì)量檢查及不合格品處理標準模板一、適用范圍與場景說明原材料、半成品、成品的例行檢驗與抽樣檢驗；生產(chǎn)過程中發(fā)覺的質(zhì)量異常排查；客戶反饋質(zhì)量問題后的追溯與處理；內(nèi)部質(zhì)量審計或第三方認證檢查的不合格項整改。通過標準化流程保證質(zhì)量檢查的規(guī)范性、不合格品處理的及時性，從源頭控制產(chǎn)品質(zhì)量風險，保障產(chǎn)品符合既定標準及客戶要求。二、標準操作流程詳解（一）質(zhì)量檢查前準備明確檢查依據(jù)確認檢查所依據(jù)的標準文件（如產(chǎn)品技術(shù)規(guī)格書、檢驗作業(yè)指導(dǎo)書、國家/行業(yè)標準等），保證標準版本有效、適用。對于特殊訂單或客戶定制產(chǎn)品，需同步核對客戶提供的特殊質(zhì)量要求（如包裝標識、環(huán)保參數(shù)等）。準備檢查工具與環(huán)境根據(jù)檢查項目準備合適的檢測設(shè)備（如卡尺、萬用表、色差儀、光譜儀等），保證設(shè)備在校準有效期內(nèi)，精度符合要求。檢查環(huán)境需滿足標準規(guī)定（如溫度、濕度、潔凈度等），避免環(huán)境因素影響檢測結(jié)果。抽樣方案確認按照抽樣標準（如GB/T2828.1、AQL標準等）確定抽樣數(shù)量和判定規(guī)則，明確“合格判定數(shù)（Ac）”“不合格判定數(shù)（Re）”。對于破壞性檢驗，需提前評估樣品代表性，保證抽樣不影響剩余產(chǎn)品的正常流通。（二）實施質(zhì)量檢查信息核對核對產(chǎn)品信息（如批次號、生產(chǎn)日期、規(guī)格型號）與待檢單據(jù)是否一致，確認產(chǎn)品狀態(tài)（如已初檢、未檢）標識清晰。按標準執(zhí)行檢查外觀檢查：檢查產(chǎn)品表面是否有劃痕、裂紋、色差、污染、變形等缺陷，使用標準樣品或圖片比對判定。尺寸測量：用專用工具測量關(guān)鍵尺寸（如長度、直徑、孔距等），記錄實測值與標準值的偏差。功能測試：按作業(yè)指導(dǎo)書進行功能性測試（如電子產(chǎn)品的通電測試、機械產(chǎn)品的負載測試、食品的保質(zhì)期測試等），記錄測試數(shù)據(jù)。理化/成分分析：對于需實驗室檢測的項目（如材料的化學(xué)成分、重金屬含量、微生物指標等），按規(guī)定取樣并送檢，保留檢測報告。記錄檢查數(shù)據(jù)實時填寫《產(chǎn)品質(zhì)量檢查記錄表》（見模板一），保證數(shù)據(jù)真實、準確、完整，不得涂改；如需修改，需在修改處簽名確認。（三）檢查結(jié)果判定單件產(chǎn)品判定將檢查結(jié)果與標準要求對比：合格：所有檢查項目均符合標準，判定為“合格品”，貼綠色“合格”標識。不合格：任一檢查項目不符合標準，判定為“不合格品”，貼紅色“不合格”標識，并注明具體缺陷類型（如“尺寸超差”“功能不達標”）。批次產(chǎn)品判定根據(jù)抽樣方案判定整批產(chǎn)品是否合格：若不合格數(shù)≤Ac，整批產(chǎn)品判定為“合格”，允許入庫或流轉(zhuǎn)；若不合格數(shù)≥Re，整批產(chǎn)品判定為“不合格”，啟動不合格品處理流程。（四）不合格品標識與隔離即時標識檢查發(fā)覺不合格品后，立即在產(chǎn)品本身、包裝或隨附單據(jù)上粘貼“不合格”標識，避免與合格品混淆。標識內(nèi)容需包含：不合格類型、發(fā)覺日期、檢查員（*工）、批次號等關(guān)鍵信息。物理隔離將不合格品移至指定“不合格品隔離區(qū)”（區(qū)域用黃色警示線劃分，懸掛“不合格品”標牌），隔離區(qū)需與合格品、待檢品存放區(qū)物理隔離。隔離區(qū)臺賬登記：記錄不合格品名稱、批次、數(shù)量、不合格原因、隔離時間，由倉管員（員）和檢查員（工）共同簽字確認。（五）不合格品原因分析成立分析小組由質(zhì)量部（經(jīng)理）牽頭，生產(chǎn)部（主管）、技術(shù)部（*工程師）及相關(guān)崗位人員組成臨時分析小組，必要時邀請供應(yīng)商參與（涉及原材料不合格時）。分析工具應(yīng)用采用“5Why分析法”“魚骨圖（人機料法環(huán)）”等工具，從人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境五個維度追溯根本原因，避免僅停留在表面問題（如“操作失誤”需深挖是培訓(xùn)不足還是工藝不合理）。輸出分析報告填寫《不合格品原因分析報告》（見模板二），明確直接原因、根本原因及責任部門（如生產(chǎn)部、采購部、技術(shù)部）。（六）不合格品處理措施制定與實施制定處理方案根據(jù)不合格品性質(zhì)、嚴重程度及影響范圍，從以下方式中選擇處理方案，經(jīng)質(zhì)量負責人（*經(jīng)理）審批后實施：返工：針對工藝性不合格（如尺寸超差、裝配錯誤），由生產(chǎn)部制定返工作業(yè)指導(dǎo)書，返工后需重新檢驗并記錄。返修：針對不影響產(chǎn)品主要功能的不合格（如外觀輕微瑕疵），經(jīng)技術(shù)部評估可降級使用或讓步接收，需客戶書面確認（如適用）。報廢：針對無法修復(fù)或修復(fù)成本過高的不合格品（如材料致命缺陷），由生產(chǎn)部填寫《報廢申請單》，經(jīng)生產(chǎn)部（經(jīng)理）、財務(wù)部（主管）審批后，按規(guī)定流程銷毀并記錄。讓步接收：針對不影響安全、環(huán)保且客戶同意的不合格品，需獲取客戶書面《讓步接收申請》，標注使用限制（如“限用于XX客戶訂單”）。處理過程監(jiān)控質(zhì)量部監(jiān)督處理措施落實情況，保證返工/返修產(chǎn)品按標準執(zhí)行，報廢品已徹底隔離并銷毀，讓步接收產(chǎn)品標識清晰。（七）糾正與預(yù)防措施制定糾正措施針對不合格根本原因，責任部門制定《糾正與預(yù)防措施表》（見模板三），明確整改措施、完成時限、責任人（如*工程師）、驗證方式。示例：若原因為“操作員培訓(xùn)不足”，則需在1周內(nèi)組織專項培訓(xùn)并考核，培訓(xùn)記錄由人力資源部（*主管）存檔。實施預(yù)防措施對潛在不合格風險（如某批次原材料波動可能導(dǎo)致問題），技術(shù)部需優(yōu)化工藝參數(shù)，質(zhì)量部調(diào)整抽樣頻次，從源頭預(yù)防問題發(fā)生。效果驗證質(zhì)量部在措施完成后3-5個工作日內(nèi)進行驗證，確認問題已解決且無重復(fù)發(fā)生，驗證結(jié)果由質(zhì)量負責人（*經(jīng)理）簽字確認。（八）記錄歸檔將《產(chǎn)品質(zhì)量檢查記錄表》《不合格品處理報告》《原因分析報告》《糾正與預(yù)防措施表》及相關(guān)審批文件、客戶確認函等整理成冊，按“批次+日期”編號歸檔，保存期限不少于產(chǎn)品保質(zhì)期后1年（或按行業(yè)標準執(zhí)行）。三、配套記錄表單模板一：產(chǎn)品質(zhì)量檢查記錄表產(chǎn)品名稱規(guī)格型號批次號生產(chǎn)日期檢查依據(jù)抽樣數(shù)量抽樣方式檢查項目標準要求實測值判定結(jié)果（合格/不合格）外觀尺寸1（mm）尺寸2（mm）功能參數(shù)其他綜合判定□合格□不合格檢查員（*工）日期備注模板二：不合格品原因分析報告產(chǎn)品名稱規(guī)格型號批次號不合格數(shù)量不合格現(xiàn)象描述發(fā)覺環(huán)節(jié)發(fā)覺日期直接原因根本原因責任部門分析小組日期附件（魚骨圖/5Why分析圖）模板三：糾正與預(yù)防措施表不合格批次責任部門根本原因糾正措施實施步驟完成時限預(yù)防措施實施步驟完成時限驗證結(jié)果□已解決□未解決驗證人（*）備注四、執(zhí)行要點與風險提示標準時效性管理保證使用的檢驗標準、作業(yè)指導(dǎo)書為最新版本，舊標準文件需及時回收作廢，避免誤用過期標準導(dǎo)致判定錯誤。不合格品追溯性隔離區(qū)臺賬需實時更新，保證不合格品可追溯到具體生產(chǎn)環(huán)節(jié)、責任人及處理結(jié)果，杜絕“不合格品流入市場”風險。原因分析深度避免“頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳”，需通過工具深挖根本原因（如設(shè)備老化需制定維修計劃，而非僅處罰操作員），保證措施有效?？绮块T協(xié)作質(zhì)量檢查與不合格品處理需生產(chǎn)、技術(shù)、采購等多部門配合，明確職責分工，避免推諉導(dǎo)致處理延遲。記錄