20XX/XX/XX匯報人:XXX如何優(yōu)化供應商管理CONTENTS目錄01

供應商管理概述02

供應商選擇與評估體系03

供應商關系維護策略04

供應商績效管理CONTENTS目錄05

供應商風險管理06

供應商管理數字化轉型07

供應商協(xié)同與創(chuàng)新08

供應商管理優(yōu)化案例分析供應商管理概述01供應商管理的定義與核心價值

01供應商管理的定義供應商管理是企業(yè)對供應鏈上游供應商的選擇、評估、合作、績效監(jiān)控及關系維護等一系列系統(tǒng)性活動的總稱，旨在確保供應商按時、按質、按量提供企業(yè)所需的產品或服務，并實現(xiàn)成本最優(yōu)化。

02供應商管理的核心價值：保障供應鏈穩(wěn)定良好的供應商關系意味著更高的供貨可靠性和靈活性，能有效應對市場波動和突發(fā)情況，確保生產經營活動的連續(xù)性。

03供應商管理的核心價值：降低成本通過與供應商建立長期合作關系，可實現(xiàn)規(guī)模效應，降低采購成本和交易成本，同時共同優(yōu)化生產流程以降低整體供應鏈成本。

04供應商管理的核心價值：提升質量與促進創(chuàng)新優(yōu)質供應商能提供更高質量的原材料和組件，助力企業(yè)提升最終產品質量；與供應商的深度合作能激發(fā)創(chuàng)新思維，共同開發(fā)新產品或改進現(xiàn)有產品，增強企業(yè)市場競爭力?，F(xiàn)代企業(yè)供應商管理的戰(zhàn)略地位

供應鏈競爭的核心環(huán)節(jié)在全球化競爭環(huán)境下，企業(yè)間的競爭已演變?yōu)楣溨g的競爭，供應商管理作為供應鏈的源頭，直接影響企業(yè)運營效率、成本控制及市場響應速度，是構建核心競爭力的關鍵。

成本控制與利潤提升的引擎有效的供應商管理可通過優(yōu)化采購成本、降低交易費用及獲取規(guī)模效應，直接提升企業(yè)利潤率。據行業(yè)實踐，科學的供應商管理能幫助企業(yè)降低10%-20%的采購成本。

產品質量與創(chuàng)新的保障基石優(yōu)質供應商提供的高質量原材料和零部件是企業(yè)產品質量的基礎，同時，與供應商的深度合作能促進技術創(chuàng)新與協(xié)同研發(fā)，助力企業(yè)推出更具市場競爭力的產品和服務。

風險管理與可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略支點通過供應商關系維護和多元化策略，企業(yè)能有效降低供應中斷、質量波動等風險，保障供應鏈穩(wěn)定。同時，關注供應商的環(huán)保與社會責任表現(xiàn)，有助于構建綠色、可持續(xù)的供應鏈生態(tài)。供應商管理的主要內容與目標供應商管理的核心內容涵蓋供應商選擇與評估、合同管理與履約保障、質量管理與持續(xù)改進、成本控制與效益分析、交貨期保障及靈活性調整、信息共享與透明度提升、激勵機制設計及實施效果評估、風險識別評估及應對方案制定等關鍵環(huán)節(jié)，形成全生命周期管理體系。供應商管理的戰(zhàn)略目標實現(xiàn)供應商與企業(yè)的共贏，確保供應鏈穩(wěn)定高效，降低成本、提升質量、保障交付，增強企業(yè)市場競爭力，同時推動協(xié)同創(chuàng)新與可持續(xù)發(fā)展。供應商管理的基本原則遵循互惠互利、透明溝通、信任建立、持續(xù)改進、靈活應變五大原則，平衡短期利益與長期合作，構建穩(wěn)定、高效、協(xié)同的供應商關系網絡。供應商選擇與評估體系02供應商選擇的關鍵標準

01產品質量與合規(guī)性優(yōu)先考察供應商質量管理體系認證（如ISO9001）、產品合格率（建議≥98%）及質量問題處理機制，確保符合企業(yè)質量標準與行業(yè)法規(guī)要求。

02成本與價格競爭力綜合評估產品單價、批量折扣及隱性成本（運輸、維護等），通過成本構成分析（材料、人工、利潤占比）判斷報價合理性，選擇性價比最優(yōu)方案。

03交付能力與穩(wěn)定性核心指標包括準時交貨率（建議≥95%）、生產周期、庫存管理水平及應急響應能力，需考察供應商產能匹配度及物流保障體系。

04技術創(chuàng)新與支持能力關注研發(fā)投入占比（建議≥5%）、技術團隊響應速度（如4小時內響應技術咨詢）及持續(xù)改進能力，優(yōu)先選擇具備協(xié)同創(chuàng)新潛力的供應商。

05財務與合作風險評估審核供應商財務報表（如資產負債率≤60%）、行業(yè)信譽及歷史合作記錄，規(guī)避經營不穩(wěn)定或存在合規(guī)風險的合作方，保障供應鏈安全。供應商評估的核心維度與指標01產品與服務質量維度該維度為評估首要標準，包含產品性能符合度、質量穩(wěn)定性及材質工藝?？赏ㄟ^樣品測試、現(xiàn)場審核等方式評估，關鍵指標有產品合格率（如要求≥98%）、客戶投訴率及是否通過ISO等質量認證。02成本與價格競爭力維度在保證質量前提下，評估供應商價格競爭力與成本控制能力。關注報價與市場水平對比、價格穩(wěn)定性及成本構成合理性，可通過成本分析、比價等方式，結合批量采購折扣等因素綜合考量。03交付能力與可靠性維度準時交貨是供應鏈順暢關鍵，評估生產周期、庫存管理、物流效率及應急能力。核心指標為交貨準時率（如≥95%），同時考察其應對突發(fā)情況（如自然災害）的備選供應方案和物流保障能力。04技術創(chuàng)新與支持維度評估供應商研發(fā)投入（如年度研發(fā)支出占營收比例≥5%）、技術團隊實力及技術支持響應速度（如要求4小時響應）。具備技術創(chuàng)新能力的供應商能更好適應市場變化，提供有競爭力的產品和服務。05財務與運營穩(wěn)定性維度通過查看財務報表、信用評級等，評估供應商償債能力、運營效率和發(fā)展?jié)摿?，如資產負債率、流動比率、凈利潤率等指標，確保其能持續(xù)穩(wěn)定供應，降低合作風險。供應商評估的流程與方法評估準備：明確需求與組建團隊企業(yè)需明確采購需求（如物料類型、質量要求），組建跨部門評估小組（采購、質量、技術、財務等），明確分工與時間節(jié)點，確保評估全面客觀。信息收集與初步篩選收集供應商基礎資料（營業(yè)執(zhí)照、資質證書、財務報表等），通過資質審核與排除性條款（如失信記錄、重大糾紛）篩查，確定3-5家候選供應商進入深度評估。深度評估：多維考察與現(xiàn)場調研對候選供應商進行現(xiàn)場考察，核實質量體系（如ISO認證、不合格品處理流程）、生產能力（產能、設備配置）、交付能力（準時交付率、應急機制）及財務狀況（資產負債率、利潤率）等核心維度。綜合評分與決策：量化與定性結合采用加權評分法（如質量30%、交付25%、價格20%）對供應商打分，結合定性評估（管理規(guī)范性、合作意愿）綜合排序，確定首選與備選供應商，并反饋評估結果。動態(tài)管理與持續(xù)優(yōu)化建立年度復評與績效跟蹤機制，設定KPI指標（如合格率≥98%、交付延遲≤5%），對優(yōu)秀供應商激勵（增加訂單份額），對不合格者啟動淘汰流程，確保供應鏈持續(xù)優(yōu)化。供應商分級管理策略

01分級標準制定：多維度綜合評估依據供應商對企業(yè)的戰(zhàn)略價值、采購金額、風險等級等核心維度，結合質量、交付、服務、創(chuàng)新等績效指標，建立量化評分體系，將供應商劃分為不同級別。

02核心供應商（A類）：戰(zhàn)略協(xié)同與資源傾斜針對占采購金額60%-80%的核心供應商，采取長期戰(zhàn)略合作模式，提供優(yōu)先付款、技術共享、聯(lián)合研發(fā)等激勵措施，如某汽車制造企業(yè)對A類供應商實施VMI（供應商管理庫存）模式，庫存周轉率提升30%。

03重要供應商（B類）：動態(tài)優(yōu)化與潛力培養(yǎng)對業(yè)務影響中等的B類供應商，進行定期績效回顧與改進輔導，支持其提升能力，在確保穩(wěn)定供應的基礎上，通過成本共擔、流程優(yōu)化等方式挖掘合作潛力，推動向A類升級。

04普通供應商（C類）：標準化管理與風險控制針對低價值、低風險的C類供應商，實施簡化的采購流程與低頻評估，通過集中采購、框架協(xié)議等方式降低交易成本，同時建立備選供應商庫，防范單一依賴風險。

05分級動態(tài)調整：基于績效的持續(xù)優(yōu)化建立季度/年度供應商分級調整機制，根據績效評估結果（如A類供應商合格率需≥98%，B類≥95%），對表現(xiàn)優(yōu)異的供應商升級并增加合作份額，對不達標供應商降級或淘汰，保持供應鏈活力。供應商關系維護策略03建立長期穩(wěn)定的合作關系明確共同合作目標與機制

合作之初，雙方應共同制定明確的合作目標和計劃，明確各自職責與期望。建立定期溝通機制，及時了解供應商生產能力、技術水平和質量狀況，同時關注供應商發(fā)展需求，提供必要支持與幫助，促進共同成長。構建互利共贏的合作模式

在價格談判中追求合理價格，保證供應商合理利潤空間以維持其生產服務質量?？膳c供應商協(xié)商建立價格調整機制，應對原材料價格波動等因素。在新產品開發(fā)或新設備投資等方面，可協(xié)商分擔部分成本，換取更優(yōu)惠價格或更好服務。注重信任與透明度建設

企業(yè)應秉持誠信原則，按時支付貨款、遵守合同條款、不隨意違約，公平公正對待供應商。與供應商共享企業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃、生產計劃、市場需求等信息，同時要求供應商提供其生產計劃、庫存情況等信息，增強雙方透明度，減少誤解與風險。實施績效評估與激勵機制

建立科學的供應商績效評估體系，定期從交貨及時性、產品質量、價格合理性、配合度等方面評估供應商表現(xiàn)，并將結果反饋給供應商，幫助其改進。為優(yōu)秀供應商提供激勵，如價格優(yōu)惠、增加訂單量、延長合作期限、頒發(fā)優(yōu)秀供應商獎等，激發(fā)其積極性。有效的供應商溝通機制定期溝通機制的建立建立月度或季度業(yè)務回顧會議制度，討論訂單進度、質量反饋及需求變化。設立專門的聯(lián)系人負責日常溝通，利用微信群、釘釘群或項目管理軟件等渠道實現(xiàn)信息即時傳遞。及時反饋與問題解決流程對供應商的產品和服務表現(xiàn)進行及時反饋，發(fā)現(xiàn)質量問題或交貨延遲時第一時間通知供應商并共同探討解決方案。向供應商同步企業(yè)業(yè)務發(fā)展動態(tài)和需求變化，以便其提前做好準備。數字化溝通工具的應用利用供應鏈管理系統(tǒng)（SCM）、ERP系統(tǒng)等數字化平臺實現(xiàn)與供應商的信息共享和協(xié)同作業(yè)，如實時查看訂單狀態(tài)、生產進度和庫存情況，提高溝通效率和透明度。結構化溝通內容的規(guī)范明確溝通內容的標準和規(guī)范，如質量問題需提供詳細檢測報告、需求變更需提交書面說明。確保雙方對合作中的關鍵信息理解一致，避免因信息模糊導致誤解。供應商激勵與獎勵機制

物質激勵策略對表現(xiàn)優(yōu)秀的供應商給予價格優(yōu)惠、增加訂單份額或優(yōu)先付款等實質性獎勵，以鼓勵其持續(xù)提升產品質量和服務水平。例如，對提供高質量產品的供應商給予3%-5%的價格優(yōu)惠，或增加10%-20%的訂單量。

精神激勵措施設立優(yōu)秀供應商獎、創(chuàng)新貢獻獎等榮譽獎項，并通過表彰大會、行業(yè)展會等渠道進行宣傳，增強供應商的品牌形象和市場認可度。同時，邀請核心供應商參與企業(yè)戰(zhàn)略會議，提升其合作歸屬感。

長期合作激勵與優(yōu)質供應商簽訂長期合作協(xié)議，明確合作期限、訂單保障及共同發(fā)展目標。例如，約定3-5年的合作期，每年給予一定比例的訂單增長承諾，鼓勵供應商加大對生產設備、技術研發(fā)的投入。

激勵效果評估體系建立涵蓋財務指標（如成本降低率）、客戶指標（如滿意度提升）、內部流程指標（如交貨準時率改善）和學習成長指標（如技術創(chuàng)新成果）的綜合評估體系，定期跟蹤激勵措施對供應商績效的提升效果，并動態(tài)調整激勵方案。供應商培訓與支持體系

培訓內容設計：聚焦核心能力提升圍繞質量管理（如ISO體系深化）、供應鏈協(xié)同（如JIT生產模式）、數字化工具應用（如ERP系統(tǒng)操作）等核心模塊設計課程，針對性提升供應商專業(yè)能力。

培訓實施方式：多樣化與常態(tài)化結合采用線上線下結合模式，線上通過云平臺提供課程資源，線下組織專題workshops和現(xiàn)場指導；建立年度培訓計劃，確保關鍵崗位人員年均培訓不少于40學時。

技術支持機制：快速響應與協(xié)同解決設立技術支持專線及郵箱，承諾4小時內響應供應商技術咨詢；對重大合作項目，派遣技術團隊駐場指導，共同攻克生產工藝或質量難題。

成長支持計劃：賦能供應商可持續(xù)發(fā)展分享企業(yè)管理經驗與行業(yè)前沿動態(tài)，協(xié)助供應商優(yōu)化生產流程、引入新材料技術；對潛力供應商提供研發(fā)補貼或聯(lián)合創(chuàng)新項目支持，助力其提升市場競爭力。供應商績效管理04供應商績效評估指標體系構建

核心評估維度與權重分配圍繞質量（30%）、交付（25%）、成本（20%）、服務（15%）、創(chuàng)新（10%）五大核心維度構建評估體系，權重根據企業(yè)戰(zhàn)略動態(tài)調整，如制造業(yè)可提升質量權重至35%。

量化KPI指標設計關鍵指標包括產品合格率（目標≥99.5%）、交貨準時率（目標≥98%）、價格競爭力（低于市場均價5%）、服務響應時效（≤4小時）、技術改進提案數量（年均≥3項），指標需明確數據來源與計算方法。

分級評估與結果應用采用百分制將供應商分為A類（≥90分，優(yōu)先合作）、B類（80-89分，常規(guī)管理）、C類（70-79分，整改觀察）、D類（＜70分，淘汰），評估結果與訂單分配、付款條件直接掛鉤，A類供應商可享受3%價格優(yōu)惠及優(yōu)先付款。

動態(tài)評估與反饋機制實施季度跟蹤+年度復評的動態(tài)管理，通過SRM系統(tǒng)自動采集績效數據，生成可視化報告。評估結果7個工作日內反饋供應商，要求C類供應商30日內提交整改方案，并跟蹤驗證改進效果。供應商績效評估方法與流程多維度評估指標體系構建從質量（30%權重）、交付（25%）、成本（20%）、服務（15%）、創(chuàng)新（10%）五大核心維度設置KPI，如產品合格率≥98%、交貨準時率≥95%、價格競爭力（低于市場均價5%）等量化標準。主流評估模型應用實踐采用打分法（百分制加權計算總分）、ABC分類法（按采購金額分級管理）、Kraljic矩陣（風險-價值二維分類）等工具，制造業(yè)可側重績效考核與技術能力評估結合，零售業(yè)適用ABC分類法提升效率。標準化評估執(zhí)行流程組建跨部門評估小組（采購、質量、財務等），通過資料審核（資質、財務報表）、現(xiàn)場考察（生產能力、質量體系）、數據分析（歷史績效記錄）三步完成評估，每季度跟蹤、年度復評，結果與供應商分級（A/B/C/D類）掛鉤?？冃ЫY果反饋與改進機制向供應商反饋評估結果，要求C類供應商6個月內提交整改方案，對A類供應商給予訂單傾斜、優(yōu)先付款等激勵；建立異常預警機制，如連續(xù)2次交付延遲超5%觸發(fā)專項復核，推動持續(xù)優(yōu)化?？冃Х答伵c持續(xù)改進機制

結構化績效反饋流程建立定期反饋機制，通過季度/年度評估會議，向供應商傳遞量化績效結果（如質量合格率、交付準時率），明確優(yōu)勢與不足，確保反饋內容具體、客觀、可追溯。

問題整改與跟蹤閉環(huán)針對績效短板，要求供應商提交書面整改計劃，明確改進目標、措施及時限。企業(yè)需跟蹤整改進展，通過復檢、數據驗證等方式確保措施落地，形成"問題識別-整改-驗證-關閉"閉環(huán)。

持續(xù)改進激勵機制設立改進激勵條款，對主動優(yōu)化流程、提升效率的供應商給予訂單傾斜、付款優(yōu)惠等獎勵。例如，某汽車企業(yè)對年度質量改進率超5%的供應商增加10%訂單份額，推動協(xié)同創(chuàng)新。

績效與合作等級動態(tài)調整將績效評估結果與供應商分級（如戰(zhàn)略級、優(yōu)先級、普通級）掛鉤，A級供應商可獲得戰(zhàn)略合作資格，D級供應商啟動淘汰流程。通過動態(tài)調整促進供應商持續(xù)提升，優(yōu)化供應鏈整體質量。供應商風險管理05供應商風險識別與評估

供應鏈流程梳理與風險點識別通過對供應鏈各環(huán)節(jié)（如采購、生產、物流、交付）的全面梳理，識別潛在風險點，例如供應商生產能力不足、原材料供應不穩(wěn)定、物流配送延遲、質量控制失效等。

關鍵風險類型及表現(xiàn)形式主要風險類型包括供應中斷風險（如自然災害、地緣政治沖突）、質量風險（如產品不合格率超標）、財務風險（如供應商資金鏈斷裂）、交付風險（如準時交貨率低下）及合規(guī)風險（如環(huán)保、勞工標準不達標）。

風險評估方法與工具應用采用定性與定量相結合的方法，如風險矩陣法（評估風險發(fā)生概率和影響程度）、故障樹分析法（FTA）等。結合數據分析工具，對供應商歷史表現(xiàn)、財務數據、市場環(huán)境等進行評估，確定風險等級。

建立供應商風險評估指標體系構建包括財務健康狀況（資產負債率、流動比率）、生產穩(wěn)定性（產能利用率、設備故障率）、質量可靠性（PPM值、客戶投訴率）、交付及時性（準時交貨率、訂單履約率）等在內的多維度評估指標體系。供應商風險應對策略風險預警機制構建建立供應鏈風險預警指標體系，涵蓋供應商財務狀況、生產穩(wěn)定性、地緣政治影響等維度，設定關鍵指標閾值，如連續(xù)2次交貨延遲超5%觸發(fā)預警。多元化供應網絡布局實施供應商多元化策略，核心物料確保2-3家備選供應商，避免單一依賴。例如對高風險品類，按A類（主供應商）60%、B類（備選）30%、C類（應急）10%比例分配采購量。應急預案制定與演練針對自然災害、生產事故等突發(fā)情況，制定詳細應急供應預案，包括備用物流方案、替代原材料清單、緊急生產轉產計劃等，并每季度組織模擬演練，提升響應效率。合同風險條款設置在采購合同中明確風險共擔條款，如不可抗力處理機制、質量違約賠償標準、交付延遲違約金計算方式等，通過法律手段降低合作風險。供應商財務風險監(jiān)控定期審查供應商財務報表，重點關注資產負債率（警戒線設為70%）、流動比率、凈利潤率等指標，對出現(xiàn)財務惡化跡象的供應商啟動風險評估與替代方案準備。供應商應急預案制定與實施

應急預案的核心構成要素供應商應急預案應包含風險識別清單、應急響應流程、責任分工機制及資源保障計劃，確保對各類突發(fā)情況有明確應對框架。

多場景應急方案設計針對自然災害、生產事故、質量危機等不同場景，制定差異化預案。例如，生產延遲時啟動備用供應商，質量問題時啟用隔離與追溯流程。

應急演練與效果評估定期組織模擬演練，檢驗預案可行性，如每季度開展一次供應中斷應急演練。通過演練發(fā)現(xiàn)流程漏洞，持續(xù)優(yōu)化響應效率。

跨部門協(xié)同與供應商聯(lián)動建立企業(yè)內部采購、生產、物流等部門的協(xié)同機制，同時與供應商共享應急預案，確保突發(fā)情況下雙方快速聯(lián)動，縮短響應時間。供應商管理數字化轉型06數字化工具在供應商管理中的應用

供應商管理系統(tǒng)（SRM）的核心功能SRM系統(tǒng)實現(xiàn)供應商信息管理、績效評估、合同管理等全流程數字化，支持跨組織協(xié)同，如簡道云SRM可打通微信、企業(yè)微信等平臺，提升采購尋源、比價及履約執(zhí)行效率。

大數據與人工智能的決策支持通過大數據分析供應商歷史質量、交付、成本數據，結合AI算法預測供應商風險（如財務健康度、交付延遲概率），輔助企業(yè)動態(tài)調整合作策略，優(yōu)化供應商結構。

云計算與移動技術的協(xié)同賦能云計算平臺實現(xiàn)供應商信息實時共享與遠程訪問，移動技術支持采購訂單跟蹤、績效數據查看等功能，提升供應鏈響應速度，例如通過手機端實時監(jiān)控供應商庫存與生產進度。

區(qū)塊鏈技術提升供應鏈透明度區(qū)塊鏈技術用于記錄供應商交易數據，確保信息不可篡改，實現(xiàn)原材料溯源、合同執(zhí)行跟蹤等，增強供應鏈信任機制，助力構建綠色、合規(guī)的供應商合作生態(tài)。供應商管理系統(tǒng)（SRM）的核心功能

供應商信息管理與準入構建集中統(tǒng)一的供應商信息數據庫，支持供應商基本信息、資質文件（如ISO9001認證）、合作歷史等全生命周期管理，實現(xiàn)供應商準入流程的規(guī)范化與自動化審批。

供應商績效評估與分析建立覆蓋質量（如合格率）、交付（如準時率）、成本、服務等多維度KPI指標體系，支持定期評估與數據可視化分析，為供應商分級、激勵及淘汰提供客觀依據。

采購協(xié)同與訂單管理實現(xiàn)采購需求、尋源、比價、訂單下達、履約跟蹤等流程線上化，支持與供應商實時協(xié)同，提升采購效率，例如通過系統(tǒng)快速匹配最佳供應商并自動生成采購訂單。

信息共享與風險管理提供供需雙方信息共享平臺，共享生產計劃、庫存動態(tài)等關鍵數據；集成風險預警機制，對供應商財務狀況、交付延遲等風險進行監(jiān)控，輔助企業(yè)制定應急預案。大數據與人工智能在供應商管理中的作用

智能供應商評估與篩選AI算法可自動分析供應商多維度數據，如質量合格率、交付準時率、財務健康度等，建立動態(tài)評估模型。據行業(yè)實踐，采用AI評估可使篩選效率提升40%，人為誤差降低60%。

供應鏈風險預測與預警大數據技術通過對供應商歷史數據、市場動態(tài)、地緣政治等因素分析，識別潛在風險。例如，某制造企業(yè)利用AI系統(tǒng)提前3個月預測到原材料價格波動，規(guī)避成本增加風險約15%。

需求預測與庫存優(yōu)化AI結合歷史銷售數據、市場趨勢等進行精準需求預測，協(xié)同供應商優(yōu)化庫存策略。如某零售企業(yè)應用機器學習后，庫存周轉率提升25%，缺貨率降低30%。

協(xié)同決策與流程自動化大數據驅動供需雙方信息共享，AI輔助自動生成采購計劃、訂單匹配等。某企業(yè)引入智能采購系統(tǒng)后，訂單處理周期縮短50%，跨部門協(xié)同效率提升35%。供應商協(xié)同與創(chuàng)新07供應鏈協(xié)同的重要性與實現(xiàn)路徑

供應鏈協(xié)同的核心價值供應鏈協(xié)同能提升整體效率，降低成本15%-20%，增強市場響應速度30%以上，是企業(yè)應對不確定性的關鍵策略。

協(xié)同目標設定與原則需明確質量、成本、交付協(xié)同目標，遵循互惠互利、透明溝通、信任建立、持續(xù)改進、靈活應變五大原則。

信息共享機制構建建立供應商信息數據庫，利用SCM系統(tǒng)實現(xiàn)需求預測、生產計劃、庫存狀況等信息實時共享，消除信息孤島。

聯(lián)合計劃與風險共擔與供應商協(xié)同制定生產與交付計劃，共同評估供應中斷、質量問題等風險，制定應急預案，提升供應鏈韌性。

協(xié)同創(chuàng)新與價值創(chuàng)造組建聯(lián)合項目組，共同研發(fā)新產品、優(yōu)化生產工藝，通過技術創(chuàng)新與流程改進，實現(xiàn)供應鏈上下游價值共創(chuàng)。與供應商共同進行技術創(chuàng)新建立聯(lián)合研發(fā)機制企業(yè)可與供應商組建聯(lián)合研發(fā)團隊，共同投入資源開發(fā)新產品或改進現(xiàn)有產品，如共享研發(fā)設備、技術專利及市場信息，以提升協(xié)同創(chuàng)