7.1項(xiàng)目引入生產(chǎn)圖7-1所示零件，材料為HT200，生產(chǎn)綱領(lǐng)為制造3000件?，F(xiàn)為該零件制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程。項(xiàng)目說明（1）為箱體零件選擇加工基準(zhǔn)。（2）選擇合理的加工順序。（3）為該加工零件制訂詳細(xì)的加工工藝。知識點(diǎn)、技能點(diǎn)（1）數(shù)控孔加工常用刀具及其加工應(yīng)用場合。（2）箱體加工常見方法。（3）箱體加工工藝特點(diǎn)。（4）掌握典型箱體零件的工藝編制方法。返回7.2項(xiàng)目分析如圖7-1所示，該零件外形尺寸：長×寬×高＝215mm×135mm×290mm，屬于箱體類小零件。兩Φ90H7孔粗糙度要求為Ra1.6μm，兩孔為同軸孔，是裝配蝸桿及軸承的重要孔，同軸度要求為Φ0.05。兩渦輪裝配孔Φ180H7粗糙度要求為Ra1.6μm，兩孔為同軸度，是裝配渦輪及軸承的重要孔，同軸度要求為Φ0.06mm，且與蝸桿裝配孔的垂直度要求是0.06，光孔孔徑較大，精度要求較高。兩側(cè)面都必須加工。該零件以孔為主，且孔與孔之間的精度、孔與面之間的位置要求也較高，既有同軸孔系，又有垂直孔系?？蛇x擇在小型加工中心上加工。返回7.3相關(guān)知識7.3.1數(shù)控孔加工常用刀具在機(jī)械制造過程中，孔加工刀具的應(yīng)用相當(dāng)普遍。就一般機(jī)器零件而言，孔的切削加工比重占40%～70%，其切削量占20%～30%，由此可見，孔加工刀具對機(jī)械制造業(yè)起著重要的作用?？准庸さ毒叩姆N類繁多，按孔加工的性質(zhì)來分，有實(shí)體材料鉆孔用刀具和底孔擴(kuò)孔用刀具。按孔的長徑比來分，有深孔加工刀具和淺孔加工刀具。按孔的加工方法來分，有鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、珩孔、滾壓等孔加工刀具。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，在實(shí)際應(yīng)用中，出現(xiàn)了許多新型、高效的孔加工刀具。常用的數(shù)控孔加工刀有以下幾種。下一頁返回7.3相關(guān)知識1．麻花鉆麻花鉆（圖7-2）是應(yīng)用最多的孔加工刀具，可用來在實(shí)心材料上鉆孔或在已有孔的基礎(chǔ)上擴(kuò)孔。加工孔徑范圍較廣，從Φ0.1mm的小孔到Φ80mm的大孔，均可用麻花鉆來加工，但最多的是用來加工Φ2mm～Φ30mm的較小孔。目前，鉆孔的刀具仍以高速鋼麻花鉆為主，但是，隨著高速度、高剛性、大功率的數(shù)控機(jī)床、加工中心的應(yīng)用日益增多，高速鋼麻花鉆已滿足不了先進(jìn)機(jī)床的使用要求。于是在20世紀(jì)70年代出現(xiàn)了硬質(zhì)合金鉆頭和硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位淺孔鉆頭等。硬質(zhì)合金鉆頭日益受到人們的重視。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識2．中心鉆中心鉆用來加工軸類零件的中心孔，可分為無護(hù)錐中心鉆和有護(hù)錐中心鉆，使用時應(yīng)根據(jù)工件的直徑來選擇大小。3．?dāng)U孔鉆擴(kuò)孔鉆用來擴(kuò)大已加工孔徑，加工質(zhì)量及生產(chǎn)率比麻花鉆高，有整體式、鑲齒套式和鑲硬質(zhì)合金套式等不同結(jié)構(gòu)。4．锪孔鉆锪孔鉆也稱锪鉆，主要用來加工沉頭孔，一般有圓柱頭沉頭锪孔鉆、錐形沉頭锪孔鉆和端面、凸臺锪孔鉆等。5．深孔鉆長徑比大于10的鉆頭統(tǒng)稱深孔鉆。目前常用的有外排深孔鉆、內(nèi)排屑深孔鉆、套料鉆和噴吸鉆等。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識6．可轉(zhuǎn)位鉆頭隨著可轉(zhuǎn)位車刀、涂層工藝及新材料的不斷出現(xiàn)，硬質(zhì)合金材料在孔加工刀具的應(yīng)用方面也得到了發(fā)展，其中在各國比較盛行的孔加工刀具之一就是可轉(zhuǎn)位鉆頭（圖7-3）。7．鉸刀鉸刀用于孔的精加工和半精加工，鉸孔的余量很小，加工直徑為Φ25mm以下，常用于鉆孔或擴(kuò)孔等工序之后，鉸孔精度為IT7～I(xiàn)T8，加工表面粗糙度為Ra0.1～0.2μm。使用時可根據(jù)情況選用不同形式的鉸刀。鉸刀的種類很多，按使用動力分，有手用鉸刀和機(jī)用鉸刀；按切削刃數(shù)分，有多刃鉸刀和單刃鉸刀；按刀具材料分，有高速鋼鉸刀、硬質(zhì)合金鉸刀及金剛石鉸刀等。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識圖7-4所示為加工灰鑄鐵常用的硬質(zhì)合金錐柄鉸刀。刀片材料為YG類硬質(zhì)合金，刀體材料為40Cr，并淬硬至HRC35～40。當(dāng)鉸刀制有導(dǎo)向部分時，常用9SiCr材料作為刀體，并淬硬至HRC59～62。鉸刀的齒槽有直槽和螺旋槽兩種。直槽鉸刀便于制造、刃磨及檢驗(yàn)，應(yīng)用較廣。螺旋槽鉸刀切削輕快，排屑性能好，切削平穩(wěn)，刀具耐用度高，鉸孔質(zhì)量高，主要用于鉸削深孔和斷續(xù)表面的孔。螺旋槽的方向有左旋和右旋兩種，如圖7-5所示。8．鏜刀鏜刀用于對孔進(jìn)行精加工，加工精度可達(dá)IT7級，表面粗糙度為Ra0.8μm，特別適用于箱體孔系及大直徑孔的加工。當(dāng)孔徑大于Φ80mm時，大都采用鏜刀來加工。一般可分為單刃鏜刀與多刃鏜刀等。單刃鏜刀結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，通用性較強(qiáng)。當(dāng)加工要求較高時，可采用微調(diào)鏜刀；當(dāng)孔徑較大時，可采用浮動鏜刀。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識數(shù)控機(jī)床上經(jīng)常使用的微調(diào)鏜刀的結(jié)構(gòu)形狀如圖7-6所示。這種鏜刀的徑向尺寸在一定范圍內(nèi)調(diào)整，其讀數(shù)精度可達(dá)0.01mm，調(diào)整尺寸時，先松開拉緊螺釘6，然后轉(zhuǎn)動帶刻度盤的調(diào)整螺母，待刀頭調(diào)整至所需尺寸，再擰緊拉緊螺釘6進(jìn)行鎖緊。這種鏜刀調(diào)整方便、剛性好。但是，單刃微調(diào)鏜刀正被多刃擴(kuò)（锪）孔刀、鉸刀及復(fù)合（組合）孔加工專用數(shù)控刀具替代。國外研制出采用工具系統(tǒng)內(nèi)部推拉桿軸向運(yùn)動或高速離心力帶平衡滑動塊移動，一次走刀完成鏜削球面（曲面）、斜面及反向走刀切削加工零件背面的數(shù)控智能精密鏜刀，代表了鏜刀發(fā)展的方向。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識7.3.2箱體加工常見方法和工藝特點(diǎn)1．一般箱體的功用、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求箱體是機(jī)器中的基礎(chǔ)零件，它是用來集合各種零件、部件，使它們之間保持一定的正確位置或一定的運(yùn)動關(guān)系的，所以箱體的剛度和各面間的相互位置精度是一個重要指標(biāo)。2．材料與毛坯一般箱體的材料采用鑄鐵，它具有容易成形、切削性能好、價(jià)格低及吸振性好等優(yōu)點(diǎn)，也有采用壓鑄鋁的。在單件小批生產(chǎn)中，為縮短生產(chǎn)周期，有時采用鋼板焊接。鑄鋁牌號可選用ZLl08、ZLl09。鑄鐵牌號可選用HTl50～HT300，通常采用HT200，小批生產(chǎn)時毛坯采用木模手工造型，大批生產(chǎn)時采用金屬模造型。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識3．箱體工藝過程的制訂1）加工方法的選擇加工方法選擇不當(dāng)會影響零件的加工精度與表面粗糙度，或者會降低生產(chǎn)率，增加成本。大多數(shù)工廠用車、銑、刨、鏜等加工方法即可達(dá)到要求。但有些孔需通過珩磨或精鉸的方法來達(dá)到。在機(jī)床選擇上，小批生產(chǎn)多采用通用萬能鏜床或數(shù)控機(jī)床，批量大時采用專用鏜床或組合鏜床。大端面、底面在小批生產(chǎn)時采用龍門刨床、龍門銑床，在大批生產(chǎn)時采用臥式端面銑床。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識2）精基準(zhǔn)的選擇有兩種典型方案可供選擇。（1）以“一面兩孔”作為精基準(zhǔn)，即以箱體底面和底面上的兩個螺栓孔作為精基準(zhǔn)。為此，此兩孔先要經(jīng)過鉆、擴(kuò)、鉸工序，使加工精度提高到IT7級。用一面兩孔定位的優(yōu)點(diǎn)是可限制6個自由度，定位穩(wěn)定可靠，在一次安裝下可同時加工除定位面外的所有5個方向上的孔和面。也可在多次安裝下，用多道工序加工這些表面，從而達(dá)到基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。但底面和螺孔不是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，故會產(chǎn)生定位誤差。此法由于夾緊方便，易于實(shí)現(xiàn)自動定位和夾緊，故適用于大批大量自動線生產(chǎn)。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識（2）以裝配基面作精基準(zhǔn)。通常采用大軸承孔及端面作為精基準(zhǔn)來加工孔系及其端面，這里的大軸承孔及其端面就是裝配基面。此法符合基準(zhǔn)重合原則，減少定位誤差。它可消除5個自由度，從而減少輔助時間。3）粗基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)時應(yīng)考慮如下要求：①在保證各加工面都有加工余量的前提下保證各孔加工余量盡量均勻；②所選定位基面應(yīng)使定位夾緊可靠；③工作時運(yùn)動部件不至于同機(jī)體非加工面相碰。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識為此，通常以箱體的重要孔（如軸承孔）作為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證箱體上重要孔加工余量均勻，對提高孔的加工質(zhì)量、耐磨性等有重要意義。同時，由于鑄造箱體毛坯時，形成重要孔、其他孔及機(jī)體內(nèi)壁的泥芯常是做成（或裝成）整體放入的，因此還能較好地全面保證這些孔加工余量的均勻性，對整個孔系加工都有利。此外，這也促使運(yùn)動部件不容易與機(jī)體不加工的內(nèi)壁相碰。反之，若以機(jī)體的底面作為粗基準(zhǔn)，雖然可得到較好的外形尺寸，并且支撐、定位較為穩(wěn)定，但上述第一、第三條要求則難以保證。實(shí)際上，由于軸承孔作為粗基準(zhǔn)，表面粗糙，定位不穩(wěn)，自動定心夾緊的夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加之箱體形狀復(fù)雜，加工面多，為了能面面俱到，在一般批量不大、毛坯精度不太高時，就不可能以某一、兩個表面作為唯一粗基準(zhǔn)，而是采用畫線法來建立基準(zhǔn)（這時，實(shí)際的畫線也是基本上以軸承孔為基準(zhǔn)）。當(dāng)批量大、毛坯精度高時，則可以以軸承孔作為粗基準(zhǔn)。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識4）夾緊部位的選擇工件在機(jī)床上安裝時夾緊部位的選擇必須考慮操作方便，同時工件變形要小。在箱體頂面自上向下夾緊容易使工件變形，在箱體內(nèi)部、下部夾緊則操作不便。若用箱體底部定位，可選擇底座上的螺孔處夾緊，則可避免上述變形和操作不便的缺點(diǎn)；若用軸承孔及其端面定位時，其夾緊部位選在端面上螺孔處，則也可達(dá)到同樣效果。5）加工順序的安排先加工平面，后加工孔，這是箱體零件加工的一般規(guī)律，因?yàn)檫@樣可為孔加工提供穩(wěn)定可靠的精基準(zhǔn)。另外，加工平面切除了鑄件表面的凹凸不平，對孔加工有利，可減少鉆頭引偏，減少擴(kuò)、鉸孔刀具崩刃，對刀調(diào)整也方便。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識6）粗、精分開的考慮箱體零件主要表面加工常將粗、精加工分成兩道工序進(jìn)行。但尚需指出，隨著粗、精加工分開，機(jī)床和夾具數(shù)量要相應(yīng)增加，安裝次數(shù)也相應(yīng)增加，因此當(dāng)批量不大及機(jī)體較重、剛度較高時，往往又將粗、精加工合并在一個工序內(nèi)進(jìn)行，此時最好在粗加工后松開工件，使工件因夾緊而產(chǎn)生的彈性變形得以恢復(fù)，然后用較小的夾緊力夾緊工件進(jìn)行精加工（為同一工序）。此外在粗加工后，經(jīng)充分冷卻再進(jìn)行精加工則更好。7）熱處理工序的安排為了消除鑄造時形成的較大內(nèi)應(yīng)力，通常箱體毛坯在鑄造后進(jìn)行人工時效處理。對于精度要求高或形狀特別復(fù)雜的機(jī)體，在粗加工后再進(jìn)行一次人工時效處理，以消除粗加工本身造成的內(nèi)應(yīng)力。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識7.3.3零件加工的表面質(zhì)量1．表面質(zhì)量的基本概念項(xiàng)目6所述零件的加工質(zhì)量除加工精度外，還有零件的表面質(zhì)量。機(jī)械加工表面質(zhì)量包括如下兩方面的內(nèi)容。1）表面層的幾何形狀偏差（1）表面粗糙度。表面粗糙度指零件表面的微觀幾何形狀誤差。（2）表面波紋度。表面波紋度指零件表面周期性的幾何形狀誤差。2）表面層的物理、力學(xué)性能（1）冷作硬化。冷作硬化指表面層因加工中塑性變形而引起的表面層硬度提高的現(xiàn)象。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識（2）殘余應(yīng)力。殘余應(yīng)力指表面層因機(jī)械加工產(chǎn)生強(qiáng)烈的塑性變形和金相組織的可能變化而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，按應(yīng)力性質(zhì)分為拉應(yīng)力和壓應(yīng)力。（3）表面層金相組織變化。表面層金相組織變化表面層因切削加工時切削熱而引起的金相組織的變化。2．表面質(zhì)量對零件使用性能的影響1）對零件耐磨性的影響零件的耐磨性不僅和材料及熱處理有關(guān)，而且還與零件接觸表面的粗糙度有關(guān)。當(dāng)兩個零件相互接觸時，實(shí)質(zhì)上只是兩個零件接觸表面上的一些凸峰相互接觸，因此實(shí)際接觸面積比理論接觸面積要小得多，從而使單位面積上的壓力很大。當(dāng)其超過材料的屈服點(diǎn)時，就會使凸峰部分產(chǎn)生塑性變形甚至被折斷或因接觸面的滑移而迅速磨損。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識零件表面粗糙度越大，磨損越快，但這不等于說零件表面粗糙度越小越好。如果零件表面的粗糙度小于合理值，則由于摩擦面之間潤滑油被擠出而形成干摩擦，從而使磨損加快。實(shí)驗(yàn)表明，最佳表面粗糙度Ra為0.3～1.2μm。另外，零件表面有冷作硬化層或經(jīng)淬硬，也可提高零件的耐磨性。以后隨著接觸面積的增大，單位面積上的壓力減小，磨損減慢。2）對零件疲勞強(qiáng)度的影響零件表面層的殘余應(yīng)力性質(zhì)對疲勞強(qiáng)度的影響很大。當(dāng)殘余應(yīng)力為拉應(yīng)力時，在拉應(yīng)力作用下，表面的裂紋擴(kuò)大，從而降低零件的疲勞強(qiáng)度，縮短產(chǎn)品的使用壽命。相反，殘余壓應(yīng)力可以延緩疲勞裂紋的擴(kuò)展，提高零件的疲勞強(qiáng)度。同時，表面冷作硬化層的存在及加工紋路方向與載荷方向的一致都可以提高零件的疲勞強(qiáng)度。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識3）對零件配合性質(zhì)的影響在間隙配合中，如果配合表面粗糙，磨損后會使配合間隙增大，從而改變原配合性質(zhì)。在過盈配合中，如果配合表面粗糙，則裝配后表面的凸峰將被擠平，而使有效過盈量減小，從而降低配合的可靠性。所以對有配合要求的表面，應(yīng)標(biāo)注對應(yīng)的表面粗糙度。3．影響表面質(zhì)量的因素和改善措施零件在切削加工過程中，刀具幾何形狀和切削運(yùn)動引起的殘留面積、黏結(jié)在刀具刃口上的積屑瘤劃出的溝紋，工件與刀具之間的振動引起的振動波紋，以及刀具后刀面磨損造成的擠壓與摩擦痕跡等，會使零件表面上形成粗糙度。影響表面粗糙度的工藝因素主要有工件材料、切削用量、刀具幾何參數(shù)及切削液等。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識1）工件材料對表面質(zhì)量的影響一般韌性較大的晶粒組織和塑性較高的材料，加工后表面粗糙度較大，而韌性較小的塑性材料，加工后易得到較小的表面粗糙度。對于同種材料，其晶粒組織越大，加工表面粗糙度越大。因此，為了減小加工表面粗糙度，常在切削加工前對材料進(jìn)行調(diào)質(zhì)或正火處理，以獲得均勻細(xì)密的硬度。2）切削用量對表面質(zhì)量的影響切削加工時的進(jìn)給量越大，殘留面積高度越高，零件表面也就越粗糙。因此，減小進(jìn)給量可有效地減小表面粗糙度。切削速度對表面粗糙度的影響也很大。在中速切削塑性材料時，由于容易產(chǎn)生積屑瘤，且塑性變形較大，因此加工后零件表面粗糙度較大。通常采用低速或高速切削塑性材料，可有效地避免積屑瘤的產(chǎn)生，這對減小表面粗糙度有積極作用。上一頁下一頁返回7.3相關(guān)知識3）刀具幾何參數(shù)對表面質(zhì)量的影響從刀具的幾何參數(shù)來看，主偏角、副偏角及刀尖圓弧半徑對零件表面粗糙度都有直接影響。在進(jìn)給量一定的情況下，減小主偏角和副偏角或增大刀尖圓弧半徑，可減小表面粗糙度。另外，適當(dāng)增大前角和后角，可減小切削變形和前、后刀面間的摩擦，抑制積屑瘤的產(chǎn)生，也可減小表面粗糙度。4）切削液對表面質(zhì)量的影響切削液的冷卻和潤滑作用能減小切削過程中的界面摩擦，降低切削區(qū)溫度，使切削層金屬表面的塑性變形程度下降，抑制積屑瘤的產(chǎn)生，可大大減小表面粗糙度。上一頁返回7.4項(xiàng)目實(shí)施7.4.1減速器箱體的加工技術(shù)分析分析零件圖樣是工藝準(zhǔn)備中的首要工作，直接影響零件加工工藝的編制及加工結(jié)果。首先應(yīng)熟悉零件在生產(chǎn)中的作用、位置、裝配關(guān)系和工作條件，搞清各項(xiàng)技術(shù)要求對零件裝配質(zhì)量和使用性能的影響，找出主要的和關(guān)鍵的技術(shù)要求，然后對零件圖樣進(jìn)行分析。制訂減速器箱體的機(jī)械加工工藝規(guī)程前，必須認(rèn)真研究減速器箱體零件圖，對減速器箱體零件進(jìn)行工藝分析。具體可對減速器箱體零件圖進(jìn)行研究，檢查零件圖的完整性和正確性，分析零件的技術(shù)要求，并對其結(jié)構(gòu)工藝性進(jìn)行分析。下一頁返回7.4項(xiàng)目實(shí)施1．結(jié)構(gòu)工藝分析如圖7-1所示，該零件外形尺寸：長×寬×高＝215mm×135mm×290mm，屬于箱體類零件。所用材料為HT200，箱體毛坯是鑄造毛坯。兩個Φ90H7孔的表面粗糙度要求為Ra1.6μm，兩孔為同軸孔，是裝配蝸桿及軸承的重要孔，同軸度要求為Φ0.05。兩渦輪裝配孔Φ180H7的表面粗糙度要求為Ra1.6μm，兩孔為同軸孔，是裝配渦輪及軸承的重要孔，同軸度要求為Φ0.06，且與蝸桿裝配孔的垂直度要求是0.06，光孔孔徑較大，精度要求較高。兩側(cè)面都必須加工。該零件以形狀為主，裝配面加工要求也較高。上一頁下一頁返回7.4項(xiàng)目實(shí)施2．尺寸精度分析從零件的尺寸精度看，該零件僅孔有尺寸精度要求，并且孔尺寸不大，尺寸公差為IT7～I(xiàn)T8，具備較好的加工工藝性。3．材料加工工藝分析從材料的加工工藝上看，該零件材料為鑄鐵HT200，切削加工性能較好。綜上所述，該減速器箱體具備較好的加工工藝性。上一頁下一頁返回7.4項(xiàng)目實(shí)施7.4.2減速器箱體的加工工藝設(shè)計(jì)該減速器箱體的主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是圍繞兩個蝸桿裝配和兩個渦輪裝配孔來加工的，為了使4個孔的尺寸及形位公差達(dá)到設(shè)計(jì)要求，需要先加工出基準(zhǔn)面，為加工4個軸承座孔做好準(zhǔn)備。1．各結(jié)構(gòu)要素加工方法選擇（1）底面：粗銑-精銑。（2）頂面：粗銑-精銑。（3）Φ90H7凸臺面：粗銑-鏜。（4）Φ180H7凸臺面：粗銑-鏜。（5）Φ90H7凸臺面：粗鏜-半精鏜-精鏜。（6）Φ180H7凸臺面精：粗鏜-半精鏜-精鏜。上一頁下一頁返回7.4項(xiàng)目實(shí)施鏜削加工最大的優(yōu)點(diǎn)是能糾偏，即糾正偏斜的孔，能最好地保證工件的形位公差。如圖7-1所示，為了保證Φ90H7和Φ180H7其對應(yīng)的凸臺面的垂直度，加工時先鏜孔凸臺面，再鏜孔來保證其垂直度，兩Φ90H7和兩Φ180H7同軸度要求為Φ0.05，因此必須一次進(jìn)刀加工將兩Φ90H7孔加工出來：用同樣方法加工Φ180H7孔。2．加工順序設(shè)計(jì)通過以上工藝分析，該箱體零件必須在數(shù)控機(jī)床上加工的內(nèi)容如下。（1）加工上、下平面。（2）加工4個軸承孔臺階面，加工4個軸承孔。切削工序安排的總原則是前期工序必須為后續(xù)工序創(chuàng)造條件，做好基準(zhǔn)準(zhǔn)備。上一頁下一頁返回7.4項(xiàng)目實(shí)施按照基面先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工順序。同時在數(shù)控加工中遵循工序集中原則進(jìn)行安排。因此應(yīng)在一次安裝中加工盡可能多的結(jié)構(gòu)要素。按照加工順序的安排原則，在加工上平面，加工上、下平面處外輪廓和各孔工序中應(yīng)先粗后細(xì)，精加工上、下平面，再粗、精加工軸承孔臺階面，最后加工各孔。由于4個軸承孔及臺階面一次安裝中無法加工，因此重新安裝加工另外兩組軸承孔及臺階面。3．刀具選擇所需刀具有面銑刀、粗鏜刀、精鏜刀、中心鉆、麻花鉆、絲錐等，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。上一頁下一頁返回7.4項(xiàng)目實(shí)施上、下平面粗銑銑刀直徑應(yīng)選稍大一些，提高加工效率；上、下平面精銑銑刀直徑應(yīng)選更大一些，以減少接刀痕跡，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑也不能太大。臺階面采用面銑刀加工，粗加工由于要考慮生產(chǎn)效率及刀具的剛性，刀具直徑選擇大些，可選擇Φ80mm的面銑刀，精加工時同樣用Φ80mm的面銑刀通過高轉(zhuǎn)速，降低進(jìn)給速度，進(jìn)而提高工件表面粗糙度?？准庸じ鞴げ降牡毒咧睆礁鶕?jù)加工余量和孔徑確定。數(shù)控加工刀具卡片見表7-1。上一頁下一頁返回7.4項(xiàng)目實(shí)施4．工件裝夾具體到減速器箱體零件，銑上、下面時可以采用機(jī)用虎鉗進(jìn)行裝夾。銑上、下平面和Φ90H7、Φ180H7孔單邊臺階面時，依然可采用平口鉗進(jìn)行裝夾，保證加工后的上、下平面的平行，側(cè)