2026年電氣制造公司工序質量檢驗管理制度一、總則（一）目的為規(guī)范公司電氣制造各工序質量檢驗管理工作，建立系統(tǒng)化、標準化的工序質量檢驗體系，通過對電氣制造全工序實施嚴格質量管控，及時發(fā)現(xiàn)并處置質量隱患，保障產品質量符合設計要求、行業(yè)標準及客戶需求，降低質量損失，提升產品競爭力，依據《中華人民共和國產品質量法》《電氣產品質量檢驗規(guī)范》等相關法律法規(guī)及行業(yè)標準，結合公司電氣制造生產實際流程，特制定本制度。（二）適用范圍本制度適用于公司電氣制造全工序的質量檢驗管理工作，涵蓋零部件加工、電氣裝配、焊接、調試、封裝等所有生產工序；覆蓋工序質量檢驗策劃、首件檢驗、過程巡檢、完工檢驗、不合格品處置等全流程；涉及公司質檢部門、生產部門、研發(fā)部門、技術部門、采購部門、倉儲部門及所有參與電氣制造工序的操作人員、檢驗人員；同時適用于公司所有電氣類產品的工序質量管控。（三）核心原則預防為主原則：聚焦工序質量形成過程，通過前置檢驗策劃、過程管控，提前規(guī)避質量風險，減少不合格品產生?？陀^公正原則：以設計圖紙、技術標準、檢驗規(guī)范為依據，客觀開展檢驗工作，確保檢驗結果真實準確，不受人為因素干擾。全程管控原則：建立“首件-過程-完工”全工序檢驗機制，對各工序質量實施全流程跟蹤檢驗，確保質量問題早發(fā)現(xiàn)、早處置。責任追溯原則：明確各工序檢驗責任主體，建立完整的檢驗記錄與質量追溯體系，確保質量問題可追溯、責任可認定。持續(xù)改進原則：以檢驗結果為導向，分析質量問題根源，優(yōu)化工序流程及檢驗標準，推動產品質量與管理水平持續(xù)提升。二、組織與職責（一）工序質量檢驗管理領導小組公司成立工序質量檢驗管理領導小組，由分管質量的高層管理人員擔任組長，成員包括質檢部門、生產部門、研發(fā)部門、技術部門、采購部門負責人。主要職責：審定公司工序質量檢驗中長期規(guī)劃及年度質量提升計劃；審批重大質量檢驗方案、關鍵工序檢驗標準、重大不合格品處置方案等；協(xié)調解決檢驗過程中的重大質量爭議與問題；監(jiān)督本制度的有效執(zhí)行；評估工序質量檢驗管理工作成效。（二）質檢部門作為工序質量檢驗工作的牽頭執(zhí)行部門，負責制定工序質量檢驗規(guī)范、檢驗計劃及專項檢驗方案；組建檢驗團隊，明確檢驗人員分工與崗位職責；組織開展首件檢驗、過程巡檢、完工檢驗等各類檢驗工作；出具檢驗報告，提出質量改進建議；跟蹤不合格品處置流程，驗證整改效果；建立工序質量檢驗專項檔案，統(tǒng)一管理檢驗記錄、報告等資料；定期分析工序質量數(shù)據，向管理領導小組匯報質量狀況。（三）生產部門配合質檢部門開展工序質量檢驗工作，提供工序生產計劃、工藝文件等相關資料；組織操作人員嚴格按照工藝要求及檢驗規(guī)范開展生產作業(yè)；及時向質檢部門反饋生產過程中出現(xiàn)的質量異常；配合不合格品的隔離、標識、返工/返修等處置工作；落實質量整改措施，提升操作人員質量意識與操作技能；建立生產過程質量自檢臺賬，記錄自檢情況。（四）研發(fā)部門提供產品設計圖紙、技術參數(shù)、質量要求等核心資料；參與制定關鍵工序檢驗標準及檢驗方案；協(xié)助分析因設計缺陷導致的工序質量問題；提供技術支持，優(yōu)化產品設計方案，提升工序質量可控性；跟蹤新產品試制階段的工序檢驗情況，完善檢驗要求。（五）技術部門制定各工序生產工藝文件、作業(yè)指導書，明確工序質量控制點及控制要求；參與工序質量檢驗規(guī)范的編制與修訂；協(xié)助質檢部門、生產部門分析工序質量問題產生的工藝原因；提供工藝改進方案，指導生產部門落實工藝優(yōu)化措施；對生產操作人員開展工藝培訓，確保其掌握工藝要求及質量控制點。（六）采購部門負責采購符合質量要求的原材料、零部件，確保采購物資質量符合工序生產及檢驗標準；配合質檢部門開展采購物資入庫檢驗，及時提供供應商資質、質量證明等相關資料；對因采購物資質量問題導致的工序質量異常，協(xié)調供應商進行處置；將采購物資質量狀況納入供應商評估體系。（七）倉儲部門配合質檢部門開展入庫物資檢驗，對檢驗合格的物資規(guī)范存儲、標識；對檢驗不合格的物資隔離存放，標注“不合格”標識，避免流入生產工序；按要求辦理合格物資的出庫手續(xù)，確保生產工序使用的物資質量合格；配合不合格品的退回、報廢等處置工作，做好相關記錄。（八）檢驗人員需具備相應的專業(yè)檢驗能力，熟練掌握檢驗規(guī)范、檢驗方法及檢驗設備操作技能；嚴格按照檢驗要求開展檢驗工作，準確記錄檢驗數(shù)據，如實出具檢驗結果；發(fā)現(xiàn)質量異常時及時上報，跟蹤處置進度；妥善保管檢驗設備及工具，定期維護校準；對檢驗過程中知悉的質量信息嚴格保密。（九）工序操作人員嚴格按照工藝文件、作業(yè)指導書開展生產作業(yè)，落實工序自檢要求，對本工序生產的產品質量負責；作業(yè)前檢查生產設備、工具及原材料質量，確認符合要求后方可開工；發(fā)現(xiàn)質量問題或異常情況時立即停止作業(yè)，及時上報并配合檢驗人員核查；配合質檢部門開展檢驗工作，落實質量整改措施。三、工序質量檢驗全流程管理要求（一）檢驗策劃與準備檢驗規(guī)范制定：技術部門聯(lián)合質檢部門、研發(fā)部門，依據產品設計圖紙、技術標準及生產工藝，制定各工序質量檢驗規(guī)范，明確檢驗項目、檢驗標準、檢驗方法、檢驗頻次、抽樣方案、判定規(guī)則及檢驗記錄要求；檢驗規(guī)范需經管理領導小組審批后發(fā)布執(zhí)行，后續(xù)根據產品升級、工藝優(yōu)化及時修訂。2.檢驗資源配置：質檢部門根據檢驗規(guī)范要求，配置相應的檢驗設備、工具及輔助器材，確保檢驗設備精度符合檢驗要求；建立檢驗設備臺賬，定期開展校準、維護工作，粘貼校準合格標識，禁止使用未校準或校準不合格的設備；明確各工序檢驗人員配置，確保檢驗工作有序開展。3.前期培訓：生產部門、質檢部門聯(lián)合開展工序質量檢驗專項培訓，向操作人員、檢驗人員講解檢驗規(guī)范、工藝要求、質量控制點及異常處置流程；新工序、新產品投產前，必須開展專項培訓，確保相關人員熟練掌握要求后方可開工。（二）首件檢驗管理檢驗時機：新工序投產、產品換型、工藝調整、設備大修或停產超過4小時后恢復生產時，操作人員需完成首件產品生產，立即提交質檢部門開展首件檢驗；首件檢驗合格前，不得批量生產。2.檢驗流程：操作人員填寫《首件檢驗申請單》，注明工序名稱、產品型號、生產時間、操作人員等信息，提交質檢部門；檢驗人員依據檢驗規(guī)范對首件產品進行全項目檢驗，準確記錄檢驗數(shù)據；檢驗完成后，出具《首件檢驗報告》，明確“合格”或“不合格”判定結果。3.結果處置：首件檢驗合格的，檢驗報告經質檢部門負責人審核后，方可啟動批量生產；首件檢驗不合格的，檢驗人員需及時告知生產部門及技術部門，共同分析原因，制定整改措施；操作人員落實整改后重新提交首件檢驗，直至檢驗合格；首件檢驗相關記錄需納入質量檔案妥善保管。（三）過程巡檢管理檢驗頻次：質檢部門根據工序質量風險等級確定巡檢頻次，關鍵工序每2小時巡檢一次，普通工序每4小時巡檢一次；對近期待質量異常的工序，適當提高巡檢頻次。2.檢驗內容：檢驗人員按照檢驗規(guī)范開展巡檢，重點核查操作人員是否嚴格執(zhí)行工藝要求、設備運行是否正常、產品質量是否符合標準、自檢記錄是否完整準確；隨機抽取樣本進行檢驗，核查關鍵質量控制點的質量狀況。3.異常處置：巡檢過程中發(fā)現(xiàn)質量異常或違規(guī)操作時，檢驗人員立即下達《質量異常整改通知》，要求生產部門限期整改；情節(jié)嚴重的，可要求暫停該工序生產，待整改完成并驗證合格后恢復生產；跟蹤整改過程，記錄整改情況，驗證整改效果；對巡檢中發(fā)現(xiàn)的共性問題，及時上報管理領導小組，推動全流程優(yōu)化。（四）完工檢驗管理檢驗啟動：各工序產品生產完成后，操作人員完成自檢并填寫《工序自檢記錄》，確認合格后提交質檢部門開展完工檢驗。2.檢驗流程：檢驗人員依據檢驗規(guī)范對完工產品進行全項目檢驗，采用抽樣檢驗或全檢方式（關鍵工序、精密工序實行全檢）；準確記錄檢驗數(shù)據，對檢驗合格的產品出具《工序完工檢驗合格單》，對不合格的產品標注“不合格”標識，隔離存放。3.結果處置：完工檢驗合格的產品，方可轉入下一工序或入庫；不合格的產品，按本制度“不合格品處置”相關要求處理；完工檢驗記錄需詳細、完整，明確產品批次、數(shù)量、檢驗結果等信息，納入質量檔案管理。（五）不合格品處置管理標識隔離：發(fā)現(xiàn)不合格品后，操作人員、檢驗人員需立即對其進行標識，注明“不合格”“批次”“日期”等信息，放置在專用不合格品隔離區(qū)，避免與合格產品混淆。2.評審分析：質檢部門牽頭組織生產部門、技術部門開展不合格品評審，明確不合格品類型（外觀不合格、性能不合格、尺寸偏差等）、嚴重程度及產生原因；對批量不合格或重大質量問題，需上報管理領導小組參與評審。3.處置方式：根據評審結果，對不合格品采取返工、返修、讓步接收、報廢等處置方式；返工/返修的產品需重新提交質檢部門檢驗，合格后方可轉入下一工序；讓步接收需經管理領導小組審批，明確適用范圍及后續(xù)跟蹤要求；報廢的產品需按公司規(guī)定辦理報廢手續(xù)，由倉儲部門統(tǒng)一處置，做好記錄。4.跟蹤驗證：質檢部門跟蹤不合格品處置全過程，記錄處置情況；對返工/返修、讓步接收的產品開展后續(xù)質量跟蹤，評估處置效果；分析不合格品產生的根源，提出預防措施，避免同類問題重復發(fā)生。（六）檢驗記錄與追溯管理記錄要求：檢驗人員需如實、準確、完整地填寫各類檢驗記錄（首件檢驗記錄、巡檢記錄、完工檢驗記錄、不合格品處置記錄等），明確記錄人、記錄日期、產品批次、檢驗數(shù)據、檢驗結果等信息；記錄需清晰、規(guī)范，不得隨意涂改，確需修改的，需注明修改原因并簽字確認。2.檔案管理：質檢部門建立工序質量檢驗專項檔案，收集整理各類檢驗記錄、檢驗報告、不合格品處置方案等資料；實行電子化與紙質化雙重管理，分類存放、標識清晰，便于查閱追溯；檔案保存期限不少于產品出廠后3年。3.追溯管理：建立工序質量追溯體系，通過檢驗記錄、生產記錄等資料，實現(xiàn)產品從原材料采購、各工序生產到成品出廠的全程追溯；當出現(xiàn)質量問題時，可快速定位問題工序、批次、責任人員等信息，為責任認定及問題處置提供依據。四、管理要求（一）檢驗標準管理技術部門、質檢部門定期梳理工序質量檢驗標準，結合產品升級、工藝優(yōu)化、客戶需求變化等情況及時修訂；修訂后的檢驗標準需經管理領導小組審批后發(fā)布執(zhí)行，并組織相關人員開展培訓；確保操作人員、檢驗人員使用的檢驗標準為最新有效版本，嚴禁使用過期、失效的標準。（二）檢驗設備管理質檢部門建立檢驗設備全生命周期管理臺賬，記錄設備采購、校準、維護、維修、報廢等信息；制定檢驗設備校準計劃，定期委托具備資質的機構開展校準，確保設備精度符合要求；檢驗設備使用前，操作人員需檢查設備狀態(tài)，確認正常后方可使用；發(fā)現(xiàn)設備異常時，立即停止使用，聯(lián)系維修人員處理，校準合格后方可重新投入使用。（三）質量異議處理生產部門、供應商對檢驗結果有異議的，可在收到檢驗報告后3個工作日內，向質檢部門提交書面異議申請及相關證明材料；質檢部門收到異議申請后，在5個工作日內組織復核，必要時重新開展檢驗或委托第三方機構檢驗；復核完成后出具復核意見，書面告知異議方；對復核意見仍有異議的，可向管理領導小組申請最終裁決。（四）培訓教育要求質檢部門聯(lián)合人力資源部門、生產部門、技術部門制定工序質量檢驗專項培訓計劃，定期組織操作人員、檢驗人員開展培訓；培訓內容包括本制度要求、檢驗規(guī)范、工藝要求、檢驗設備操作、異常處置流程等；新員工上崗前必須接受專項培訓，考核合格后方可獨立開展工作；定期組織技能演練、案例分析會，提升相關人員質量意識與業(yè)務能力。（五）監(jiān)督檢查要求管理領導小組每季度組織一次工序質量檢驗全流程專項監(jiān)督檢查，重點核查檢驗規(guī)范執(zhí)行情況、檢驗記錄完整性、不合格品處置及時性、檢驗設備校準情況等；質檢部門每月開展一次內部自查，及時發(fā)現(xiàn)并整改檢驗工作中存在的問題；監(jiān)督檢查結果納入各部門及相關人員的績效考核，對未按要求執(zhí)行制度的部門及個人進行問責。五、激勵與獎懲（一）激勵措施內部激勵：對嚴格執(zhí)行本制度，工序質量檢驗工作規(guī)范到位，年度內未發(fā)生重大質量問題的部門或個人，給予3000-8000元專項獎金；對及時發(fā)現(xiàn)重大質量隱患、避免重大損失的檢驗人員、操作人員，給予500-3000元獎勵；對提出工序質量改進、檢驗流程優(yōu)化等合理化建議并落地見效的團隊或個人，給予1000-5000元創(chuàng)新獎勵；將工序質量管控成效納入各部門及員工績效考核體系，對表現(xiàn)突出的個人，在評優(yōu)評先、崗位晉升等方面給予優(yōu)先考慮。供應商激勵：對長期提供合格物資、配合質量問題處置的供應商，在合作份額、付款周期等方面給予優(yōu)惠政策；每年評選“優(yōu)質供應商”，給予通報表彰及專項獎勵；將供應商物資質量狀況納入信用評價體系，作為長期合作的重要依據。（二）懲處措施內部懲處：對存在以下行為的部門、班組或個人，取消相關激勵資格，按公司規(guī)定予以處罰；造成公司經濟損失的，依法追究賠償責任：①未按檢驗規(guī)范開展檢驗工作，擅自簡化檢驗流程、遺漏檢驗項目的；②檢驗過程中弄虛作假、篡改檢驗數(shù)據、隱瞞質量問題的；③操作人員未落實自檢要求，導致不合格品流入下一工序的；④未按要求對不合格品進行標識、隔離，導致混淆或誤用的；⑤檢驗設備未按規(guī)定校準或使用不合格設備開展檢驗的；⑥拒絕配合監(jiān)督檢查，或隱瞞問題、弄虛作假的；⑦其他違反本制度及相關規(guī)定的行為。供應商懲處：對因采購物資質量問題導致