本規(guī)范是根據(jù)住房城鄉(xiāng)建設部《關(guān)于印發(fā)2014年工程建設標準規(guī)范制訂修訂計劃的通知》(建標〔2013〕169號)的要求，由中國石油集團工程技術(shù)研究有限公司和中國石油集團海洋工程有限公司會同有關(guān)單位共同編制完成的。本規(guī)范在編制過程中，編制組經(jīng)廣泛調(diào)查研究，總結(jié)了多年來管道外防腐補口在設計、施工及檢驗方面的實踐經(jīng)驗，借鑒了國內(nèi)外相關(guān)標準，在分析研究、試驗驗證的基礎(chǔ)上，對其有關(guān)內(nèi)容予以本規(guī)范共分12章和4個附錄，主要技術(shù)內(nèi)容包括：總則、術(shù)語體膠帶補口、環(huán)氧粉末補口和交工文件等。本規(guī)范由住房城鄉(xiāng)建設部負責管理，由石油工程建設專業(yè)標準化委員會負責日常管理，由中國石油集團工程技術(shù)研究有限公司負責具體技術(shù)內(nèi)容的解釋。執(zhí)行過程中如有意見或建議，請寄送中國石油集團工程技術(shù)研究有限公司科技規(guī)劃部(地址：天津市濱海新區(qū)塘沽津塘公路40號，郵政編碼：300451)。中國石油集團海洋工程有限公司參編單位：中國石油天然氣管道科學研究院有限公司中國石油規(guī)劃總院中國石油集團工程設計有限責任公司西南分公司中國石油管道建設項目經(jīng)理部朱琳卜祥軍屠海波白樹彬那驥宇王良軍曾偉馮少廣竇宏強姜俊榮鄭會保 2.1術(shù)語 2.2縮略語 4補口防腐層分類和選用 5涂敷工藝和評定 5.1施工工藝規(guī)程 5.3施工前試驗 6.1鋼材表面處理 6.2搭接區(qū)的防腐層處理 7熱收縮材料補口 7.1補口材料 7.2補口施工 7.3補口質(zhì)量檢驗 8.1補口防腐層 8.2補口材料 8.3補口施工 8.4補口質(zhì)量檢驗 9聚合物膠粘帶補口 9.1補口材料 9.2補口施工 9.3補口質(zhì)量檢驗 10黏彈體膠帶補口 11環(huán)氧粉末補口 11.1補口防腐層結(jié)構(gòu) 11.3補口防腐層施工和質(zhì)量檢驗 附錄C補口防腐層耐熱水浸泡試驗方法 本規(guī)范用詞說明 4Classificationandselectionofjoinfcoatings 5Applicationprocedureandqualification 7Coatingsbasedonheat-shrinkable AppendixADripresistancetest AppendixBWaterabsorptiontestmeth 1.0.1為規(guī)范鋼質(zhì)管道外防腐層補口技術(shù)應用，統(tǒng)一埋地或水下管道外防腐層補口的設計、材料、施工和檢驗，制定本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適用于埋地或水下鋼質(zhì)管道外防腐層補口的設計、施工和檢驗。1.0.3管道防腐層補口的設計、施工和檢驗除應符合本規(guī)范規(guī)定外，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。2.1.1施工工藝規(guī)程applicationprocedurespecific用于描述補口防腐層涂敷程序、方法、設備和工具的文件。2.1.2批量batch以相同來源和相同等級的原材料，采用連續(xù)生產(chǎn)方式生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量。2.1.3檢驗和試驗計劃inspectionandtestingplan描述檢驗和試驗資源、程序和計劃等的綜述性文件。2.1.4最高設計溫度maximumdesigntemper設計確定的補口防腐層承受的持續(xù)最高溫度。2.1.5工藝評定試驗/procedurequalificationtest為確認按照施工工藝規(guī)程(APS)能夠獲得規(guī)定性能的補口防腐層而進行的補口防腐層涂敷及檢驗/試驗。2.1.6施工前試驗pre-productiontest補口施工前，在現(xiàn)場按照工藝評定試驗(PQT)確認的施工工藝規(guī)程(APS)進行的施工及檢驗。熱收縮材料收縮前后尺寸的變化率。2.1.8壓敏膠型熱收縮帶heat-shrinkablesleevewithpressure將壓敏膠粘劑涂敷在經(jīng)輻射交聯(lián)的聚乙烯基材上制成的一種熱縮自粘帶材。2.1.9極化處理polarizationtreament提高材料表面極性的處理方式。APS(applicationprocedurespecification)施工工藝規(guī)程。ITP(inspectionandtestingplan)檢驗和試驗計劃。PQT(procedurequalificationtest)工藝評定試驗。PPT(pre-productiontest)施工前試驗。Tmax(maximumdesigntemperature)最高設計溫度。3基本規(guī)定3.0.1外防腐管在現(xiàn)場焊接后、回填前應進行防腐層補口。3.0.2補口防腐層及補口材料選擇應與管道主體防腐層匹配，并應考慮輸送介質(zhì)溫度、管道沿線環(huán)境特點等因素通過技術(shù)經(jīng)濟比較確定。3.0.3防腐層補口材料適用溫度應滿足管道最高設計溫度。3.0.4表面處理用的材料應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《涂裝前鋼材表面處理規(guī)范》SY/T0407的規(guī)定，防腐層材料應符合本規(guī)范的相關(guān)規(guī)定。3.0.5防腐層補口材料使用前應按本規(guī)范的相關(guān)規(guī)定進行性能檢驗。3.0.6防腐層補口施工方式應根據(jù)補口材料的類型選用，結(jié)合管道沿線地質(zhì)環(huán)境特點綜合確定，管徑大于或等于1000mm的管道防腐層補口宜采用機具安裝或涂敷方式。3.0.7防腐層補口現(xiàn)場施工前，應對選用的補口材料和施工方式進行工藝評定試驗(PQT)。3.0.8補口施工環(huán)境應滿足材料的施工要求，當存在下列情況之2風速達到5級以上；3環(huán)境溫度低于0℃;4相對濕度大于85%。3.0.9補口施工過程中應進行檢驗和試驗，檢驗項目和頻率應按檢驗和試驗計劃(ITP)執(zhí)行，并應做好記錄。4.0.1補口防腐層可按表4.0.1分類。聚合物膠粘帶防腐層聚乙烯防腐膠粘帶聚乙烯防腐膠粘帶+聚乙烯保護外帶聚乙烯防腐膠粘帶+聚丙烯膠粘帶4.0.2補口防腐層的選用宜符合下列規(guī)定：1三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層管道的補口宜選用熱熔膠型聚乙烯熱收縮材料、液體環(huán)氧涂料、液體聚氨酯涂料，也可選用瑪蹄脂型聚乙烯熱收縮材料、壓敏膠型聚乙烯熱收縮材料。2三層結(jié)構(gòu)聚丙烯防腐層管道的補口宜選用熱熔膠型聚丙烯熱收縮材料。3單(雙)層熔結(jié)環(huán)氧粉末防腐層管道的補口宜選用單(雙)4聚乙烯膠粘帶防腐層管道的補口宜選用聚合物膠粘帶材料。下列規(guī)定選用補口防腐層：1山嶺隧道段管道支墩方式敷設時，可選用瑪蹄脂型聚乙烯熱收縮材料、壓敏膠型熱收縮帶、黏彈體防腐膠帶+聚合物膠粘帶；2山嶺隧道段管道覆土方式敷設時，可選用黏彈體防腐膠帶+聚丙烯膠粘帶和黏彈體防腐膠帶+壓敏膠型熱收縮材料；3水域隧道穿越段管道的補口可選用瑪蹄脂型聚乙烯熱收縮材料、壓敏膠型熱收縮材料、黏彈體防腐膠帶+聚合物膠粘帶。4.0.4定向鉆穿越段、石方段管道的補口可選用熱熔膠型熱收縮氧粉末涂料，可對補口防腐層的前端或整體進行保護。5.1.1補口施工前，應預先編制補口施工工藝預規(guī)程及檢驗和試驗計劃(ITP),并應進行涂敷工藝評定試驗(PQT)確認補口質(zhì)量，形成補口質(zhì)量達到規(guī)定要求的施工工藝規(guī)程(APS)。補口施工作業(yè)、檢驗和試驗應按照確認的補口施工工藝規(guī)程(APS)進行。5.1.2補口施工工藝規(guī)程(APS)應根據(jù)本規(guī)范和工程要求、補口5.2.1工藝評定試驗(PQT)所用的鋼管應與待補口的管道工程5.2.2工藝評定試驗(PQT)宜在涂敷有主體防腐層的管道上做35.2.3工藝評定試驗(PQT)使用的所有施工和檢驗的工具及設5.2.5工藝評定試驗(PQT)期間的涂敷施工時間應與預估的現(xiàn)場補口時間相當。工藝評定試驗不在工程現(xiàn)5.2.6工藝評定試驗(PQT)結(jié)束后，應提交完整的工藝評定試驗5.3.1在補口施工前，可在補口現(xiàn)場進行施工前試驗(PPT),對5.3.2施工前試驗(PPT)的試驗結(jié)果應滿足本規(guī)范的相關(guān)要求，6.1.1除銹前，應除去影響表面處理或防腐層與鋼管附著力的于露點溫度3℃。6.1.2根據(jù)補口防腐層材料和設計要求的除銹等級可選擇噴射2表面清潔度等級的評定應按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的3除銹后表面錨紋深度的測量應符合現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第4部分：ISO表面粗糙度比較樣塊的校準和表面粗糙度的測定方法理后的鋼材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的測定方法度測試拓紙進行，錨紋深度應達到相應補口防腐層系統(tǒng)的技術(shù)4表面灰塵度的檢驗應按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB/T18570.3規(guī)定的驗第9部分：水溶性鹽的現(xiàn)場電導率測6.1.4表面處理后，待涂表面暴露時間不宜超過2h,超過2h或發(fā)6.2.3搭接區(qū)防腐層表面需要極化處理時，應在施工工藝規(guī)程7.1.1補口熱收縮材料應由經(jīng)過輻照交聯(lián)的聚烯烴基材和膠層構(gòu)成，可分為管狀的熱收縮套和片狀的熱收縮帶兩種形式。7.1.2補口熱收縮材料的適用溫度宜符合下列規(guī)定：1瑪蹄脂型聚乙烯熱收縮材料(1A)的適用溫度宜為-20℃~2帶有配套底漆的熱熔膠型聚乙烯熱收縮材料(1B)的適用溫度宜為-20℃~80℃;3帶有配套環(huán)氧底漆的聚丙烯熱收縮材料(1C)的適用溫度宜為-20℃~110℃;5帶有配套底漆的纖維增強型聚乙烯熱收縮材料(1E)的適用溫度宜為-20℃~80℃。7.1.3補口熱收縮材料應按管徑選用配套的規(guī)格，其性能應符合下列規(guī)定：氣泡、裂口及分解變色。熱收縮材料的厚度應符合表7.1.3-1的規(guī)定。熱收縮帶的周向收縮率不應小于15%,熱收縮套的周向收縮率不應小于50%。使用管徑聚乙烯2瑪蹄脂型聚乙烯熱收縮材料(1A)應滿足表7.1.3-2的要求，帶有配套底漆的熱熔膠型聚乙烯熱收縮材料性能應滿足表7.1.3-3的要求，帶有配套環(huán)氧底漆的聚丙烯熱收縮材料性能應滿足表7.1.3-4的要求，壓敏膠型聚乙烯熱收縮材料性能應滿足7.1.3-5的要求，帶有配套底漆的纖維增強型聚乙烯熱收縮材料性能應滿足7.1.3-6的要求?；男阅芾鞆姸?MPa)斷裂標稱應變(%)維卡軟化點脆化溫度(℃)電氣強度(MV/m)部分：工頻下試驗》GB/T1408.1續(xù)表7.1.3-2基材性能泡7d) 度(MPa)斷裂標稱應變(%)熱沖擊(225℃,4h)無裂紋、無流淌、膠層性能膠軟化點(環(huán)球法)(℃)溫度+40材料對剛性材料)》GB/T7124(脆化溫度(℃)試驗速度均應為50mm/min。2耐化學介質(zhì)腐蝕指標為試驗后的拉伸強度和基材性能拉伸強度高密度型斷裂標稱應變(%)基材性能軟化點(A50,9.8N) 高密度型脆化溫度(℃)電氣強度(MV/m)分：工頻下試驗》GB/T1408.1耐環(huán)境應力開裂(Fso)(h)塑和擠塑塑料的試驗條件》GB/T1040.2斷裂標稱應變(%)熱沖擊(225℃,4h)無裂紋、無流淌、膠層性能軟化點溫度+40℃脆化溫度(℃)續(xù)表7.1.3-3底漆性能不揮發(fā)物含量(%)陰極剝離試驗速度均應為50mm/min?；男阅芾鞆姸?MPa)斷裂標稱應變(%)維卡軟化點脆化溫度(℃)電氣強度(MV/m)部分：工頻下試驗》GB/T1408.1熱沖擊(225℃,4h)無裂紋、無流淌、續(xù)表7.1.3-4膠層性能軟化點(℃)度+40℃脆化溫度(℃)底漆性能不揮發(fā)物含量(%)定》GB/T1725陰極試驗速度應為50mm/min?；男阅芾鞆姸?MPa)塑和擠塑塑料的試驗條件》GB/T1040.2斷裂標稱應變(%)拉伸屈服應力維卡軟化點脆化溫度(℃)電氣強度(MV/m)部分：工頻下試驗》GB/T1408.1續(xù)表7.1.3-5基材性能斷裂標稱應變(%)熱沖擊(225℃,4h)無裂紋、無流淌、膠層性能滴垂(80℃,48h)吸水率(%)頂破強度(N)《橡膠或塑料涂覆織物破裂強度的測定第1部分：鋼球法》GB/T20027.1維卡軟化點脆化溫度(℃)續(xù)表7.1.3-6基材性能泡7d)頂《橡膠或塑料涂覆織物破裂強度的測定第1部分：鋼球法》GB/T20027.1耐熱老化(150℃,168h)頂破強度(N)無裂紋、無流淌、硬度(邵氏D)硬度(邵氏硬度)》GB/T2411膠層性能軟化點(環(huán)球法)(℃)≥設計溫脆化溫度(℃)底漆性能不揮發(fā)物含量(%)陰極7.1.4安裝后的熱收縮材料補口防腐層性能應滿足表7.1.4的要求。抗沖擊(J/mm)道聚乙烯防腐陰極剝離一一一一一(對鋼管/搭接區(qū)防腐層)(N/浸泡28d)≥35且≥75%≥50且≥18且道聚乙烯防腐對搭接區(qū)防腐層≥35且≥50且≥18且浸泡120d)對搭接區(qū)防腐層≥35且≥75%≥50且≥75%≥12且≥90%道聚乙烯防腐≥35且≥75%≥50且≥75%≥12且≥90%持率(%)道聚乙烯防腐過程中每年應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)按本規(guī)范第7.1.3條和第7.1.4條的規(guī)定進行一次全面檢驗。2使用過程中，應對到貨的熱收縮材料進行性能復驗，每5000個熱收縮材料為一批，不足5000個的部分按5000個計。每批熱收縮材料應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)統(tǒng)(耐熱水浸泡120d和熱老化性能除外)的性能進行復檢，性能7.2.1表面處理應符合下列規(guī)定：1無須配套底漆的熱收縮材料(1A、1D)補口，表面處理宜采用噴射除銹方法，也可采用工具除銹。除1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面表面處理應采用噴射除銹方法，除銹等級應達到現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1規(guī)定的Sa21/2級。表面錨紋深度/粗糙度應為40μm~90μm;表面灰塵度至少應達到現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部3規(guī)定的3級及以上質(zhì)量。3搭接區(qū)防腐層表面應按施工工藝規(guī)程(APS)的規(guī)定打毛2采用管狀熱收縮套時，焊接前應將熱縮套套人焊道的采用中頻或紅外等加熱方式。加熱不應造成鋼管表面氧化或返(APS)的要求調(diào)配底漆并均勻涂刷，底漆的濕膜厚度不應小6加熱收縮應采用火焰加熱器或其他熱源。收縮過程中應7.3.1表面處理質(zhì)量檢驗應按照檢驗和試驗計劃(ITP)進行，并1應按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1的規(guī)前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第4部分：ISO表面粗糙度比較樣塊的校準和表面粗糙度的測定方法后的鋼材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的測定方法3應按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定7.3.2補口安裝過程質(zhì)量檢驗應按照檢驗和試驗計劃(ITP)進1應采用接觸式測溫儀或用接觸式測溫儀校準過的紅外測2濕膜厚度應按現(xiàn)行國家標準《色漆和清漆漆膜厚度的測定》GB/T13452.2的規(guī)定，用濕膜規(guī)隨機抽測3點底漆的濕膜7.3.3補口防腐層質(zhì)量檢驗應按照檢驗和試驗計劃(ITP)進行，工前試驗(PPT)應對防腐層外觀、漏點及對鋼管和搭接區(qū)防腐層口安裝完成24h后進行，并應符合下列規(guī)定：1)補口的外觀應逐個目測檢查，補口防腐層表面應平整、(套)周向應有膠粘劑均勻溢出。固定片與熱收縮帶搭接部位的滑移量不應大于5mm。2)應用電火花檢漏儀逐道口進行漏點檢查。檢漏電壓應為15kV,掃描電極移動速度不應超過0.3m/s,發(fā)現(xiàn)漏點時應重新補口并檢漏，直至合格。3)剝離強度檢測應按現(xiàn)行國家標準《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257規(guī)定的方法進行。檢測時的管體溫度宜為15℃~25℃,鋼管和搭接區(qū)防腐層的剝離強度均應符合本規(guī)范表7.1.4的規(guī)定。每機組每天的補口應抽測1個，出現(xiàn)不合格時，應加倍抽測。加倍抽測仍有不合格時，該機組當天的補口應全部返修。8.1補口防腐層8.1.1液體涂料補口防腐層可分為液體環(huán)氧涂料補口防腐層(2A)和液體聚氨酯補口防腐層(2B),液體涂料補口防腐層適用溫度宜為-20℃~80℃。8.1.2液體涂料補口防腐層等級分可為普通級和加強級，補口防腐層的厚度應符合表8.1.2的規(guī)定。厚度(μm)液體環(huán)氧涂料(2A)液體聚氨酯涂料(2B)8.1.3補口防腐層和聚烯烴防腐層的搭接寬度不應小于50mm,與聚氨酯或環(huán)氧類防腐層的搭接寬度不應小于20mm,補口防腐層邊緣的厚度宜逐漸減薄過渡。8.2.1補口用雙組分無溶劑環(huán)氧涂料和雙組分無溶劑聚氨酯涂料性能應滿足表8.2.1的要求。涂料(2A)細度(μm)續(xù)表8.2.1涂料(2A)酯涂料(2B)不揮發(fā)物含量(%)料內(nèi)防腐層技術(shù)標準》干燥時間噴涂型8.2.2液體環(huán)氧補口防腐層的性能應滿足表8.2.2-1的要求，液體聚氨酯補口防腐層的性能應滿足表8.2.2-2的要求。平整、光滑、目視檢查抗沖擊(25℃±2℃)(J)內(nèi)防腐層技術(shù)標準》硬度(邵氏D)≥75且符合度)》GB/T2411附著力附著力(Tmx術(shù)標準》SY/T6854續(xù)表8.2.2-1柔韌性(23℃±2℃)(抗1°彎曲)電氣強度(MV/m)吸水率(%)陰極剝離2防腐層在常溫條件至少應放置7d,達到完全固化后方可進行性能測試。328d浸泡后的附著力試驗應在4h內(nèi)完成測試柱的粘接，并應在48h內(nèi)完成試驗。4當防腐層厚度達到1mm及以上時，陰極剝離試驗孔直徑應為6.4mm。表8.2.2-2液體聚氨酯補口防腐層性能指標(2B)平整、光滑、目視檢查(8kV檢漏無漏點)續(xù)表8.2.2-2硬度(邵氏D)≥70且符合度)》GB/T2411附著力附著力(Tm抗彎曲(1°)(23℃±2℃)吸水率(%)陰極剝離2防腐層在常溫條件至少應放置7d,達到完全固化后方可進行性能測試。3%DFT是壓痕深度和試件防腐層原始厚度的比值。428d浸泡后的附著力試驗應在4h內(nèi)完成測試柱的粘接，并應在48h內(nèi)完成8.2.3材料驗收及儲存應符合下列規(guī)定：表8.2.2-2規(guī)定的性能項目，報告應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)在18個月內(nèi)出具。2涂料的兩個組分應由同一生產(chǎn)商配套提供，涂料性能應滿足本規(guī)范表8.2.1、表8.2.2-1或表8.2.2-2規(guī)定的性能指標。3涂料使用前及使用過程中，應按生產(chǎn)批抽檢，每20t宜抽查一次，不足20t的按20t計。應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)進行檢測。規(guī)定的項目逐項檢驗，以后的每批液體環(huán)氧涂料應按本規(guī)范表8.2.1和表8.2.2-1中的抗沖擊、硬度、23℃附著力抗彎曲、吸水率和48h陰極剝離等性能進行檢驗，檢驗不合格時不應使用。8.2.2-2中除常溫絕緣電阻之外的性能逐項檢驗，以后的每批液體聚氨酯涂料應按本規(guī)范表8.2.1和表8.2.2-2中的抗沖擊、壓痕、硬度、23℃附著力和48h陰極剝離等性能進行檢驗，檢驗不合格時不應使用。6應按產(chǎn)品說明書要求的條件儲存涂料。涂料宜儲存在通配套清洗設備用的溶劑應分區(qū)存放，存放處應通風、干燥，并應采取遮蓋保護措施。8.3.1表面處理應按照施工工藝規(guī)程(APS)進行，并應符合下列規(guī)定：1補口部位鋼管表面應進行噴砂除銹，噴砂除銹磨料粒徑宜在0.2mm~2.0mm之間；當采用密閉循環(huán)噴砂除銹時，宜采用鋼砂作為磨料。2除銹等級應達到現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1規(guī)定的Sa21/2級。采用液體環(huán)氧補口時，表面錨紋深度應達到40μm~100μm;采用液體聚氨酯補口時，表面錨紋深度3管體聚烯烴防腐層處理寬度應超出搭接寬度20mm,管體4補口部位鋼管表面灰塵應達到現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB/T18570.3規(guī)定的2級6補口涂裝作業(yè)前，宜對聚烯烴防腐層搭接面采用火焰極8.4.1防腐補口工藝評定試驗(PQT)和施工前檢驗(PPT)應進8.4.2補口部位表面處理的質(zhì)量檢驗應按照檢驗和試驗計劃1應按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1的規(guī)面錨紋深度應達到40μm~100μm;采用液體聚氨酯補口時，表面3應逐道口檢測鋼管表面灰塵等級，每次至少隨機選擇2點清潔度的評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB/T18570.3規(guī)定的方法進行表面灰塵等級評試驗第9部分：水溶性鹽的現(xiàn)場電導率測定法》GB/T18570.9檢查1次，可溶鹽含量不應超過20mg/m2。5管體防腐層搭接面經(jīng)處理后，應逐道口檢測表面處理情陷；補口防腐層和管體防腐層的搭接寬度不應小于50mm,補口防測。在補口防腐層圓周方向上檢測均勻分布的4點，其中1點應位于焊縫上。4個點厚度平均值應大于或等于設計厚度，最薄點讀數(shù)值應不低于設計厚度的80%,且不宜超過1個點。接部位選擇測點，檢測時防腐層表面溫度宜為15℃~25℃。防腐層硬度不應低于本規(guī)范表8.2.2-1或表8.2.2-2的相應要求，且應符合產(chǎn)品說明書的規(guī)定。硬度不合格時，補口防腐層應為不合格。4補口防腐層固化后，應采用電火花檢漏儀逐口進行漏點全面檢查，無漏點為合格；檢漏電壓應為5V/μm,掃描電極移動速度不應超過0.3m/s。5補口防腐層固化后，應按現(xiàn)行行業(yè)標準《埋地鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧外防腐層技術(shù)標準》SY/T6854規(guī)定的方法進行附著力檢測，每班應檢測1道。每道口應分別檢測補口防腐層對鋼管、補口防腐層對管體防腐層的附著力。檢測時管體溫度不宜高于30℃。補口防腐層對鋼管的附著力不應小于10.0MPa,對聚烯烴管體防腐層的附著力不應小于3.0MPa,對環(huán)氧類及聚氨酯類管體防腐層的附著力不應小于4.0MPa。出現(xiàn)不合格時，應加倍抽檢，加倍抽檢仍有不合格時，應對該班內(nèi)涂敷的補口防腐層逐一進行附著力檢查。附著力不合格時，補口防腐層應為不合格。9.1.1補口防腐帶宜選用厚膠帶隔離紙型的聚乙烯膠粘帶，補口防腐等級不應低于管體防腐層，適用溫度宜為-5℃~70℃。補口防腐層結(jié)構(gòu)及厚度應滿足表9.1.1的要求?？偤穸?mm)9.1.2底漆應由膠粘帶供貨商配套提供，其性能應滿足表9.1.2的要求。不揮發(fā)物含量(%)黏度(涂-4杯)(s)表干時間(min)9.1.3聚乙烯膠粘帶性能應滿足表9.1.3的要求。厚度(mm)符合廠家規(guī)定，基膜拉伸強度(MPa)基膜斷裂拉伸應變(%)基膜電氣強度(MV/m)吸水率(%)耐紫外光老化(600h)(%)注：1保護膠粘帶，不要求對底漆鋼、管體防腐層的剝離強度性能。2耐熱老化指標是指試樣在Tmax+20℃、2400h老化后，基膜拉伸強度、基膜斷裂拉伸應變以及膠帶剝離強度的保持率。3耐紫外光老化指標是指光老化后，基膜拉伸強度、基膜斷裂拉伸應變的保持率。與保護膠粘帶配合使用的防腐膠粘帶可以不考慮這項指標。9.1.4聚丙烯膠粘帶性能應滿足表9.1.4的要求。厚度(mm)基膜拉伸強度(MPa)擊穿電壓(kV)吸水率(%)耐紫外光老化(600h)(%)注：1耐熱老化指標是指試樣老化后，基膜拉伸強度、剝離強度的保持率。2耐紫外光老化指標是指光老化后，基膜拉伸強度保持率。9.1.5聚合物膠粘帶防腐層性能應滿足表9.1.5的要求。項目名稱厚度(mm)抗沖擊(23℃)(J/mm)層)(N/cm)技術(shù)標準》SY/T0414(剝離速度(對底漆鋼)陰極剝離1每種牌(型)號的聚乙烯/聚丙烯膠粘帶及底漆應由有資批量應不超過1000卷，應按本規(guī)范表9.1.2規(guī)定的規(guī)定的除耐熱老化和耐紫外光老化以外的性能及表9.1.5規(guī)定的性能進行檢驗；應對每批聚丙烯膠粘帶產(chǎn)品按照本規(guī)范表9.1.4規(guī)定的除耐熱老化和耐紫外光老化以外的性能及表9.1.5規(guī)定的管表面溫度應高于露點溫度3℃以上。國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分；未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1規(guī)定的Sa21/2級。經(jīng)設計《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1規(guī)定的St3級。4鋼管表面處理后至涂底漆前的時間間隔宜控制在2h內(nèi)，5搭接區(qū)防腐層的表面處理應按照確定的施工工藝規(guī)程(APS)進行處理。9.2.2補口防腐層施工應按照施工工藝規(guī)程(APS)進行，并應符合下列規(guī)定：1應按照底漆使用說明書的要求涂刷底漆，使用前底漆應充分攪拌均勻，且均勻地涂刷在補口區(qū)域的管道表面。待底漆表干后再纏繞膠粘帶，期間應防止表面污染。2膠粘帶的解卷溫度應符合膠粘帶材料說明書的規(guī)定。宜使用專用纏繞機或手動纏繞機進行纏繞施工。在纏繞膠粘帶時，宜采用膠粘帶制造商配套供應的填充材料填充焊縫兩側(cè)。螺旋焊縫管纏繞膠粘帶時，膠粘帶纏繞方向應與焊縫方向一致。3應在涂好底漆的管道補口區(qū)域按照搭接要求纏繞膠粘帶。與工廠預制防腐層的搭接寬度不應小于100mm,且至少應原位纏繞2圈。膠粘帶始末端搭接長度不應小于1/4管子周長，且不應小于100mm。兩層纏繞時，搭接縫應相互錯開，搭接寬度應滿足設計要求，且不應低于25mm。纏繞時膠粘帶搭接縫應平行，不得9.3補口質(zhì)量檢驗9.3.1表面處理質(zhì)量應按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1的規(guī)定對補口逐一進行目視檢查，表面處理質(zhì)量應達到本規(guī)范第9.2.1條的規(guī)定。9.3.2工藝評定試驗(PQT)應對補口區(qū)管道防腐層外觀、漏點及本規(guī)范表9.1.5規(guī)定的性能進行檢驗。施工前試驗(PPT)應對補口區(qū)管道防腐層外觀、漏點及本規(guī)范表9.1.5規(guī)定的除陰極剝離以外的性能進行檢驗。9.3.3施工完畢后的檢驗應符合下列規(guī)定：1應采用無損測厚儀逐一對厚度進行檢測。應在補口防腐層圓周方向上檢測均勻分布的4點，其中至少1點應位于焊縫上。低于設計厚度的80%。3每100個補口至少應抽測1個補口的剝離強度，剝離強度檢測應在纏好膠粘帶24h后進行，測試溫度宜為15℃~25℃。應按現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼質(zhì)管道聚烯烴膠粘帶防腐層技術(shù)標準》10.1.1采用黏彈體膠帶補口時應與保護外帶配套使用，現(xiàn)場補口防腐層結(jié)構(gòu)宜為黏彈體膠帶+聚丙烯膠粘帶/聚乙烯保護外帶(4A)或黏彈體膠帶+壓敏膠型熱收縮材料(4B)膠帶厚度(mm)滴垂(Tmx+20℃,且≥80℃,48h)絕緣電阻(23℃)體防腐層)(N/cm)≥50,膠層≥2,膠層≥0.2,膠層續(xù)表10.2.1強度(23℃)(N/cm)≥2,膠層防腐層≥2,膠層強度(23℃)(N/cm)≥2,膠層防腐層≥2,膠層吸水率(%)(常溫，90d)10.2.2聚乙烯保護外帶/聚丙烯膠粘帶性能應符合本規(guī)范表9.1.3、表9.1.4的規(guī)定。10.2.3壓敏膠型熱收縮材料性能應符合本規(guī)范表7.1.3-5的黏彈體+聚聚乙烯防腐層》電壓5kV/mm+5kV),剩余厚度(mm)≥0.6,無漏點一余厚度(mm)一≥0.6,無漏點陰極剝離(Tmx,28d)層)(N/cm)≥4,膠層≥4,膠層速度10mm/min)≥0.4,膠層≥0.4,膠層注：剩余厚度為試驗前防腐層厚度與壓痕深度之差。1黏彈體膠帶使用前應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)按本規(guī)范表10.2.1和表10.2.4的規(guī)定進行檢驗。使用過程中每批批量不超過1000卷的黏彈體膠帶應按本規(guī)范表2聚乙烯保護外帶使用前應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)按本規(guī)范表9.1.3規(guī)定的(對底漆鋼的剝離強度除外)性能進行檢驗。使用過程中每批批量不超過1000卷的聚乙烯保護外帶應對3聚丙烯膠粘帶使用前應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)按本規(guī)范表9.1.4規(guī)定的(聚乙烯背材剝離強度除外)性能進行檢驗。使用過程中每批批量不超過1000卷的聚丙烯膠粘帶應按本規(guī)范4壓敏熱收縮材料使用前應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)按本規(guī)范表7.1.3-5規(guī)定的性能以及表7.1.超過5000個的壓敏熱收縮材料應按本規(guī)范表7.1.3-5規(guī)定的(耐環(huán)境應力開裂除外)性能及表7.1.4中28d熱水浸泡前后對搭接SY/T0407中規(guī)定的手工除銹或噴砂除銹方式對管道表面進行處表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面表面灰塵，表面灰塵度等級應達到現(xiàn)行國家材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB/T18570.3規(guī)定的3級及以1黏彈體膠帶補口施工應按照確定的施工工藝規(guī)程(APS)2黏彈體膠帶軸向搭接寬度不應小于10mm,膠帶始末端搭接長度不應小于50mm,黏彈體膠帶與管體防腐層搭接寬度不應小于50mm。3保護外帶安裝前，應按本規(guī)范第10.4.3條的要求對黏彈體膠帶防腐層進行檢驗合格，且表面應保持干燥、潔凈。4采用聚丙烯膠粘帶/聚乙烯保護外帶時，軸向相互搭接寬度不應小于帶寬的50%,軸向包覆寬度應超出黏彈體膠帶防腐層兩側(cè)各100mm。采用熱收縮帶外護帶時，其軸向包覆寬度應超出黏彈體膠帶防腐層兩側(cè)各50mm。10.4.1表面處理質(zhì)量檢驗應按照檢驗和試驗計劃(ITP)進行，并應符合下列規(guī)定：1應按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB/T8923.1的規(guī)定對每道口鋼管表面進行逐一目視檢查，表面除銹質(zhì)量應達到Sa21/2級或St3級的要求。2噴射除銹時，應每4h至少檢測1次錨紋深度，宜按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理后鋼材表面粗糙度特性第4部分：ISO表面粗糙度比較樣塊的校準和表面粗糙度的測定方法觸針法》GB/T13288.4或《涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的測定方法復制帶法》GB/T13288.5的相關(guān)規(guī)定，采用粗糙度測量儀或錨紋深度測試紙進行測量，表面錨紋深度不宜大于50μm。3應按現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB/T18570.3規(guī)定的方法逐道口進行鋼管表面灰塵等級評定，每20道補口至少應檢測1次鋼管表面灰塵度，每道補口至少應隨機抽查1點，表面灰塵度等級應達到3級及以上質(zhì)量要求。10.4.2工藝評定試驗(PQT)應對補口防腐層外觀、漏點、抗沖擊、壓痕和陰極剝離等性能進行檢驗。施工前試驗(PPT)應對補度不應小于50mm。2每道補口至少應選擇一個截面上均勻分布的4點采用無損測厚儀進行厚度檢測，黏彈體膠帶防腐層厚度不應小于以無漏點為合格；檢漏電壓應為10kV,探頭移動速度宜約為0.3m/s,連續(xù)檢測時檢漏電壓應每4h校正1次。有漏點時，應采1補口部位外觀應逐個目測檢查，聚合物膠粘帶表面應平小于50mm。2應采用無損測厚儀逐一對厚度進行檢測。在補口防腐層圓周方向上檢測均勻分布的4點，其中至少1點應位于焊縫上。低于設計厚度的80%。為合格；檢漏電壓應為15kV,探頭移動速度宜為0時檢漏電壓應每4h校正1次。4每100道補口至少應抽測1道補口的剝離強度，檢測宜在外護帶施工完畢72h后進行。應按現(xiàn)行國家標準《埋地鋼質(zhì)管道溫度宜為15℃~25℃。補口防腐層對鋼管、搭接區(qū)防腐層的剝離強度均不應小于4N/cm,膠層覆蓋率不應小于95%;聚丙烯膠粘帶/聚乙烯保護外帶對搭接區(qū)防腐層的剝離強度不應小于20N/cm,壓敏膠型熱收縮材料對搭接區(qū)防腐層的剝離強度不應小于18N/cm,且80%表面應呈內(nèi)聚破壞。有不合格時，應加倍抽查。11.1.1單層環(huán)氧粉末補口防腐層應為一次成膜結(jié)構(gòu)。雙層環(huán)氧粉末補口防腐層應由內(nèi)、外兩種環(huán)氧粉末涂料依次噴涂成膜而構(gòu)成。環(huán)氧粉末補口防腐層的適用溫度宜為-30℃~11.1.2環(huán)氧粉末補口防腐層等級和厚度應符合表11.1.2-1或表防腐層等級最小厚度防腐層等級內(nèi)層外層總厚度固化時間(min)≤2且符合粉末生產(chǎn)商給定范圍≤2且符合粉末生產(chǎn)商給定范圍≤1.5且符合粉末生產(chǎn)商給定范圍膠化時間(s)≤30且符合粉末生產(chǎn)商給定范圍≤30且符合粉末生產(chǎn)商給定范圍≤20且符合粉末生產(chǎn)商給定范圍粉末方法》GB/T6554熱特性≥45且符合粉末≥45且符合粉末生產(chǎn)商給定特性不揮發(fā)物含量(%)粒度分布(%)150μm篩上粉末≤3.0150μm篩上粉末≤3.0密度(g/cm3)1.3~1.5且符合粉末1.3~1.5且符合粉末1.4~1.8且符合粉末《化工產(chǎn)品密度、相對密度的測定》GB/T4472磁性物含量(%)值|△Tg|(℃)≤5(內(nèi)層、外層)固化百分率(%)≥95(內(nèi)層、外層)抗彎曲1.5J(-30℃),無漏點10J(23℃),無漏點斷面孔隙率(級)粘結(jié)面孔隙率(級)附著力(對鋼)(24h)級附著力(對鋼)(28d)級耐劃傷(30kg)(μm)一≤350,無漏點耐磨性(落砂法)(L/μm)一電氣強度(MV/m)1.5°,無裂紋注：1材料檢驗用試件的涂層厚度宜按普通級確11.2.2雙層環(huán)氧粉末防腐層的內(nèi)、外層環(huán)氧粉末涂料應使用同一生產(chǎn)商的配套產(chǎn)品，并應有明顯色差。11.2.3環(huán)氧粉末補口施工前，每批批量不超過20t的粉末應進行取樣，應由有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)進行檢驗。首批環(huán)氧粉末應按本規(guī)范表11.2.1-1和表11.2.1-2規(guī)定的性能進行檢驗，使用過程中每批宜對本規(guī)范表11.2.1-1規(guī)定的外觀、固化時間和膠化時間等性能，以及本規(guī)范表11.2.1-2規(guī)定的外觀、熱特性、48h陰極性能進行檢驗，結(jié)果應符合本規(guī)范的要求。11.3補口防腐層施工和質(zhì)量檢驗11.3.1環(huán)氧粉末補口的表面處理質(zhì)量檢驗應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外防腐層技術(shù)規(guī)范》SY/T0315的規(guī)定。11.3.2環(huán)氧粉末補口施工應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外防腐層技術(shù)規(guī)范》SY/T0315的規(guī)定，并應符合下列規(guī)定：1正式補口涂敷作業(yè)前，應按照確定的施工工藝規(guī)程(APS)進行施工前試驗(PPT)。管道補口防腐層的涂敷施工應按照環(huán)氧粉末產(chǎn)品說明書的要求及所確定防腐補口施工工藝規(guī)程(APS)進行。2補口加熱溫度應滿足鋼管的加熱溫度限制，且不應對工廠預制FBE防腐層造成損傷。11.3.3補口質(zhì)量檢驗應按照檢驗和試驗計劃(ITP)進行，并應符合下列規(guī)定：11.3.3規(guī)定的性能進行檢驗。施工前試驗(PPT)應對防腐層厚度、外觀、漏點和表11.3.3規(guī)定的熱特性和附著力性能進行檢驗?！?(內(nèi)層、外層)層技術(shù)規(guī)范》陰極剝離(65℃,24h)(mm)抗彎曲無漏點普通級：23℃,10J,無漏點加強級：23℃,15J,無漏點斷面孔隙率(級)粘結(jié)面孔隙率(級)附著力(24h)(級)耐劃傷(μm)普通級(30kg);≤350,無漏點的耐劃傷試驗方法》SY/T4113加強級(50kg):≤500,無漏點注：彎曲試驗溫度可選-30℃、-18℃、0℃。點及與工廠預制FBE防腐層的搭接寬度進行檢驗，檢驗結(jié)果應符合本規(guī)范的相關(guān)技術(shù)規(guī)定。3每100道口應至少抽檢1道口的防腐層附著力。附著力檢驗時，管體溫度應降至環(huán)境溫度，應用刀尖在涂層上沿鋼管軸線方向劃兩條相距10mm的平行線，再劃與前兩條線相交成30°角的兩條相距10mm的平行線，形成一個平行四邊形；各條刻線應劃透涂層。然后，把刀尖插入平行四邊形各內(nèi)角的涂層下，施加水平推力，涂層以碎末狀剝離時為合格。附錄A滴垂試驗方法A.0.1本方法適用于壓敏膠熱收縮帶、黏彈體膠帶的滴垂性試驗。A.0.2儀器設備應符合下列規(guī)定：1烘箱的可控制溫度應為±2℃;2試樣架上試樣應能自由無摩擦地垂直懸掛，試樣間距應確保試樣不能互相接觸。A.0.3試樣的制備宜符合下列規(guī)定：2對寬度50mm及以下的窄膠帶，直接采用整條膠帶；A.0.4試驗步驟宜符合下列規(guī)定：1將試樣自由懸掛在規(guī)定溫度的恒溫烘箱里，靜置48h;3觀察是否出現(xiàn)滴垂；42個及以上試樣出現(xiàn)滴垂，則判為不合格；如果1個試樣出現(xiàn)滴垂，應另外制備一組試樣重復試驗，不出現(xiàn)任何滴垂現(xiàn)象應為合格。A.0.5試驗結(jié)果應報告合格或不合格。B.0.1本方法適用于壓敏膠型熱收縮帶膠層的吸水性試驗。B.0.2儀器設備應符合下列規(guī)定：1分析天平的精度應為0.1mg;2烘箱的溫度范圍應為常溫~200℃;3恒溫水浴應適用于常溫~100℃,控溫精度應為±2℃;4干燥器可采用無水氯化鈣或硅膠作干燥劑。B.0.3試樣的制備宜符合下列規(guī)定：1將膠層切割成50mm×50mm的試件，試件的厚度應為膠層的厚度；3每組試樣應至少3個。B.0.4試驗步驟宜符合下列規(guī)定：1將試件在50℃±2℃的烘箱中或常溫干燥器中干燥24h進行預處理；2稱量預處理后的試件質(zhì)量m?,讀數(shù)至0.1mg;3將試件垂直浸沒在25℃±2℃的蒸餾水中，試件表面不應有氣泡，試件相互間或試件與容器壁間不應接觸；4浸泡24h后取出試件，應去除試件表面的水分，立即稱量試件質(zhì)量m?,讀數(shù)至0.1mg;5將稱量后的試件放在50℃±2℃的烘箱中或常溫干燥器中進行24h干燥，然后取出稱量干燥后的質(zhì)量m?,讀數(shù)至0.1mg。B.0.5試驗結(jié)果的計算宜符合下列規(guī)定：1浸水后試件質(zhì)量增加率W按照公式(B.0.5-1)計算：We(%)=[(m?-m?)/m]×100(B.0.5-1)2浸水后試件可溶物質(zhì)質(zhì)量損失率S按照公式(B.0.5-2)S(%)=[(m?-m?)/m?]×1003試件的吸水率W按照公式(B.0.5-3)計算：Wpe(%)=Wei+S4試驗結(jié)果應以每組試件計算結(jié)果的算術(shù)平均值表示，應將數(shù)值修約成2位有效數(shù)字。1從防腐管補口處截取，試件的尺寸宜為200mm～300mm×2公稱直徑DN≤168mm的防腐管可直接截取試驗管段，試件數(shù)量應不少于2個；