5、儲罐制作安裝方案編制說明目的本方案為苯罐區(qū)、對二甲苯罐區(qū)及配套設施土建安裝工程儲罐制作及安裝而編制，旨在指導施工班組按設計及技術規(guī)范標準要求進行相關安裝施工作業(yè)，合理組織施工順序，快速、高效的完成施工任務，使工程質量符合設計及技術規(guī)范標準要求。適用范圍本方案僅適用程苯罐區(qū)、對二甲苯罐區(qū)及配套設施土建安裝工程儲罐制作及安裝施工。編制依據《立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范》GB50128-2014《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2001《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-2011《承壓設備焊接工藝評定》NB/T47014-2011《石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工技術規(guī)程》SH3530-2011《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47015-2011《承壓設備無損檢測》NB/T47013.1～47013.13-2015（JB/T4730）《石油化工鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》SH/T3507-2011《石油化工儲罐用裝配式內浮頂工程技術規(guī)范》SH/T3194-2017《浮頂油罐軟密封裝置橡膠密封帶》HG/T2809-2009《石油化工設備和管道涂料防腐蝕設計規(guī)范》SH/T3022-2011《立式圓筒形鋼制焊接儲罐保溫施工技術條件》70BJ018-2010工程概況本工程主要項目包括4座30000m3儲罐、3座10000m3儲罐、2座3000m3儲罐、1座1500m3儲罐、1座1000m3儲罐、2座300m3儲罐以及相關配套浮頂、網殼、梯子、平臺、附件等，總噸位約為5510噸，儲罐主要分布于0272苯罐區(qū)、0273對二甲苯罐區(qū)、200520萬噸/年丙烯酸及脂裝置等區(qū)域，其中30000m3儲罐罐頂為網殼結構，其余儲罐罐頂為傘型骨架結構，儲罐主要安裝工程量如表5.3-1所示表5.3-1儲罐主要安裝工程量序號罐名容積（m3）單重（噸）數(shù)量（座）備注1對二甲苯罐300007044本體估計量2內浮頂笨罐10000299.23本體估計量3內浮頂丁醇罐3000106.72本體估計量4內浮頂異辛醇儲150069.31本體估計量5內浮頂異辛醇儲罐100058.61本體估計量6內浮頂環(huán)己烷罐300221本體估計量7內浮頂乙酸異丙酯罐300221本體估計量施工流程基礎復測罐底鋪設基礎復測罐底鋪設罐底邊緣板對接焊縫外邊緣300mm焊接底板防腐施工罐底板中幅板焊接儲罐預制頂部圈壁板組焊罐頂傘形骨架組對罐頂板組對頂部加強筋組對罐底板焊縫真空試漏拱頂網殼組對拱頂網殼工序拱頂網殼防腐罐底板收縮縫真空試漏提升裝置組裝系統(tǒng)及工裝卡具罐頂組焊壁板與罐底邊緣板大角焊縫組焊、打磨罐底板收縮縫焊接內部配件組裝注水沉降觀測罐體清掃內浮盤組裝罐體附件安裝儲罐壓力試驗交工驗收儲罐內件安裝依次組焊壁板內浮盤預制施工條件準備依據施工圖紙，按工序劃分對底板、頂板、壁板、浮頂、網殼的材料進行排版、下料成型和焊接流水施工段，合理安排立體交叉和平面流水作業(yè)。施工條件確認施工圖紙、安裝標準規(guī)范等資料齊全；圖紙會審完畢，并進行設計交底。設備材料滿足報驗合格，施工機具及消耗材料等已經報驗合格并配備齊全；施工人員已進行過培訓，焊接工藝評定PQR經審定批準。罐體土建基礎已驗收合格，并能滿足安裝要求；場地保證平整，并且場地無雜物。施工現(xiàn)場內應鋪有合理施工電源，臨時設施應符合消防要求，并配有足夠的消防器材。技術人員已經對所有施工人員進行施工交底、安全交底。施工機具準備根據圖紙和施工現(xiàn)場情況確定施工方案，建好生產臨建，各種施工用工卡具和施工運輸胎具已經準備完成，本工程根據施工進度計劃編排情況，30000m3儲罐計劃由兩組施工隊伍同時進行施工，然后根據流水節(jié)拍陸續(xù)進行剩余儲罐的施工，所需胎具及臨時加固輔助設施均應按每種類型兩套進行準備。滾板機、液壓頂升機、電動葫蘆調試正常，電焊機、半自動切割機、檢測儀器等設備狀態(tài)應保持良好，其它小型機具、量具準備齊全安裝機具設備均已到場，并都要報驗合格，并要布置妥當。材料驗收鋼板與型材儲罐用的鋼板、型材和附件應符合設計要求，并應有質量證明書，質量證明書中應標明鋼號、規(guī)格、化學成分、力學性能、供貨狀態(tài)及材料的標準。當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對材料進行復驗。復驗項目和技術指標應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)標準，并滿足圖紙要求。儲罐用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，其表面質量應符合現(xiàn)行的鋼板標準的規(guī)定。鋼板減薄量、表面劃痕與鋼板實際負偏差之和，應符合鋼板厚度允許范圍的規(guī)定：δ≤4mm，允許偏差為-0.3mm；δ=6~7mm，允許偏差為-0.6mm，δ=8~25mm，允許偏差為-0.8mm。鋼板應有標記，切割前應作標識移植，并按材質、規(guī)格、厚度等分類存放，存放過程中，應防止鋼板產生變形，嚴禁用有棱角的物體墊底。型鋼應按規(guī)格存放，存放過程中防止型材變形，并應做標識。焊材焊接材料（焊絲、焊條等），應有出廠證明書，當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗，復驗合格后方準使用。氣體保護焊焊絲應符合現(xiàn)行國家標準《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB／T8110的有關規(guī)定；保護氣體應符合國家現(xiàn)行標準《焊接用二氧化碳》HG／T2537和《氬》GB／T4842的有關規(guī)定。焊材入庫應嚴格驗收，并做好標記。焊材的存放、保管、應符合下列規(guī)定：焊材庫必須干燥通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質；焊材庫房內溫度不得低于5℃，空氣相對濕度不得高于60%，并做好記錄；焊材存放應離開地面和墻壁，其距離均不得少于300mm，并嚴防焊材受潮，焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放。儲罐制作安裝方案選擇儲罐安裝分為正裝法和倒裝法，其中倒裝主要施工方法有氣頂提升倒裝法、葫蘆提升倒裝法和液壓頂升倒裝法，根據本項目儲罐種類的特點并結合安全、質量、工期等方面考慮，本工程擬分別采用液壓頂升與電動葫蘆提升的倒裝法進行施工，焊接采用手工電弧焊及氣體保護焊。電動葫蘆提升裝置電動葫蘆提升裝置安裝沿罐壁內側均布立柱，立柱數(shù)量、尺寸由計算得出（后面將給出計算過程）。第一圈壁板提升時立柱距罐壁的距離應以電動葫蘆不碰罐壁板及罐頂加強圈為準，第一圈壁板提升結束后，將提升立柱向罐壁方向移動，以電動葫蘆不抵住罐壁為準。立柱安裝必須保證垂直，如與罐底接觸有間隙，可墊薄鋼板找平，并焊接牢固。在立柱3/4高度位置安裝兩根L63*6角鋼作為斜撐。斜撐之間的夾角及斜撐與罐底的夾角均以45°為宜。電動葫蘆安裝于立柱上端吊耳上。電動葫蘆平面配置如圖5.6-1所示，電動葫蘆提升如圖5.6-2所示。圖：5.6-1電動提升平面配置圖圖5.6-2電動葫蘆提升示意圖吊點設置及加固措施脹圈用槽鋼滾弧制成，曲率半徑與儲罐內徑相同。在電動葫蘆正下方的脹圈上焊接吊耳。此處需特別注意，脹圈吊耳兩側各一米左右需采用加強筋與加強板加固，吊耳只與脹圈焊接，不得將吊耳與罐壁相焊，以免提升時電動葫蘆的傾角拉力造成罐壁下側向內受拉變形。脹圈與罐壁使用門形卡具相連，門形卡具的位置不得靠吊耳過近，太近容易造成罐壁受拉變形，也不得離吊耳過遠，過遠會造成脹圈受扭轉力過大而變形，電動吊點設置及加固措施如圖5.6-3所示圖：5.6-3電動葫蘆吊點設置及加固措施圖脹圈組件組裝脹圈按罐大小分若干節(jié)制作。脹圈安裝時，宜將其分為四等分的位置用四個千斤頂將脹圈頂緊，使其緊貼在罐壁上，然后用龍門卡具將脹圈與罐壁固定在一起；脹圈用千斤頂頂緊的四個位置應避開倒裝立柱；脹圈制作成型后的曲率應和罐內壁的曲率一致。脹圈組件組裝如圖5.6-4所示圖：5.6-4脹圈組件組裝示意圖電動葫蘆需求量計算每臺電動葫蘆實際載荷重量（Qj）計算公式如下：Qj=Qe×aQe—為電動葫蘆額定載荷重量（本工程大罐擬采用20T，小罐視情況調整），a—為電動葫蘆的載荷最大使用率，取值0.7考慮載荷重量因數(shù)，抱桿立柱最少的使用根數(shù)（N1）計算公式如下：N1=Qmax/QjQmax—為最大起重重量以本工程30000m3儲罐為例：N1=（罐壁+罐頂+附件+脹圈-罐底）/QJ≈46臺其他類型儲罐使用數(shù)量見表：5.6-1考慮起重時受力的均勻度、受力點數(shù)量、變形量等因數(shù)，抱桿抱桿立柱最少的使用根數(shù)（N2）計算公式如下：N2=L/bL—為儲罐周長，b—為抱桿距離，取值3~3.5因此，實際抱桿立柱的使用數(shù)量必須同時滿足后兩個條件，取最大值。安裝儲罐具體需要立柱和電葫蘆使用數(shù)量見表：5.6-1表：5.6-1儲罐安裝用電動葫蘆及立柱數(shù)量對應表序號名稱直徑（米）最大起重載荷（噸）按間距校核所需數(shù)量（根）按起重載荷校核電動葫蘆數(shù)量（臺）最終選用數(shù)量（臺）130000m3儲罐44636464646210000m3儲罐27.528225212533000m3儲罐161001481441500m3儲罐12.5681151151000m3儲罐11.559105106300m3儲罐6.526626液壓頂升裝置液壓頂升裝置工作原理及應用特點：工作原理在先期施工的罐底板上安裝數(shù)個固定墊墩(400mm高,間距3-4米),然后組裝第一層壁板和頂蓋板,沿罐內壁400mm處均布數(shù)臺（根據計算確定）液壓提升機，以提升機的滑動托架托住固定在罐內壁的脹圈下部,操縱液壓提升機的控制柜，集中控制各液壓機的動作,液壓提升機提升扒桿時,同時也將罐體提升,升至下一帶壁板高度時,可進行一帶壁板組裝,然后落下扒桿、脹圈,再進行下一帶提升組裝,直到整個油罐倒裝完畢。應用特點液壓頂升平穩(wěn)、安全、可靠：由于采用液壓控制，并且可以進行單個或局部（幾個）的調整，因而整個頂升過程比較平穩(wěn)。松卡式千斤頂自身結構特點，決定了其自鎖性良好，不會因為停電而造成罐體或重物下滑或下墜，液壓頂升過程安全可靠。施工質量有保證：因松卡式千斤頂具有可調（微降）功能，頂升高度可以精確的控制。由于上述原因，因而罐體的焊接質量有保證。設備便于操作，設備操作頁面簡潔明了，施工環(huán)境好，工效高。設備的適應性強：該成套設備只要增減液壓頂升機（即松卡式液壓千斤頂、提升架、提升桿等）的數(shù)量就可適用于幾千立方米到幾萬立方米的不同容積的大型儲罐的液壓頂升施工。液壓泵站可根據實際工況，設置在合理位置。對于大型儲罐而言，液壓泵站可以置于罐體內，也可以置于罐外或者兩個罐體中間（當兩臺罐體安裝由同一臺泵站控制時）進行施工控制。液壓泵站分為手動和自動兩種，其施工適應性強、技術性能價格比優(yōu)良的特點十分明顯。工期短、成本低、經濟效益好：由于成套設備的現(xiàn)代化程度高，提升速度快，因而施工成本低，經濟效益好。液壓頂升裝置的安裝及要求：液壓頂升裝置安裝底板組焊合格后,將液壓頂升均布,通過提升支架固定在底板上。液壓升降器安裝于罐內，其安裝位置及固定方式同電動葫蘆安裝方式基本一致；液壓頂升裝置安裝如圖5.6-5所示圖：5.6-5液壓頂升裝置安裝示意圖從距組裝圓周線相應距離的位置上，根據儲罐的規(guī)格（即罐周長及總的最大提升重量）等距對稱設立液壓千斤頂和提升桿、支撐架等頂升裝置，并連接液壓油管路，進行頂升裝置試驗，液壓頂升機布置可參照圖5.6-1所示液壓頂升裝置安裝要求：液壓泵站應安裝于視線開闊的地方，有利于操作人員觀察儲罐的升降狀態(tài)以及系統(tǒng)的工作情況；液壓泵站安裝于罐外時，基礎應牢實、平整，且上部應搭設工作棚；液壓升降器安裝完成后，應將其供、回油路進行可靠連接；由泵站通往罐內的輸油管路應埋地或挖溝蓋板進行保護；罐內主油管宜采用鋼制管，且應與罐底板進行可靠固定；多余部分分支輸油管應進行適當綁扎，避免過于凌亂影響通道和施工。液壓頂升裝置的選擇提升荷重：起吊最后一層壁板以上罐體及所有的附加荷重，其計算式為：q總=（q壁+q頂+q附+q機）×K式中：q壁—不包括底層罐壁的其他罐壁重量的總和q頂—整個罐頂?shù)闹亓浚ê吔卿?、加強筋等）q附—欄桿、盤梯及附件重量q機—施工機具、附件重量K---系數(shù)，考慮到摩擦阻力及受力不均勻性等因數(shù)取1.1。液壓頂升裝置起重量選擇本工程大罐擬選用單臺起重能力為20噸的液壓頂升裝置，小罐視情況調整。液壓頂升裝置數(shù)量選擇根據每臺機具起重力P和提升總重q總測定所需的機械臺數(shù)：即n≧q總/p以本工程30000m3儲罐為例：N1=（罐壁+罐頂+附件+脹圈-罐底）×K/P≈35臺其他類型儲罐使用數(shù)量見表：5.6-2儲罐的壁板厚度與直徑比值積小，整體的鋼度較差，相鄰吊點跨距過大會導致罐壁失穩(wěn)，一般要求跨距不超過4米（本工程取3.5米），使用數(shù)量可根據儲罐的周長除以相鄰吊點的跨距，最終選用數(shù)量必須同時滿足兩個條件，取最大值；相關參數(shù)和罐內布置與電動葫蘆基本一致，液壓裝置的總起重能力符合以上要求（見表5.6-2）。表：5.6-2儲罐安裝用液壓升降器及立柱數(shù)量對應表序號名稱直徑（米）最大起重載荷（噸）按間距校核所需數(shù)量（根）按起重載荷校核液壓升降器數(shù)量（臺）最終選用數(shù)量（臺）130000m3儲罐44636393539210000m3儲罐27.528225162533000m3儲罐161001461441500m3儲罐12.5681141151000m3儲罐11.559104106300m3儲罐6.526626儲罐預制預制加工要點壁板所有邊均需檢查直線度，所有角均需檢查垂直度。補強圈板在下料之前，需先在滾床上滾成標準弧形。壁板預制應根據施工順序按階段進行下料加工。下料時每圈板的周長應按計算周長增加200mm的切割余量，以便調整罐的壁板周長。作好材料跟蹤記錄，預制好的料劃好基準線，便于檢查。預制加工要求儲罐在預制、組裝及檢驗過程中，所使用的樣板應符合下列規(guī)定：弧形樣板的弦長不得小于2m；直線樣板的長度不得小于1m；測量焊縫棱角的弧形樣板，其弦長不得小于1m，樣板宜用0.5~0.7mm厚度鐵皮制作，周邊應光滑、整齊；為避免變形，可用扁鐵或木板加固。樣板上應注明工程名稱、專職檢查員代號、部件及其曲率半徑，作好的樣板應妥善保管。鋼板應平整，在預制前檢查鋼板的局部平面度，當用直線樣板檢查時，間隙不應大于4mm；當鋼板為卷材時應展平、矯正。號料前，應核對鋼板材質、規(guī)格進行自檢及報驗檢查。在鋼板上定出基準線，然后劃出長度、寬度的剪切線，經檢驗合格后，在剪切線打上樣沖眼，其深度應小于0.5mm，并用油漆作出標記。剪切線內側劃出檢查線，同時在鋼板上角處標明儲罐代號、排版編號、規(guī)格與邊緣加工符號。鋼板坡口加工應按圖樣進行，碳鋼材料的加工表面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，切割后的坡口表面的硬化層應磨除，不銹鋼板的坡口加工應在專用刨邊機上進行。坡口形式和尺寸，按圖樣要求或焊接工藝條件確定，縱縫焊接的對接接頭的間隙，應為4~6mm，鈍邊不應大于1mm，坡口寬度，應為16~18mm。壁板應在卷扳機上進行卷制，輥的軸線與壁板長邊相互垂直，并隨時用樣板檢查，壁板卷制后應直立于平臺上水平方向用內弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，在卷制大曲率弧板時，應有吊機配合，防止在卷制過程中，使已卷制成的圓弧回直或變形，如圖5.6-6所示。所有預制構件，應將零部件編號用油漆清晰標出。預制構件的存放、運輸，應采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕，對罐壁板、邊緣板、彎曲構件等，應采用胎架運輸、存放，如圖5.6-6所示胎架胎架壁板堆放圖壁板滾壓成形圖滾板機檢查樣板圖5.6-6：壁板滾壓及堆放示意圖底板預制底板預制流程圖：板材驗收檢查板材驗收檢查防腐排版放樣劃線尺寸復檢坡口切邊、去毛坡口及周邊檢查標記底板預制方法根據已繪制好的排版圖進行畫線、下料，畫線時應畫出切割線和基準線，畫線完畢復檢無誤后方可切割。中幅板用半自動切割機加工，切割前要對切割機進行檢修、調整，并進行試切割。弓形邊緣板用半自動切割機下料，內側直邊過渡帶坡口用半自動切割機加工。底板預制要求底板預制前，應根據圖樣要求及材料規(guī)格繪制排版圖，且應符合下列要求：罐底的排板直徑，按設計直徑放大0.1％～0.15％；邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm；弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙為6～7mm；內側間隙為8～12mm。中幅板的寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm；底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于300mm。中幅板與邊緣板相搭接的各小板，按計算尺寸放大100mm后進行直邊切割下料。弓形邊緣板與中幅板的尺寸允許偏差，應符合表5.6-3的規(guī)定。表：5.6-3弓形邊緣板與中幅板的尺寸允許偏差表序號檢查項目允許偏差示意圖1弓形邊緣板AB、CD±2.0mmAC、BD、EF±2.0mm對角線之差|AD－BC|≤3.0mm坡口角度±2.5°2中幅板AB、CD±2.0mm板寬AC、BD、EF±1.5mm對角線之差|AD－BC|≤3.0mm坡口角度±2.5°壁板預制壁板預制流程：板材驗收檢查防腐排版板材驗收檢查防腐排版放樣劃線尺寸復檢切割、打坡口、去毛刺復驗、記錄卷圈檢查記錄根據罐壁板的實際到貨情況、設計圖紙及規(guī)范要求進行排版罐壁板的預制采用凈料法，為了防止實際組裝產生偏差，因此每圈壁板備有調節(jié)板，除第一圈壁板留一塊外，其余各圈留兩塊調節(jié)板，對稱分布，調節(jié)板每塊留200mm余量。展開長度按中徑計算，同時要考慮對口間隙和焊縫收縮余量，壁板展開周長按下式計算:L=πDi-N（b-a），式中：L-壁板展開周長，Di-每圈壁板設計中徑，N-每圈壁板的數(shù)量，b-每道立縫組對間隙，a-立焊縫的焊接收縮量且取值2mm。壁板預制方法：根據鋼板到貨規(guī)格繪制罐壁排板圖，確定每張板的幾何尺寸，按設計要求加工坡口，切割加工后的每張壁板都應做好標識，并復檢幾何尺寸、做好自檢記錄。壁板切割加工，并經檢查合格后，上滾板機滾弧。滾板機由有豐富經驗的工人操作。滾制鋼板放置卷板機，滾制的鋼板的縱縫邊應與卷板機的滾軸保持平行，下降滾軸滾制。注：防止壁板弧度過頭及不均勻，易采用多次逐步滾制而成（2~3次）。每次鋼板滾制出卷板機2米時，用弧形樣板尺檢查其弧度，密實無間隙為合格，滾制完成。壁板滾制后，應立置在平臺上再檢查。垂直方向用直線板尺檢查，其間隙不應大于2mm；水平方向上用弧形樣板尺檢查，其間隙不應大于4mm。滾圓后的罐壁板應存放在同壁板弧度的胎具上，運輸成型壁板也應設置同樣類型的胎具，以防止變形，壁板胎具如圖5.6-7所示圖5.6-7成型壁板存放胎具示意圖壁板預制要求：壁板預制前繪制排版圖，并符合下列規(guī)定：各圈壁板的縱向焊縫向同一方向逐圈錯開，其間距為板長的1／3，且不得小于300mm；底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于300mm；罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100mm；包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；直徑大于或等于12.5m的儲罐，其壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm。壁板尺寸的允許偏差，符合表5.6-4的規(guī)定。表：5.6-4壁板尺寸允許偏差表測量部位板長AB（CD）≥10m板長AB（CD）＜10m寬度AC、BC、EF±1.5±1長度AB、CD±2±1.5對角線之差│AD-BC│≤3≤2直線度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2壁板卷制后，立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不大于2mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不大于4mm。頂板預制罐頂預制方法（頂板根據實際到料情況罐頂排版）罐頂?shù)念A制應嚴格按圖紙進行分塊預制，放樣下料時應注意安裝后焊縫的間距。加強肋應進行成型加工，并用弧形樣板檢查，單塊頂板需拼接時應采用對接。單塊頂板成形應在胎具上進行加強肋與頂板的組焊，成形后用弧形樣板檢查。單塊頂板如圖5.6-8所示圖：5.6-8：拱頂板示意圖罐頂預制要求頂板預制前繪制排板圖，并符合下列規(guī)定：頂板任意相鄰焊縫的間距，不小于200mm；單塊頂板本身的拼接，可采用對接或搭接。拱頂?shù)捻敯寮凹訌娎?，用胎具進行成型加工；加強肋用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm；加強肋與頂板組焊時，采取防變形措施。加強肋的拼接采用對接接頭時加墊板，且必須完全焊透；采用搭接接頭時，其搭接長度不小于加強肋寬度的2倍。拱頂?shù)捻敯孱A制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm。罐頂板由多片扇形組成，將下料完畢的頂板用記號筆在其左上腳標注記號，記號要求醒目、明確，以方便下道工序的施工。頂板預制檢查后胎架運輸至現(xiàn)場。浮頂預制所有板材在預制場下料、噴丸除銹、刷漆，再至安裝現(xiàn)場組裝。浮頂預制材料數(shù)量多而繁雜，應按排版圖及時做好標記，分類存放。浮頂?shù)倪吘壈濉较蚋舭?、加強筋、連接板及其附件的預制在罐外進行，其切割下料要做好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割或采用小的切割規(guī)范，高速切割的同時，割咀后加水冷卻。切割后要用直尺進行檢查，發(fā)現(xiàn)有較大變形時進行矯正。型鋼的下料用砂輪切斷機，加強筋在平臺上組焊成半成品，型材焊接時，掌握好焊接順序，對接焊接，防止變形。組焊后的加強筋用樣板進行檢查合格，若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進行校正合格。單盤式浮頂?shù)母∨撨M行分段預制時，應符合下列規(guī)定：浮艙底板、頂板平面度用直線樣板檢查，間隙不得大于5mm；浮艙內外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不得大于10mm；分段預制浮艙幾何尺寸的允許偏差，應符合表5.6-5的規(guī)定。表：5.6-5分段預制浮艙的幾何尺寸允許偏差表測量部位允許偏差(mm)高度AE、BF、CG、DH±1弦長AB、EF、CD、GH±4對角線之差│AB-BC│和│CH-DG│、│EH-FG│≤6平臺、欄桿預制平臺、欄桿的立柱、水平安裝的零件在工廠預制作成為零件。弧形零件在預制廠內用型鋼彎曲機加工成型，運輸至現(xiàn)場組裝。平臺、欄桿的連接板在預制廠內用剪板機剪切下料，需要鉆孔的零件在下料后鉆孔，然后用螺栓將其連接在桿件上，以防丟失。如果有噴砂、油漆要求，應在預制廠進行噴砂處理，并涂刷防銹底漆兩遍。焊接接頭的50mm內和螺栓連接的摩擦面不涂刷油漆。各種零件和半成品應進行編號，并包裝，以免丟失或用錯。盤梯預制盤梯在預制廠內預制成半成品，現(xiàn)場組裝。連接板在工廠內用剪板機剪切下料，需要鉆孔的連接板在下料后鉆孔，然后用螺栓將其連接在桿件上，焊接連接的連接板可以暫時點焊在零件上，以防丟失。如果有噴砂、油漆要求，應在工廠進行噴砂處理，并涂刷防銹底漆兩遍。焊接接頭的50mm內和螺栓連接的摩擦面不涂刷油漆。對于尺寸較長的梯子，則可以分段預制，現(xiàn)場安裝，以滿足運輸?shù)男枰?。接管、法蘭、人孔預制接管頸的長度按照施工圖規(guī)定的尺寸下料，當圖紙沒有相應的規(guī)定時，則要進行放樣，已確定其長度。接管、法蘭裝配、焊接時，應避免法蘭的密封面受到損壞。接管和法蘭在裝配時應劃出安裝的基準線，以便在組裝和現(xiàn)場安裝時使用；對于垂直吊蓋人孔和水平吊蓋人孔，應首先將其裝配成為零件和部件，現(xiàn)場組裝。人孔法蘭與接管焊接的防變形措施：人孔法蘭應先點固在人孔接管上；法蘭與接管之間按圓周對稱焊接臨時加固角板；將兩個人孔法蘭及接管相對連接，擰緊螺栓；采取降低焊接發(fā)熱的焊接工藝，間斷對稱地同時對兩個法蘭接管進行施焊，即焊接人孔1的上部80－100mm后焊接人孔2的下部80－100mm、在人孔1已施焊的部位間斷100mm距離焊接100mm后焊接人孔2的下部，間隔同上，以此類推。網殼及其它構件預制網殼的設計及預制應由合格的供應商完成，所有網桿和構件均應在工廠預制完畢后運至施工現(xiàn)場，如果需要在施工現(xiàn)場預制需征得業(yè)主的同意，且應滿足以下技術要求：預制前必須檢查材料的質量合格證書，檢查合格才可以開始生產；桿件宜采用鋸床切割下料，應保證桿件端部平整且無整體變形，并保證在長度公差及形狀公差范圍內，所有桿件拼接允許小于桿件總數(shù)的10％，焊縫必須滿足GB50205-2001《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》標準中規(guī)定的三級焊縫標準。節(jié)點板采用電焊切割下料，外徑留有車床加工余量。支座節(jié)點板下料，應先做樣板放樣后下料，確保尺寸準確，并在切割處去毛刺、打磨。網殼桿件在工廠預制完成后，鋼網殼頂所有構件表面均需進行防腐處理。加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙≤2mm；放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現(xiàn)象，且其厚度減薄量不得超過1mm。包邊角鋼預制：在預制平臺上放出1:1大樣并設置壓制胎具，采用千斤頂壓制并配合火煨成形；預制件在經檢驗合格完畢后應及時做好標識。對于儲罐的人孔、接管、盤梯等組合配件以及勞動保護立柱散件等不需要集中運送到現(xiàn)場，可以集中存放在預制廠，隨用隨運。罐體組裝基礎復驗必須有施工記錄和驗收資料，按GB50128-2014第4.2.2條及土建基礎設計文件資料和規(guī)范要求對基礎幾何尺寸進行復測及外觀質量檢查，并辦理中間交接手續(xù)；技術要求基礎中心標高允許偏差為±20mm；中心坐標允差±10mm；基礎表面徑向平整度≤5mm/m，基礎表面凹凸度，自中心至周邊拉線，應不大于25mm；當儲罐的直徑大于25m時，以基礎為中心，以不同半徑做同心圓，將各圓周等分為幾個點，在等分點測瀝青砂的標高，同一圓周度上的點，其測量標高與計算標高不得大于12mm；當儲罐的直徑小于25m時，基礎表面的凹凸度不要大于25mm。沿周邊平整度不大于1mm/m，且整個圓周上任意兩點高度不大于20mm。有環(huán)梁時，每10m弧長任意兩點的高度差不大于6mm;整個圓周長度內任意兩點的高度差不應大于12mm基礎環(huán)行墻內徑允差±5mm，寬度允差＋50mm?；A錐度按土建專業(yè)施工圖紙，驗收合格后方可進行底版的鋪設。采用水準儀對基礎表面的平整度及坡度進行復測檢查，檢查結果應符合規(guī)范要求和基礎施工技術要求。罐底組裝罐底組裝要求罐底邊緣板采用帶墊板的對接接頭，對接焊縫應完全焊透，表面應平整。墊板與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm。罐底對接接頭間隙應符合表5.6-6的規(guī)定。表：5.6-6罐底對接接頭間隙表焊接方法鋼板厚度δ(mm)間隙（mm）焊條電弧焊δ＞67±1氣體保護焊打底，埋弧焊填充δ＞104±1罐底邊緣板采用氣體保護焊時，外側間隙宜為3mm～5mm，內側間隙宜為6mm～8mm。在上層底板鋪設前，先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。罐底安裝方法基礎驗收合格后，在基礎上確定罐的具體方位，劃出“十”字中心線，作為罐底鋪設的基準線。依據罐底排板圖，在基礎上劃出各底板的位置線，然后開始罐底板鋪設。罐底板應先鋪設弓形邊緣板，然后再從中心向四周逐張進行鋪設中幅板。罐底鋪設完畢，點焊固定后，開始焊接。焊接嚴格按焊接工藝的規(guī)定進行。弓形邊緣板的焊接應先焊外側300mm，焊完經無損檢測合格后將壁板部位磨平。邊緣板剩余焊縫以及中幅板與邊緣板連接的焊縫，應在罐壁施工完畢，罐底與罐壁大角焊縫施焊結束后進行焊接。焊接時先焊邊緣板對接縫，焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以減少應力集中。罐壁施工前，基礎進出口處（清掃口處）留一塊弓形邊緣板不安裝，待最后一圈壁板安裝時，將所有施工立柱等機具搬出以及罐壁人孔開孔后，再將弓形邊緣板復位，經探傷合格后安裝封口壁板。罐頂組裝罐頂安裝要求安裝前，按規(guī)范規(guī)定檢查包邊角鋼或錐形板的半徑偏差。罐頂支撐柱的鉛垂允許偏差，不大于柱高的0.1％，且不大于10mm。頂板應按畫好的等分線對稱組裝；頂板搭接寬度允許偏差為土5mm。罐頂安裝方法傘架結構安裝方法：頂圈壁板探傷合格后進行罐頂安裝，安裝前設置中心傘架，傘架高度通過計算確定，傘架上表面應保證其水平度，在傘架和包邊角鋼之間再設兩圈環(huán)梁，環(huán)梁上表面用水準儀校核水平度，在中心傘架、環(huán)梁及包邊角鋼上分別劃出單塊頂板位置線，然后吊裝組焊罐頂板。加強肋按圖紙要求架設傘架上并固定好（點焊在傘架上）。再用一臺汽車吊，按中心基準線分開的組裝（即對稱組裝保持傘架承重均勻），每吊裝一張瓜皮板，每條縱縫與縱縫點焊加固（500mm點焊一處，每處點焊長度10mm）。瓜皮板與加強肋點焊加固（500mm點焊一處，每處點焊長度10mm）。待罐體全部組裝完成，再組裝罐頂中心頂。網殼安裝方法：網殼安裝要求網殼供應商應制定詳細的施工方案，經業(yè)主和設計單位同意后方可進行安裝；經檢驗合格的桿件，應輕裝輕卸，不允許拋擲，以防損傷和變形，最大限度的避免初始安裝偏差；頂層壁板及包邊型鋼在安裝完成后，需要對壁板的垂直度、半徑偏差和包邊型鋼的半徑偏差進行檢查，允許偏差應符合下表：5.6-7規(guī)定。表：5.6-7壁板內表面任意點半徑的允許偏差（mm）網殼安裝方法作業(yè)平臺搭設網殼頂安裝作業(yè)平臺采用可移動式平臺，由腳手架鋼管、扣件、木板、硬質塑料輪轂組成，輪轂帶鎖緊裝置，根據作業(yè)位置的變換對作業(yè)平臺進行加高或者降低，根據平臺高度需要使用斜撐對作業(yè)平臺進行加固。定位放線0°和180°方向為支座中線點，90°和270°為相鄰兩個支座的中點。從0°、90°、180°、270°方向，在包邊型鋼上表面分別向兩邊進行放線工作，畫出網殼頂支座筋板位置（見圖5.6-9、圖5.6-10）。從四個方向分別往兩邊放線是為了保證放線的準確度。圖5.6-9：網殼支座安裝位置圖5.6-10：包邊型鋼筋板位置安裝螺栓開孔定位線畫完以后，根據圖一位置進行點位螺栓孔的開孔工作。如果使用火焰切割或者等離子切割進行開孔，開孔直徑應小于需要的螺栓孔徑，開孔結束后用裝有內磨頭的角磨機對螺栓孔內壁進行打磨。支座安裝在安裝螺栓孔開孔完成后，即可進行網殼頂支座的安裝。在支座底板四周焊接完成后，拆除安裝螺栓，安裝螺栓孔需用點焊補平。網殼安裝儲罐網殼頂安裝采用高空散裝法，在搭建好的移動平臺進行。網殼頂由下而上、由四周向中心均勻對稱的進行安裝。保證已經安裝完成的網殼構件受力均勻。網殼頂安裝完四圈后，應根據邊緣支座受力情況固定支座后再繼續(xù)安裝網殼。局部凸出部分不得多出兩圈。網殼頂在安裝過程中應及時調整臨近節(jié)點的高差，保證整個網殼的安裝質量，控制網殼頂骨架上表面在同一曲面上。網殼頂組裝后，根據要求測量有明顯凹凸現(xiàn)象或主要對稱點的節(jié)點高度偏差，相鄰節(jié)點高差允許值為±20mm。網殼實測標高與設計值的允許偏差±100mm。蒙皮板的組裝為了使罐頂板有更好的成形度，罐頂板應按照如下施工順序進行鋪板：先中心，后向四周對稱施工，即在圓周三至四個對稱點上同時進行同方向的鋪板工作。罐頂板焊接時，網殼頂中心部分的頂板應有相應的支托，以防止施工過程中產生較大的變形。罐頂開口應避開網殼桿件所在的位置。罐頂蒙皮的局部凹凸度，用弦長為2m的樣板測量，間隙不應大于25mm。罐壁組裝壁板整體安裝要求壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝，需重新校正時，防止出現(xiàn)錘痕。采用對接接頭的罐壁組裝，符合下列規(guī)定：頂圈壁板相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不大于6mm；壁扳的鉛垂允許偏差，不大于3mm；組裝焊接后；在底圈罐壁1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差，符合表5.6-8的規(guī)定：表5.6-8內表面任意點半徑的允許偏差表儲罐直徑D（m）半徑允許偏差（mm）12.5＜D≤45±19其他各圈壁板的鉛垂允許偏差，不大于該圈壁板高度的0.3％；壁板對接接頭的組裝間隙，當圖紙無要求時，可按規(guī)定執(zhí)行；壁板組裝時，保證內表面齊平，錯邊量應符合下列規(guī)定：縱向焊縫錯邊量：當板厚小于或等于10mm時，不大于1mm；當板厚大于10mm時，不大于板厚的1／10，且不大于1.5mm。環(huán)向焊縫錯邊量：當上圈壁板厚度小于8mm時，任何一點的錯邊量均不大于1.5mm；當上圈壁板厚度大于或等于8mm時，任何一點的錯邊量均不大于板厚的2／10，且不大于2mm。組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，并符合規(guī)定。組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形平緩，不應有突然起伏。上數(shù)第二圈至底圈壁板安裝方法每圈壁板應備有調整板，除頂圈留一塊外，其余各圈留兩塊調整板，對稱分布，調整板每塊留200mm余量，調整板在封口時切割。在頂圈壁板內側下口100mm處設置脹圈，用千斤頂頂緊，使其緊貼罐壁，再用龍門卡具將脹圈與罐壁固定；用千斤頂將脹圈緊固到距第一層壁板下口約40毫米的位置上。考慮到脹緊到罐壁上的槽鋼脹圈，如果能連成一個整體，會使吊裝作業(yè)變得更為安全可靠。所以要求吊裝后2-3節(jié)壁板時，應采用栓接方法，使脹緊的脹圈形成一個整體。上述吊具準備完畢后，圍上數(shù)第二圈壁板，組對點焊縱縫，封口處分別用兩個手拉葫蘆拉緊，然后開始焊接縱縫。縱縫外側焊完后，即可開始提升頂圈罐壁。提升時將封口處葫蘆適當松開，以免起升困難或將第二圈壁板帶起。提升前先將電動葫蘆吊鉤掛在起吊吊耳上，并使之拉緊。安排一人檢查，使拉緊程度均勻。同時檢查脹圈是否頂緊，龍門卡具是否焊牢，倒裝立柱斜撐是否安全可靠。一切準備就緒后，開始提升。提升時電動葫蘆（液壓頂升裝置）應由專人集中控制，同步運行。提升過程中應密切注意提升是否平穩(wěn)正常。發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即停止提升，查明原因，消除隱患后重新開始提升。為確保提升工作能夠同步且平穩(wěn)安全地進行，吊裝前應在每根起吊立柱上，由上往下每間隔50毫米標出壁板高度，以作為提升罐體時的高度平衡標記。當壁板提升到約600mm左右高度時，暫停。檢查電動葫蘆（液壓頂升裝置）是否同步運行，提升高度是否一致，受力是否均衡，脹圈有無變形，倒裝立柱有無異常等。如無問題，可繼續(xù)提升。如果電動葫蘆不同步，則對個別單獨控制調整，直至受力狀態(tài)，提升高度一致后，再集中控制，同時進行提升。重復上述操作，直至提升到所需高度。罐壁板提升如圖5.6-11所示圖：5.6-11罐壁板提升示意圖提升到位后，拉緊封口葫蘆，測量周長、切割余量，組對點焊封口處縱縫，然后開始組對頂圈與第二圈壁板的環(huán)縫。環(huán)縫組對時，可個別升降電動葫蘆，以調整環(huán)縫組對間隙。環(huán)縫組對點焊完畢后，應先焊封口處縱縫外側焊縫，然后焊接環(huán)縫外側焊縫。外口焊完后，里口清根，檢查合格后，焊接里口焊縫。里外口均焊完畢，自然冷卻到環(huán)境溫度后，撤下脹圈，用電動葫蘆或（液壓頂升裝置）將脹圈放下，重新安裝到第二圈板下口，并頂緊固定好。然后安裝其余倒裝立柱，每根立柱掛電動葫蘆，立柱的加固與上述相同，對應的兩根立柱間用鋼絲繩拉緊。同時對罐內側的縱縫、環(huán)縫以及臨時點焊處進行打磨和表修；按設計圖紙、規(guī)范的要求進行NDT檢查，結果合格后方能進行下道工序。在第二圈壁板外側安裝第三圈板，圍板且組對點焊完畢后，焊接縱縫，縱縫焊好后，同提升頂圈壁板一樣，重復上述檢查，提升第二圈壁板，組對第三圈封口縱縫，然后組對第二圈與第三圈之間的環(huán)縫。組對好后焊接，焊完后回落脹圈，安裝到第三圈壁板下口，重復上述過程，直到罐壁全部安裝完畢。隨后開罐壁人孔，再將進出口處弓形邊緣板復位，經探傷合格后安裝最后一塊壁板，然后組對焊接大角縫，組對焊接收縮縫。浮頂組裝技術要求浮頂?shù)慕M裝，應在臨時支架上進行。浮盤底板的局部凹凸變形(處于支柱狀態(tài)下和漂浮狀態(tài)下)不得大于變形長度的2%，且不得大于50mm。浮頂板搭接寬度不得小于25mm，允許偏差為±5毫米；浮頂與底圈壁板同心，浮頂外邊緣板與底圈壁板間隙允許偏差為土15mm。導向支柱的垂直度允許偏差不應大于支柱高度的1/1000；浮頂內、外邊緣板的組裝，應符合下列要求：外邊緣環(huán)板鉛垂允許偏差，不得大于3mm；浮艙外邊緣板與2m長弧形樣板的局部間隙不得大于10mm。浮頂環(huán)板、外邊緣環(huán)板對接接頭的錯邊量不應大于板厚的0.15倍，且不應大于1.5mm。浮艙隔板的垂直度允許偏差不應大于隔板高度的0.3%。浮艙外邊緣板、浮艙隔板及浮艙底三者之間的所有連接焊縫應在船艙頂板覆蓋之前進行煤油試漏檢查，浮艙組裝焊接完畢后，應對每一個浮艙分別進行氣密性試驗，試驗壓力為80mm水柱。浮頂人孔要先焊補強板后開孔。浮頂板的坡度，應符合設計要求。浮頂按分段順序，依次組裝、焊接；最后二個艙位，應按實際尺寸制作組裝；單盤式內浮頂各艙應分別滿足氣密性要求，應逐艙鼓入1180pa的壓縮空氣進行嚴密性試驗，穩(wěn)壓時間不能少于5min，以無滲漏為合格。浮頂?shù)慕M裝單盤式浮頂?shù)慕M裝應在罐底中幅板焊接并檢驗合格后進行，浮艙安裝應在底圈壁板與上一圈壁板組焊并檢驗合格后進行。浮頂所需材料應在底圈壁板與底板焊接前倒運至罐內；浮頂?shù)慕M裝有兩種方法，一是在底板上組裝，二是在臨時支架上組裝。一般大型儲罐宜用后者，以保證浮頂?shù)慕M裝質量。浮艙可采用現(xiàn)場散裝和組裝等方式，具體施工程序如下：散裝浮艙的現(xiàn)場組焊，宜按下列程序進行：鋪設環(huán)形底板，并留出對稱4條焊接接頭待環(huán)形底板焊接后再施焊，焊后進行真空試漏；在環(huán)形底板上劃出內、外邊緣板和隔板、肋板組裝位置線，并修整圓??；組裝焊接隔板、肋板；組裝內、外邊緣板，并進行焊接對浮艙隔板和內、外邊緣板的角接接頭進行煤油試漏；組焊浮艙頂板，并組裝浮艙人孔；組焊浮艙與單盤板的連接角鋼。預制浮艙的現(xiàn)場組焊，宜按下列程序進行：浮艙分段依次組焊；最后兩個艙位按實際尺寸組裝、焊接；組焊浮艙與單盤板的連接角鋼。浮艙在現(xiàn)場散裝各工序施工方法如下：浮艙底板的組裝浮艙底板可直接在罐底上組裝,采用浮盤胎具安裝方式；按排版圖敷設浮艙底板，焊接前，將焊接順序作出明顯標記、焊接后，按設計尺寸(適當放大)劃出內外圓周線；邊緣切割后，再組裝外側板、隔板、筋板、內側板等。焊接并檢查合格后組裝浮艙頂板。浮艙隔板的組裝在底板上從中心向外緣畫出臺架，隔板環(huán)向板和底板焊縫交叉線，應先進行施焊。從中心向外緣按圖紙畫線組裝隔板、邊緣板進行點焊固定，點焊長度500mm，每300mm點焊一處。浮艙頂板的組裝浮艙頂板先中心板然后以中心條帶分別向兩側進行，頂板鋪設搭接寬度按30mm設置。頂板鋪設的同時，拉筋、隔板等接觸部位邊鋪設邊間斷焊接，同時頂板接縫點焊每300mm點焊一點，點焊長度50mm。支柱補強板要隨鋪隨開孔隨焊。頂板和最外側板角縫隨鋪隨切頂板外緣，并點焊。頂板焊接的中心條帶為中心向兩邊分條帶同時進行，每個條帶的中心兩邊先焊短縫，各條帶焊完后，施焊長縫，各條焊縫均采用跳焊。單盤板的組裝單盤式浮頂浮艙和單盤組裝應分別進行，浮艙和單盤的連接應在浮艙焊接結束后進行。采用全部在組裝臺架上組裝時，組裝臺架的搭設和板的運送應符合下列要求：單盤式浮頂應在組裝臺架上組裝，組裝臺架由三角單元的橫梁和可調支柱組成，橫梁宜由型鋼制作、可調支柱宜由鋼管制作，如圖5.6-12所示。圖：5.6-12浮頂臺架法施工示意圖在罐底板上畫出臺架組裝線，組裝臺架并調整支柱頂標高，安裝橫梁并將組裝臺架四周與罐壁固定，支柱頂標高應在統(tǒng)一水平面上。用吊車將浮盤板分若干堆平穩(wěn)均勻擺放在臺架上，再用卷揚機和滑輪配合將浮盤板運送到位，擺放時每堆質量應不超過2000Kg。單盤板的鋪設：在中心板上劃出十字中心線，按排板圖鋪設并調整好中心板，再按排板圖從中心順次向四周鋪設浮盤底板。在排列好三張以上板后，依次排列中心條帶板和其它板。鋼板搭接寬度按30mm排列。鋼板點焊按300mm點焊一點，點焊長度50mm，但在距壁板500mm范圍內的鋼板長縫不點焊。附件安裝加強圈及抗風圈的安裝所有弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過其長度的0.1%，且不得大于4mm。加強圈及抗風圈腹板內弧的切割必須要準確，其曲率同相應壁板的外緣半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，還起到調整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度，切割后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于1.5mm，有超差必須進行調整修補?？癸L圈及加強圈的安裝在下帶板焊完后進行。首先在壁板上劃線，然后從直徑相對位置朝同一方向開始安裝，調整好位置，利用千斤頂龍門板和其它工具，使其內弧與壁板壓緊靠實，進行點固焊，最后進行正式焊接。焊接時采用跳焊和分段退焊法進行焊接，由多名焊工均勻分布，同一方向同時開始焊接抗風圈及罐壁板的角焊縫，焊接焊縫采用背杠等措施防止焊接變形。平臺、梯子及欄桿安裝盤梯和平臺在預制場進行預制，盤梯預制時要保證其弧度滿足罐壁弧度的要求；并預制若干個盤梯三角架。將盤梯及平臺的三角架按圖紙位置焊接固定在壁板上，用吊車吊起盤梯放在三角架上找正定位焊接固定，安裝盤梯和欄桿。盤梯踏步板寬度應一致，同一個梯子的踏步間距必須相同。人孔、清掃孔的安裝根據圖紙正確準確劃出人孔、清掃孔的開孔位置。開孔并切割坡口，安裝人孔和清掃孔。先焊接孔壁與罐壁之間的內外角焊縫，然后焊接補強板的角焊縫。通過補強板上的信號孔對人孔和清掃孔進行嚴密性試驗。開孔接管安裝開孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸長度允許偏差為±5mm。開孔補強圈的曲率應與開孔處的罐壁相同。開孔接管的法蘭的密封應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝。罐壁開孔接管的內表面應與管內壁齊平。密封裝置在浮艙安裝、檢查合格后進行；彈性密封裝置安裝之前，應對油罐罐壁內表面與浮船外邊緣板表面進行仔細檢查，不允許有損傷橡膠袋的毛刺、焊瘤等障礙；橡膠袋安裝之前，應在橡膠袋邊部、浮船外邊緣板上端和罐壁內側圓周上45度等分，在等分點用油漆作出標記作為安裝定點，安裝時橡膠袋產生的褶皺部分應沿圓周均勻分布；安裝時橡膠袋搭接處用膠粘接，以免油滲入橡膠袋內。密封裝置在運轉和安裝中，應注意保護，不得損傷；橡膠制品安裝時，應注意防火；二次密封應在廠家指導下進行施工，安裝后應平整、美觀、無翹曲和局部鼓包現(xiàn)象。其它導向管、量油管在預制場預制，用大板車整體運至現(xiàn)場后，采用吊車配合安裝到位。所有配件及附屬設備的開孔、接管及罐體上所有的焊件應在貯罐總體壓力試驗前安裝完成。在油罐沉降觀測試水過程中，應調整浮頂支柱。量油管和導向管的垂直度和直線度允許偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。罐體焊接儲罐焊接接頭有兩種形式，即對接接頭與搭接接頭，罐體壁板為對接接頭，罐底邊緣板與邊緣板為搭接接頭，罐頂及罐底中幅板為搭接接頭，罐壁與罐底間的接頭為全焊透接頭。為了保證焊接質量和控制焊接變形，在施焊過程中，必須嚴格控制焊接工藝參數(shù)，按合理焊接順序進行施焊，同時采取有效的防變形措施。焊接要求焊接的一般要求根據《承壓設備焊接工藝評定》NB/T47014-2011的要求進行焊接工藝評定，并滿足所有焊接項目的要求。施焊焊工必須經培訓取得質量監(jiān)督局頒發(fā)的焊工資格證，其合格項目及有效期必須與施焊項目相符合，且通過業(yè)主組織焊工考試取得業(yè)主頒發(fā)的上崗證。所有焊接材料必須有質量合格證明書，當對焊材有懷疑時必須進行復驗，復驗合格后方可使用。根據《焊接工藝評定》編制《焊接工藝卡》，對所有焊工進行技術交底。焊材要設專人負責保管，按《焊接工藝卡》進行烘干。堿性焊條烘干溫度為350℃，恒溫1.5~2小時，酸性焊條為200~250℃，恒溫1~1.5小時，150℃時使用。同一焊條烘干次數(shù)不得超過兩次；焊條領用要用保溫筒，焊條在保溫筒內不得超過4小時，否則需要重新烘干，焊條發(fā)放回收要有記錄，以防用錯焊條。點焊時所用焊條及工藝與正式焊接時相同。焊接前要檢查組裝質量，坡口應符合要求，并清理坡口及兩側的油、銹等雜質。為了有效控制焊接變形，需采取必要的措施：焊接時應由中心向四周擴散焊接；采取對稱施焊；先焊接收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫；小電流施焊。有下列情況之一而無有效防護措施，禁止施焊：雨霧天；氣體保護焊時風速超過2m／s；其他方法焊接時風速超過8m／s；相對濕度大于90%。施焊過程中所產生的各種缺陷的修補，按《GB50128-2014》的有關規(guī)定進行，同一部分的返修次數(shù)不宜超過兩次，否則須經公司總工程師批準。焊接順序罐底焊接第一步：進行中幅板短焊縫和邊緣板外端300mm的焊接。中幅板短焊縫施焊前，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周擴散施焊；邊緣板外端300mm的焊接，焊工均勻對稱站立。同步施焊罐底焊縫如圖5.6-13所示。圖:5.6-13罐底焊縫示意圖第二步：中幅板長焊縫的焊接，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周對稱同步擴散焊接。第三步：底圈壁板與罐底邊緣板T形角焊縫焊接。施焊時，焊工沿圓周方向均勻分布，同時、同向施焊。罐內焊工領先罐外焊工1m，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。第四步：剩余邊緣板對接焊縫焊接。施焊前要徹底清理坡口及其兩側，焊工均勻對稱站立，同步施焊，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。第五步：罐底的邊緣與中幅板之間的收縮縫焊接。焊工均勻對稱站立，同步施焊，施焊中必須嚴格控制三層搭接接頭處的焊接質量，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。罐頂焊接罐頂焊接屬于搭接焊縫施工，避免焊接變形。焊工均勻分布，按同一方向由下而上的焊接縱縫，如有必要采取間斷焊接的方法以及加背鋼防止焊接變形。待縱縫焊接完成再焊接頂板與包邊角鋼之間的焊縫（焊工均勻分布同一旋轉方向的焊接順序）壁板焊接第一步：外側縱縫焊接。每圈壁板圍好后除活口外，其余縱縫同時施焊，初層焊道分段退焊或跳焊，其余焊道連續(xù)施焊。為了防止焊接變形，每條縱縫均設置3~4塊剛性加強版，縱向焊縫在采用氣體保護焊時，宜自下向上進行焊接，壁板焊接如圖5.6-14所示。圖：5.6-14壁板焊接示意圖第二步：上圈壁板提升到位后，縱縫內側清根焊接。第三步：環(huán)縫外側焊縫焊接。為了控制焊接變形，焊接時安排若干名焊工沿圓周均勻分布，沿同一方向、以相同的焊接工藝參數(shù)、同步分段退焊或跳焊。第四步：環(huán)縫內側焊縫清根打磨。第五步：環(huán)縫內側焊縫焊接。蒙皮板的焊接蒙皮應采用人字形排版。搭接寬度不應小于5倍板厚。頂板外表面采用滿角焊，焊縫應在搭接口的上方。內表面不予焊接。蒙皮板焊接應采取預防變形措施。蒙皮不允許與網殼桿件進行任何型式的焊接。蒙皮的周邊應與支座進行搭接，外表面沿周邊進行連續(xù)角焊，焊角高度為4mm。內表面不允許與支座焊接。鋼網殼支座節(jié)點處的安裝螺栓孔在鋼網殼安裝后必須進行密封焊，避免從此處發(fā)生油氣泄漏。浮頂焊接浮頂?shù)暮附?，應采用收縮變形最小的焊接工藝和焊接順序。船艙內外的邊緣板，應先焊立縫，后焊角焊縫；浮頂下表面所有焊縫，應待浮頂升起后，并落到支柱上后再進行焊接。外邊緣板自身焊縫均采用全焊透對接，焊縫型式應符合GB/T985.1-2008《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》的要求，并對焊縫進行煤油試漏檢查。邊緣浮艙隔板四邊的焊縫，應在同一側采用連續(xù)滿角焊，另一側采用間斷焊，以防竄艙。外邊緣板與浮頂?shù)装逯g應采用雙面連續(xù)焊?？蚣軝M梁與浮艙底板、浮艙立筋與外邊緣板的焊接采用間斷焊。所有與液面接觸的焊縫成型至少焊兩遍。單盤板采用搭接結構，實際搭接寬度不得小于30mm。上表面為連續(xù)滿角焊，底板下表面采用間斷焊（剛性構件周圍除外）時，未焊接處應采用密封焊，以形成連續(xù)角焊縫。支柱中心300mm范圍內的搭接焊縫為雙面滿角焊。浮盤單盤板向邊緣斜度為15/1000。包邊角鋼焊接焊接包邊角鋼時，焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。包邊角鋼與壁板搭接時，應先焊角鋼對接縫，再焊內部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫。包邊角鋼自身連接，必須采用全焊透對接接頭。焊接工藝根據《焊接工藝評定》編制焊接工藝卡，確定焊接工藝參數(shù)。清理坡口及兩側的油、銹等雜物，定位點固，同時點固墊板和引弧板、熄弧板。焊接材料的選用，按照設計文件及有關標準規(guī)范執(zhí)行。焊接檢驗焊縫外觀成型及探傷比例應符合GB50128-2014《立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范》、SH3046-2011《石油化工立式圓筒形焊接儲罐設計規(guī)范》和圖紙上的要求。罐體焊縫內側應打磨，焊縫余高≤1mm且與罐壁板圓滑過渡。罐壁的焊接接頭應進行下列檢查：縱向焊縫底圈壁板厚度為20mm，每條焊縫應任取2個300mm進行射線檢測，其中一個位置應靠近底板；其他各圈壁板，當厚度小于25mm時，每位焊工焊接的每種板厚在最初3m接頭內任取300mm，以后不考慮焊工數(shù)對每種板厚在每30m接頭及其尾數(shù)內任取300mm，進行射線透照檢測，當厚度大于或等于25mm時，每條縱向焊縫應100%進行射線檢測；板厚小于或等于10mm時，壁板縱向檢測部位中的25%應位于丁字接頭處，板厚大于10mm時，全部丁字接頭進行射線檢測；當設計有具體要求時應按設計要求執(zhí)行。環(huán)向焊縫每種板厚在最初3m接頭內任取300mm，以后每60m接頭及其尾數(shù)內任取300mm進行射線透照檢測；當設計有具體要求時應按設計要求執(zhí)行。焊接接頭無損檢測方法及合格標準按NB/T47013.1～47013.13-2015（JB/T4730）《壓力容器無損檢測》：各焊接接頭射線透照檢測Ⅲ級為合格，磁粉檢測的缺陷顯示積累長度應符合Ⅱ級要求。對于探傷不合格的焊縫，應進行返修，且該條焊縫要增加探傷比例。若還出現(xiàn)不合格，則整條焊縫都要探傷。罐體檢驗與驗收焊縫外觀檢驗焊縫的表面質量，應符合下列規(guī)定：焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣，弧坑和未焊滿等缺陷；對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度，不得大于100mm；焊縫兩側咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10％；邊緣板的厚度，大于或等于10mm時；底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內角焊縫靠罐底一例的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑；罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向對接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于5mm。凹陷的連續(xù)長度不得大于100mm凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的10％；焊縫寬度，應按坡口寬度兩側各增加1～2mm確定；對接接頭的錯邊量，應符合規(guī)范規(guī)定；