透水砼人行道施工工藝方案一、透水砼人行道施工工藝方案

1.1施工準備

1.1.1材料準備

透水混凝土所用骨料應選用粒徑均勻、質(zhì)地堅硬的天然砂石或人造骨料，砂率不宜超過45%，含泥量應小于1%。水泥宜選用標號不低于42.5的普通硅酸鹽水泥，嚴禁使用過期或受潮結塊的水泥。外加劑應采用符合國家標準的透水增強劑，其滲透系數(shù)應達到設計要求。所有材料進場后應進行抽樣檢驗，合格后方可使用。

1.1.2機具準備

施工前需配備混凝土攪拌機、運輸車、強制式攪拌機、振搗器、抹光機、切割機等設備。振搗器宜采用插入式振動器，功率不宜小于1.5kW。切割機應配備金剛石鋸片，用于后續(xù)透水磚鋪設時的切割作業(yè)。

1.1.3現(xiàn)場準備

施工場地應進行清理，清除雜物和障礙物。根據(jù)設計要求設置控制樁和水準點，并進行復核。施工區(qū)域周邊應設置安全警示標志，確保行人安全。施工前應對基層進行濕潤處理，但不得有積水現(xiàn)象。

1.1.4技術準備

施工前應組織技術人員進行技術交底，明確施工工藝、質(zhì)量標準和安全注意事項。編制詳細的施工進度計劃，合理安排人員配置和設備使用。對特殊部位和難點問題制定專項施工方案。

1.2施工放樣

1.2.1測量控制

施工前應建立完善測量控制網(wǎng)，包括水準點和控制樁。使用經(jīng)緯儀和水準儀對道路中線、邊線和高程進行復測，確保誤差在允許范圍內(nèi)。測量數(shù)據(jù)應記錄存檔，作為后續(xù)驗收依據(jù)。

1.2.2標高控制

根據(jù)設計圖紙要求，在基層上設置標高控制點，每隔10m設置一個，并做好保護措施。標高控制點應與水準點相連接，確保高程傳遞準確無誤。施工過程中應定期復核標高控制點，防止位移或沉降。

1.2.3中心線放樣

使用全站儀或經(jīng)緯儀在基層上放樣道路中心線，每隔20m設置一個控制樁。中心線放樣應與設計線位一致，誤差不得大于5mm。放樣完成后應進行復核，確保無誤后方可進行下一步施工。

1.2.4邊線放樣

在中心線兩側各放出設計寬度，設置邊線控制樁，樁間距不宜超過15m。邊線放樣應與設計寬度一致，誤差不得大于3mm。放樣完成后應進行拉線檢查，確保線形順直。

1.3基層處理

1.3.1基層清理

施工前應對基層進行徹底清理，清除浮土、雜物和油污。基層表面應平整、密實，無坑洼和裂縫。對基層不平整處應進行修補，修補材料應與透水混凝土基層相同。

1.3.2基層濕潤

施工前應對基層進行濕潤處理，但不得有積水現(xiàn)象。濕潤時間應根據(jù)天氣情況確定，一般不宜少于2小時。濕潤后的基層應保持濕潤狀態(tài)，直至透水混凝土施工完成。

1.3.3基層平整度檢測

使用3m直尺對基層進行平整度檢測，最大間隙不得大于5mm。對不平整處應進行局部處理，確保基層平整度符合要求。平整度檢測應分區(qū)進行，每區(qū)檢測數(shù)量不少于3處。

1.3.4基層壓實度檢測

使用灌砂法或環(huán)刀法對基層進行壓實度檢測，壓實度不得低于90%。對壓實度不足處應進行重新碾壓，直至壓實度達標。壓實度檢測應分層進行，每層檢測數(shù)量不少于5點。

1.4透水混凝土攪拌

1.4.1配合比設計

透水混凝土配合比應根據(jù)設計要求進行設計，水灰比不宜大于0.5，坍落度控制在150-200mm。配合比設計應進行試配，試配結果應滿足設計要求和施工要求。

1.4.2材料計量

攪拌時應嚴格按照配合比進行材料計量，水泥、砂石和外加劑的計量誤差不得大于2%。使用電子計量設備進行計量，確保計量準確。計量設備應定期校準，確保計量精度。

1.4.3攪拌工藝

透水混凝土應采用強制式攪拌機進行攪拌，攪拌時間不宜少于3分鐘。攪拌時應先將水泥和外加劑干拌均勻，再加入砂石和水進行攪拌。攪拌過程中應防止離析現(xiàn)象發(fā)生。

1.4.4攪拌質(zhì)量檢測

每盤混凝土攪拌完成后應進行質(zhì)量檢測，檢測內(nèi)容包括坍落度、含氣量和拌合均勻性。坍落度檢測使用坍落度筒進行，含氣量檢測使用含氣量測定儀進行。拌合均勻性通過目測進行，要求混凝土顏色均勻，無結團現(xiàn)象。

1.5透水混凝土澆筑

1.5.1澆筑順序

透水混凝土應從低處開始澆筑，逐步向高處推進。澆筑時應沿道路中線進行，分條澆筑，每條寬度不宜超過1.5m。澆筑時應防止混凝土離析，確?；炷辆鶆蚍植肌?/p>

1.5.2澆筑厚度

透水混凝土澆筑厚度應根據(jù)設計要求確定，一般不宜超過15cm。澆筑時應分層進行，每層厚度不宜超過5cm。分層澆筑時應在前一層混凝土初凝前完成上一層澆筑。

1.5.3振搗工藝

透水混凝土澆筑時應進行振搗，振搗時間不宜少于30秒。振搗時應采用插入式振動器，插入深度不宜小于50mm。振搗時應防止過振，防止混凝土離析和氣泡產(chǎn)生。

1.5.4接縫處理

透水混凝土澆筑時應設置接縫，接縫間距不宜大于6m。接縫可采用平縫或凹縫，接縫深度不宜小于10mm。接縫處理應在混凝土初凝前完成，確保接縫平整、密實。

二、透水砼人行道施工工藝方案

2.1透水混凝土攤鋪

2.1.1攤鋪前準備

攤鋪前應再次檢查基層的平整度和濕潤情況，確保基層符合要求。對基層不平整處應進行局部修補，修補材料應與透水混凝土相同。檢查模板的安裝情況，確保模板的穩(wěn)固性和垂直度。清理模板表面的雜物和油污，確?；炷僚c模板的接觸良好。檢查運輸車輛和泵送設備，確保其處于良好狀態(tài)，防止因設備故障影響攤鋪進度。對施工人員進行技術交底，明確攤鋪要求、速度和振搗方法，確保施工質(zhì)量。

2.1.2攤鋪厚度控制

透水混凝土的攤鋪厚度應根據(jù)設計要求進行控制，一般不宜超過15cm。攤鋪時應分層進行，每層厚度不宜超過5cm。攤鋪時應使用標高控制點控制厚度，確?；炷梁穸染鶆蛞恢?。攤鋪過程中應隨時檢查混凝土的厚度，對超厚或超薄處應及時進行調(diào)整。攤鋪時應沿道路中線進行，分條攤鋪，每條寬度不宜超過1.5m。攤鋪時應防止混凝土離析，確?；炷辆鶆蚍植?。

2.1.3攤鋪速度控制

透水混凝土的攤鋪速度應根據(jù)攪拌能力和運輸距離確定，一般不宜超過4m/min。攤鋪速度過快會導致混凝土離析和氣泡產(chǎn)生，影響混凝土的強度和透水性。攤鋪速度過慢會導致混凝土初凝，影響施工質(zhì)量。攤鋪時應保持勻速前進，避免中途停頓，防止混凝土出現(xiàn)冷縫。攤鋪過程中應隨時檢查混凝土的流動性，對流動性不足的混凝土應及時進行二次攪拌。

2.2透水混凝土振搗

2.2.1振搗設備選擇

透水混凝土的振搗應采用插入式振動器，功率不宜小于1.5kW。插入式振動器的振搗深度不宜小于50mm，振搗時應垂直插入混凝土中，避免斜插或碰撞模板。振搗器應采用間歇振搗，每次振搗時間不宜超過30秒，振搗過程中應防止過振，防止混凝土離析和氣泡產(chǎn)生。振搗時應分區(qū)進行，每個區(qū)域振搗時間應均勻分布，確?；炷琳駬v密實。

2.2.2振搗工藝控制

透水混凝土的振搗應分層進行，每層振搗后應檢查混凝土的密實度，密實度不足處應及時進行補振。振搗時應沿道路中線進行，振搗時應防止漏振，確保混凝土振搗均勻。振搗過程中應隨時檢查混凝土的表面情況，對出現(xiàn)氣泡或裂縫的混凝土應及時進行處理。振搗后應檢查混凝土的表面平整度，不平整處應及時進行抹平。

2.2.3振搗順序控制

透水混凝土的振搗應按照先邊后中、先下后上的順序進行。先振搗模板邊緣的混凝土，確保混凝土與模板的接觸良好，再振搗中間的混凝土。先振搗下層混凝土，再振搗上層混凝土。振搗順序應正確，避免因振搗順序錯誤導致混凝土出現(xiàn)不均勻現(xiàn)象。振搗過程中應保持振動器的平穩(wěn)，避免振動器碰撞模板或鋼筋，防止混凝土出現(xiàn)裂縫。

2.3透水混凝土表面處理

2.3.1初期表面整平

透水混凝土澆筑后應立即進行表面整平，整平時應使用長直尺或刮板沿模板方向進行，確?；炷帘砻嫫秸?。整平時應避免過度抹平，防止混凝土失去透水性。整平后的混凝土表面應保持一定的粗糙度，有利于后續(xù)鋪設透水磚。整平過程中應防止混凝土離析，確?；炷辆鶆蚍植?。

2.3.2表面壓實

透水混凝土表面整平后應進行壓實，壓實時應使用平板振動器或滾杠進行，壓實時間不宜少于2分鐘。壓實時應防止過度壓實，防止混凝土出現(xiàn)裂縫。壓實后的混凝土表面應保持一定的平整度，有利于后續(xù)鋪設透水磚。壓實過程中應隨時檢查混凝土的密實度，密實度不足處應及時進行補壓。

2.3.3表面刻槽

透水混凝土初凝后應進行表面刻槽，刻槽深度不宜小于3mm，刻槽間距不宜大于20mm。刻槽可采用人工刻槽或機械刻槽，刻槽應均勻分布，防止混凝土出現(xiàn)裂縫?？滩蹜诨炷脸跄巴瓿桑乐够炷灵_裂?？滩酆蟮幕炷帘砻鎽３忠欢ǖ拇植诙龋欣诤罄m(xù)鋪設透水磚。刻槽過程中應防止混凝土損傷，確保混凝土表面完整。

2.4接縫處理

2.4.1接縫設置

透水混凝土澆筑時應設置接縫，接縫間距不宜大于6m。接縫可采用平縫或凹縫，接縫深度不宜小于10mm。接縫設置應在混凝土初凝前完成，確保接縫平整、密實。接縫設置應均勻分布，防止混凝土出現(xiàn)裂縫。接縫設置應符合設計要求，確保接縫位置準確。

2.4.2接縫填充

透水混凝土接縫填充前應清理接縫內(nèi)的雜物和水分，確保接縫干凈。接縫填充應使用彈性材料，填充時應均勻分布，防止接縫出現(xiàn)空隙。接縫填充后應進行壓實，確保接縫填充密實。接縫填充應防水、防塵，防止接縫出現(xiàn)滲漏。接縫填充應符合設計要求，確保接縫填充質(zhì)量。

2.4.3接縫養(yǎng)護

透水混凝土接縫填充后應進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不宜少于7天。養(yǎng)護期間應防止接縫受凍或受潮，防止接縫出現(xiàn)裂縫。養(yǎng)護期間應保持接縫濕潤，防止接縫干燥。接縫養(yǎng)護應符合設計要求，確保接縫養(yǎng)護質(zhì)量。

三、透水砼人行道施工工藝方案

3.1透水混凝土養(yǎng)護

3.1.1養(yǎng)護方法選擇

透水混凝土的養(yǎng)護方法應根據(jù)氣候條件、混凝土配合比和施工要求進行選擇。在干燥炎熱氣候條件下，應采用覆蓋養(yǎng)護，防止混凝土過早失水。覆蓋材料可采用塑料薄膜、草簾或土工布，覆蓋時應均勻分布，防止混凝土出現(xiàn)干縮裂縫。在濕潤氣候條件下，可采用自然養(yǎng)護，但應定期檢查混凝土的濕潤情況，防止混凝土干燥。養(yǎng)護期間應防止混凝土受凍，防止混凝土出現(xiàn)凍脹裂縫。養(yǎng)護方法的選擇應科學合理，確?；炷琉B(yǎng)護質(zhì)量。

3.1.2養(yǎng)護時間控制

透水混凝土的養(yǎng)護時間應根據(jù)混凝土配合比和氣候條件確定，一般不宜少于7天。養(yǎng)護時間過短會導致混凝土強度不足，影響混凝土的耐久性。養(yǎng)護時間過長會導致混凝土強度過高，影響混凝土的透水性。養(yǎng)護期間應定期檢查混凝土的強度，強度不足處應及時進行補強。養(yǎng)護時間的控制應科學合理，確?；炷琉B(yǎng)護質(zhì)量。

3.1.3養(yǎng)護期間監(jiān)測

透水混凝土在養(yǎng)護期間應進行監(jiān)測，監(jiān)測內(nèi)容包括混凝土的溫度、濕度和強度?；炷恋臏囟缺O(jiān)測應使用溫度計進行，溫度應控制在5℃以上，防止混凝土出現(xiàn)凍脹裂縫。混凝土的濕度監(jiān)測應使用濕度計進行，濕度應控制在80%以上，防止混凝土過早失水。混凝土的強度監(jiān)測應使用回彈儀或取芯法進行，強度應達到設計要求，方可進行后續(xù)施工。養(yǎng)護期間的監(jiān)測應科學準確，確?；炷琉B(yǎng)護質(zhì)量。

3.2透水混凝土質(zhì)量檢測

3.2.1強度檢測

透水混凝土的強度檢測應采用回彈儀或取芯法進行?；貜梼x檢測應選擇混凝土澆筑后的第3天、7天和28天進行，檢測數(shù)量不宜少于3處。取芯法檢測應選擇混凝土澆筑后的第7天和28天進行，取芯數(shù)量不宜少于3個。強度檢測結果應符合設計要求，強度不足處應及時進行補強。強度檢測應科學準確，確保混凝土強度達標。

3.2.2透水性檢測

透水混凝土的透水性檢測應采用滲透儀進行，檢測時間應在混凝土養(yǎng)護后的第7天進行。滲透儀檢測應選擇道路表面的代表性位置，檢測數(shù)量不宜少于3處。滲透儀檢測結果應符合設計要求，透水性不足處應及時進行修補。透水性檢測應科學準確，確?；炷镣杆阅苓_標。

3.2.3外觀質(zhì)量檢測

透水混凝土的外觀質(zhì)量檢測應包括表面平整度、顏色均勻性和裂縫情況。表面平整度檢測應使用3m直尺進行，最大間隙不得大于3mm。顏色均勻性檢測應通過目測進行，要求混凝土顏色均勻，無結團現(xiàn)象。裂縫情況檢測應使用裂縫檢測儀進行，裂縫寬度不得大于0.2mm。外觀質(zhì)量檢測應科學全面，確?；炷镣庥^質(zhì)量達標。

3.3透水混凝土成品保護

3.3.1養(yǎng)護期間保護

透水混凝土在養(yǎng)護期間應進行保護，防止混凝土受到外界影響。養(yǎng)護期間應設置警示標志，防止行人或車輛進入施工區(qū)域。養(yǎng)護期間應防止混凝土受到雨淋或日曬，防止混凝土出現(xiàn)干縮裂縫或凍脹裂縫。養(yǎng)護期間應防止混凝土受到污染，防止混凝土出現(xiàn)色差或污漬。養(yǎng)護期間的保護應科學合理，確?；炷琉B(yǎng)護質(zhì)量。

3.3.2使用期間保護

透水混凝土在使用期間應進行保護，防止混凝土受到破壞。使用期間應設置防滑措施，防止行人滑倒。使用期間應防止車輛碾壓，防止混凝土出現(xiàn)裂縫或坑洼。使用期間應定期檢查混凝土的損壞情況，損壞處應及時進行修補。使用期間的保護應科學合理，確保混凝土使用安全。

四、透水砼人行道施工工藝方案

4.1透水磚鋪設

4.1.1鋪設前準備

透水磚鋪設前應再次檢查透水混凝土的強度和表面平整度，確保其符合要求。對表面不平整處應進行局部修補，修補材料應與透水混凝土相同。檢查透水磚的質(zhì)量，確保透水磚的強度、尺寸和顏色符合設計要求。清理透水磚表面的雜物和灰塵，確保透水磚干凈。檢查鋪設工具，確保鋪設工具的完好性，如鐵錘、水平尺等。對施工人員進行技術交底，明確鋪設要求、速度和敲擊力度，確保鋪設質(zhì)量。

4.1.2鋪設順序控制

透水磚鋪設應按照從低處到高處、從邊到中的順序進行。先鋪設道路邊緣的透水磚，再鋪設中間的透水磚。先鋪設下層透水磚，再鋪設上層透水磚。鋪設順序應正確，避免因鋪設順序錯誤導致透水磚出現(xiàn)空隙或重疊。鋪設時應保持勻速前進，避免中途停頓，防止透水磚出現(xiàn)冷縫。鋪設過程中應隨時檢查透水磚的鋪設情況，對空隙或重疊處應及時進行調(diào)整。

4.1.3鋪設厚度控制

透水磚的鋪設厚度應根據(jù)設計要求進行控制，一般不宜超過5cm。鋪設時應分層進行，每層厚度不宜超過2cm。鋪設時應使用標高控制點控制厚度，確保透水磚鋪設厚度均勻一致。鋪設過程中應隨時檢查透水磚的厚度，對超厚或超薄處應及時進行調(diào)整。鋪設時應沿道路中線進行，分條鋪設，每條寬度不宜超過1.5m。鋪設時應防止透水磚離析，確保透水磚均勻分布。

4.2透水磚敲擊

4.2.1敲擊力度控制

透水磚鋪設后應進行敲擊，敲擊時應使用鐵錘進行，敲擊力度應均勻，防止透水磚出現(xiàn)裂縫或破碎。敲擊時應先輕后重，防止透水磚突然破碎。敲擊時應沿透水磚的紋理方向進行，防止透水磚出現(xiàn)裂紋。敲擊時應防止過度敲擊，防止透水磚出現(xiàn)空隙或松動。敲擊過程中應隨時檢查透水磚的鋪設情況，對空隙或松動處應及時進行補敲。

4.2.2敲擊順序控制

透水磚敲擊應按照從邊到中、從低到高的順序進行。先敲擊道路邊緣的透水磚，再敲擊中間的透水磚。先敲擊下層透水磚，再敲擊上層透水磚。敲擊順序應正確，避免因敲擊順序錯誤導致透水磚出現(xiàn)空隙或松動。敲擊時應保持勻速前進，避免中途停頓，防止透水磚出現(xiàn)冷縫。敲擊過程中應隨時檢查透水磚的敲擊情況，對空隙或松動處應及時進行補敲。

4.2.3敲擊效果檢查

透水磚敲擊后應進行檢查，檢查內(nèi)容包括透水磚的空隙、松動和裂紋情況。空隙檢查應使用手觸摸進行，要求透水磚之間無空隙。松動檢查應使用鐵錘輕輕敲擊進行，要求透水磚緊密牢固。裂紋檢查應通過目測進行，要求透水磚無裂紋。敲擊效果檢查應科學全面，確保透水磚鋪設質(zhì)量。

4.3透水磚接縫處理

4.3.1接縫材料選擇

透水磚的接縫材料應選擇與透水混凝土相同的材料，確保接縫材料的透水性和耐久性。接縫材料應具有良好的粘結性能，確保接縫牢固。接縫材料應具有良好的防水性能，防止接縫出現(xiàn)滲漏。接縫材料應具有良好的耐候性能，防止接縫出現(xiàn)老化。接縫材料的選擇應科學合理，確保接縫質(zhì)量。

4.3.2接縫填充

透水磚接縫填充前應清理接縫內(nèi)的雜物和水分，確保接縫干凈。接縫填充應使用橡膠刮板進行，填充時應均勻分布，防止接縫出現(xiàn)空隙。接縫填充后應進行壓實，確保接縫填充密實。接縫填充應防水、防塵，防止接縫出現(xiàn)滲漏。接縫填充應符合設計要求，確保接縫填充質(zhì)量。

4.3.3接縫養(yǎng)護

透水磚接縫填充后應進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不宜少于3天。養(yǎng)護期間應防止接縫受凍或受潮，防止接縫出現(xiàn)裂縫。養(yǎng)護期間應保持接縫濕潤，防止接縫干燥。接縫養(yǎng)護應符合設計要求，確保接縫養(yǎng)護質(zhì)量。

五、透水砼人行道施工工藝方案

5.1雨季施工措施

5.1.1施工計劃調(diào)整

雨季施工前應調(diào)整施工計劃，將施工重點轉移到不受雨影響的工序，如材料準備、設備調(diào)試和人員培訓。對于需要室外作業(yè)的工序，應密切關注天氣預報，選擇晴朗天氣進行施工。雨季施工應盡量縮短工期，防止混凝土長時間暴露在雨水中，影響混凝土強度和耐久性。雨季施工前應檢查施工現(xiàn)場的排水設施，確保排水通暢，防止施工現(xiàn)場積水。雨季施工應做好應急預案，一旦發(fā)生暴雨，應立即停止施工，保護好已完成的工序，防止混凝土受雨水沖刷。

5.1.2材料保護措施

雨季施工時，材料應采取保護措施，防止材料受潮。水泥應存放在干燥的庫房內(nèi)，庫房應保持通風干燥，防止水泥受潮結塊。砂石應堆放在高處，防止雨水浸泡。外加劑應存放在陰涼處，防止外加劑受潮變質(zhì)。雨季施工時，材料應每天檢查一次，發(fā)現(xiàn)受潮的材料應及時處理，防止影響混凝土質(zhì)量。雨季施工時，材料運輸應選擇合適的路線，防止材料在運輸過程中受雨淋。

5.1.3施工過程控制

雨季施工時，應加強對混凝土攪拌、運輸和澆筑過程的管理，防止雨水影響混凝土質(zhì)量。混凝土攪拌前應檢查骨料是否受潮，受潮的骨料應進行干燥處理，防止混凝土強度降低?；炷吝\輸時應選擇合適的運輸工具，防止雨水沖刷混凝土。混凝土澆筑時應選擇晴朗天氣，防止雨水沖刷混凝土，影響混凝土強度。雨季施工時，應加強對混凝土的振搗，防止混凝土出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。

5.2夏季施工措施

5.2.1防暑降溫措施

夏季施工時，應采取防暑降溫措施，防止工人中暑。施工現(xiàn)場應設置遮陽棚，防止工人長時間暴露在陽光下。施工現(xiàn)場應設置飲水站，提供充足的飲用水，防止工人脫水。施工現(xiàn)場應設置休息室，供工人休息，防止工人疲勞作業(yè)。夏季施工時，應合理安排施工時間，避免在高溫時段進行室外作業(yè)。夏季施工時，應加強對工人的健康監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)中暑跡象應及時處理。

5.2.2材料降溫措施

夏季施工時，應采取材料降溫措施，防止材料溫度過高影響混凝土質(zhì)量。水泥應存放在陰涼處，防止水泥受熱結塊。砂石應噴水降溫，防止砂石溫度過高影響混凝土強度。外加劑應冷藏保存，防止外加劑受熱變質(zhì)。夏季施工時，應加強對材料的溫度監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)溫度過高的材料應及時處理，防止影響混凝土質(zhì)量。夏季施工時，應選擇合適的運輸工具，防止材料在運輸過程中受熱。

5.2.3施工過程控制

夏季施工時，應加強對混凝土攪拌、運輸和澆筑過程的管理，防止材料溫度過高影響混凝土質(zhì)量?；炷翑嚢枨皯獧z查骨料溫度，溫度過高的骨料應進行降溫處理，防止混凝土強度降低?；炷吝\輸時應選擇合適的運輸工具，防止材料在運輸過程中受熱?；炷翝仓r應選擇溫度較低的時段，防止材料溫度過高影響混凝土強度。夏季施工時，應加強對混凝土的振搗，防止混凝土出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。

5.3冬季施工措施

5.3.1防凍措施

冬季施工時，應采取防凍措施，防止混凝土受凍。混凝土澆筑前應檢查基層溫度，溫度低于5℃時不得澆筑混凝土。混凝土澆筑后應立即進行覆蓋，防止混凝土受凍。覆蓋材料可采用塑料薄膜、草簾或土工布，覆蓋時應均勻分布，防止混凝土出現(xiàn)凍脹裂縫。冬季施工時，應使用早強劑或防凍劑，防止混凝土受凍。防凍劑應選用符合國家標準的防凍劑，其防凍性能應達到設計要求。

5.3.2材料保溫措施

冬季施工時，應采取材料保溫措施，防止材料受凍。水泥應存放在溫暖的庫房內(nèi)，庫房溫度應保持在5℃以上，防止水泥受凍結塊。砂石應堆放在溫暖的地方，防止砂石受凍。外加劑應存放在溫暖的場所，防止外加劑受凍變質(zhì)。冬季施工時，應加強對材料的溫度監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)受凍的材料應及時處理，防止影響混凝土質(zhì)量。冬季施工時，應選擇合適的運輸工具，防止材料在運輸過程中受凍。

5.3.3施工過程控制

冬季施工時，應加強對混凝土攪拌、運輸和澆筑過程的管理，防止混凝土受凍。混凝土攪拌前應檢查骨料溫度，溫度低于5℃時不得攪拌混凝土?；炷吝\輸時應選擇合適的運輸工具，防止材料在運輸過程中受凍。混凝土澆筑時應選擇溫度較高的時段，防止材料受凍。冬季施工時，應加強對混凝土的振搗，防止混凝土出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。冬季施工時，應加強對混凝土的養(yǎng)護，養(yǎng)護期間應保持混凝土溫度在5℃以上，防止混凝土受凍。

六、透水砼人行道施工工藝方案

6.1安全施工措施

6.1.1施工現(xiàn)場安全管理

施工現(xiàn)場應設立安全管理制度，明確安全責任，落實安全措施。施工現(xiàn)場應設置安全警示標志，如“禁止通行”、“注意安全”等，確保行人安全。施工現(xiàn)場應設置安全通道，方便人員進出。施工現(xiàn)場應定期進行安全檢查，發(fā)現(xiàn)安全隱患及時處理。施工現(xiàn)場應配備安全防護設施，如安全網(wǎng)、護欄等，防止人員墜落或物體打擊。施工現(xiàn)場應加強對施工人員的安全教育，提高施工人員的安全意識。施工現(xiàn)場應制定應急預案，一旦發(fā)生事故，應立即啟動應急預案，防止事故擴大。

6.1.2施工機械設備安全管理

施工機械設備