大跨度圓筒倉鋼結(jié)構(gòu)專項施工質(zhì)量通病防治手冊一、總則（一）編制目的為系統(tǒng)性識別大跨度圓筒倉鋼結(jié)構(gòu)施工各工序質(zhì)量通病，明確通病成因、危害及防治要點(diǎn)，制定科學(xué)有效的預(yù)防措施與整改方案，規(guī)范通病管控流程，減少質(zhì)量缺陷發(fā)生，確保工程質(zhì)量符合設(shè)計要求及現(xiàn)行規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，保障結(jié)構(gòu)安全與使用功能，特制定本手冊。（二）編制依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）、《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)》（GB50017-2003）、《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）、項目設(shè)計圖紙、鋼結(jié)構(gòu)專項施工方案、施工實施細(xì)則及質(zhì)量保證措施。（三）適用范圍本手冊適用于大跨度圓筒倉鋼結(jié)構(gòu)從原材料進(jìn)場、構(gòu)件制作、安裝測量、現(xiàn)場安裝、焊接作業(yè)、高強(qiáng)螺栓施工至屋面鋼結(jié)構(gòu)卸載的全過程質(zhì)量通病防治，供現(xiàn)場施工員、技術(shù)員、質(zhì)檢員、作業(yè)班組及監(jiān)理人員使用。（四）核心原則堅持“預(yù)防為主、防治結(jié)合、閉環(huán)管理”原則，以通病識別為基礎(chǔ)，以成因分析為核心，以預(yù)防措施為重點(diǎn)，以整改規(guī)范為保障，實現(xiàn)質(zhì)量通病“早發(fā)現(xiàn)、早預(yù)防、早整改”，從源頭控制缺陷產(chǎn)生。二、構(gòu)件制作階段質(zhì)量通病及防治措施（一）原材料及構(gòu)配件質(zhì)量通病通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法原材料銹蝕、翹曲變形儲存環(huán)境潮濕、通風(fēng)不良；堆放無枕木支撐，直接接觸地面；運(yùn)輸過程中防護(hù)不當(dāng)。影響構(gòu)件焊接質(zhì)量及結(jié)構(gòu)承載力；導(dǎo)致后續(xù)矯正難度增加，影響制作精度。原材料入庫前檢查外觀質(zhì)量，儲存于干燥、通風(fēng)倉庫，堆放時用枕木墊高30cm以上，做好防雨防潮措施；運(yùn)輸時加蓋防雨布，避免磕碰及受潮。輕微銹蝕采用砂輪打磨除銹；嚴(yán)重銹蝕需取樣復(fù)檢，性能不達(dá)標(biāo)者退場；翹曲變形采用冷矯或熱矯方式矯正，矯正后符合規(guī)范要求方可使用。焊接材料受潮、變質(zhì)儲存環(huán)境濕度超標(biāo)；開封后未及時使用，暴露在空氣中受潮；未按要求烘干處理。導(dǎo)致焊縫產(chǎn)生氣孔、夾渣、未焊透等缺陷，降低焊縫強(qiáng)度，影響結(jié)構(gòu)安全。焊接材料儲存于專用干燥倉庫，控制環(huán)境濕度≤60%；焊條、焊劑使用前按規(guī)范烘干，烘干后存入保溫桶，隨用隨??；開封后未用完的材料及時密封存放。受潮、變質(zhì)的焊接材料嚴(yán)禁使用，立即清理退場；已使用受潮材料焊接的焊縫，需全部鏟除重焊，并進(jìn)行探傷檢測。高強(qiáng)螺栓外觀損傷、沾染油污搬運(yùn)過程中碰撞、擠壓；儲存環(huán)境不潔，沾染灰塵、油污；使用前未進(jìn)行外觀檢查。影響螺栓緊固扭矩及摩擦面抗滑移性能，導(dǎo)致節(jié)點(diǎn)連接不牢固。高強(qiáng)螺栓輕拿輕放，采用專用容器搬運(yùn)；儲存于干燥通風(fēng)倉庫，避免沾染油污、雜物；使用前逐一檢查外觀，剔除損傷、變形螺栓。沾染油污的螺栓用無水乙醇擦拭干凈，晾干后使用；外觀損傷、變形的螺栓嚴(yán)禁使用，更換合格螺栓。（二）放樣與號料質(zhì)量通病通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法放樣尺寸偏差超標(biāo)，未預(yù)留余量未按1:1比例放樣；忽略焊接收縮余量及銑刨加工余量；測量工具未經(jīng)檢定，精度不足。導(dǎo)致構(gòu)件制作完成后尺寸不符合設(shè)計要求，無法正常拼裝；后續(xù)整改難度大，影響施工進(jìn)度。嚴(yán)格按深化設(shè)計圖1:1放樣，預(yù)留焊接收縮余量（按焊縫長度0.5‰-1‰預(yù)留）及加工余量；使用經(jīng)檢定合格的測量工具，放樣后由質(zhì)檢員復(fù)核尺寸。尺寸偏差較小者，通過后續(xù)加工調(diào)整；偏差較大者，重新放樣號料，廢棄不合格零件；未預(yù)留余量導(dǎo)致尺寸不足的，需補(bǔ)料重新制作。號料標(biāo)記模糊、錯誤標(biāo)記工具精度不足；號料人員責(zé)任心不強(qiáng)，標(biāo)記不清晰、漏標(biāo)、錯標(biāo)；鋼材表面有油污、鐵銹，影響標(biāo)記辨識度。導(dǎo)致切割、加工時認(rèn)錯標(biāo)記，出現(xiàn)零件錯位、尺寸偏差，造成材料浪費(fèi)及工期延誤。選用清晰耐用的標(biāo)記工具，號料時標(biāo)注圖號、零件號、加工邊線、坡口尺寸等信息；號料前清理鋼材表面油污、鐵銹，確保標(biāo)記清晰；號料后由專人復(fù)核標(biāo)記準(zhǔn)確性。標(biāo)記模糊的重新補(bǔ)標(biāo)，確保清晰準(zhǔn)確；標(biāo)記錯誤的，剔除錯誤標(biāo)記，重新號料，必要時更換鋼材。（三）切割與邊緣加工質(zhì)量通病通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法切割邊緣有裂紋、毛刺、缺棱火焰切割參數(shù)不當(dāng)（氧氣、乙炔壓力不足或配比不合理）；切割速度過快；鋼材材質(zhì)存在缺陷；切割后未及時清理毛刺。影響焊縫成形及焊接質(zhì)量，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，降低構(gòu)件承載力；毛刺易劃傷作業(yè)人員，存在安全隱患。調(diào)整合適的切割參數(shù)，控制切割速度，確?；鹧娣€(wěn)定；切割前檢查鋼材質(zhì)量，剔除有裂紋、夾層的鋼材；切割后立即用砂輪打磨清理毛刺、缺棱。輕微裂紋采用砂輪打磨消除，打磨后檢查無殘留裂紋；嚴(yán)重裂紋需切除缺陷部位，補(bǔ)料焊接后重新切割；毛刺、缺棱全部打磨平整，確保邊緣光滑。坡口尺寸偏差、角度不一致坡口加工工具精度不足；操作人員技能不足，加工時角度控制不準(zhǔn)；未按設(shè)計要求標(biāo)注坡口尺寸。導(dǎo)致焊縫填充量不足或過多，出現(xiàn)未焊透、夾渣等缺陷，影響焊縫強(qiáng)度及密封性。采用專用坡口加工工具，加工前校準(zhǔn)角度；坡口加工后用焊縫量規(guī)檢查尺寸及角度，確保符合設(shè)計要求；復(fù)雜坡口先制作樣板，按樣板加工。坡口尺寸、角度偏差較小者，用砂輪打磨調(diào)整；偏差較大者，重新加工坡口，直至達(dá)標(biāo)。（四）H型鋼制作質(zhì)量通病通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法翼緣板與腹板貼合不緊密，有間隙組對時定位不準(zhǔn)確，翼緣板與腹板中心線偏差；點(diǎn)焊不牢固，焊接時產(chǎn)生變形；零件尺寸偏差，導(dǎo)致貼合間隙過大。焊接時易產(chǎn)生未焊透、夾渣缺陷，降低焊縫強(qiáng)度；影響構(gòu)件整體剛度，使用中易產(chǎn)生應(yīng)力集中。組對前檢查零件尺寸，確保符合要求；用H鋼組立機(jī)組對，精準(zhǔn)定位中心線，確保翼緣板與腹板貼合緊密；點(diǎn)焊時采用對稱點(diǎn)焊，控制點(diǎn)焊長度及間距，增強(qiáng)固定效果。間隙較小者（≤1mm），可通過焊接填充彌補(bǔ)；間隙較大者（>1mm），拆開重新組對，或在間隙處加填墊板后焊接，確保貼合緊密。焊接變形（翼緣板翹曲、構(gòu)件側(cè)彎）焊接順序不合理，單側(cè)焊接熱量集中；焊接參數(shù)不當(dāng)，線能量過大；未采用反變形措施；焊接后未及時矯正。影響構(gòu)件外觀質(zhì)量及安裝精度，無法滿足拼裝要求；導(dǎo)致結(jié)構(gòu)受力不均，降低整體承載力。采用對稱焊、分段逆向焊法，控制焊接順序，分散焊接熱量；調(diào)整合適的焊接參數(shù)，控制焊接線能量；組對時預(yù)留反變形量；焊接后立即采用H型鋼矯正機(jī)矯正。翼緣板翹曲用矯正機(jī)滾壓矯正，矯正后用平尺檢查平整度；構(gòu)件側(cè)彎采用冷矯或熱矯方式矯正，矯正后直線度符合規(guī)范要求。焊腳高度不足、焊縫成形差焊接參數(shù)不當(dāng)（電流過小、焊接速度過快）；操作人員技能不足，運(yùn)條不均勻；未按設(shè)計要求控制焊腳高度。降低焊縫承載力，影響節(jié)點(diǎn)連接強(qiáng)度，存在結(jié)構(gòu)安全隱患。根據(jù)焊腳高度要求調(diào)整焊接參數(shù)，確保電流、電壓匹配；加強(qiáng)焊工技能培訓(xùn)，提高操作水平；焊接前在焊縫兩側(cè)標(biāo)注焊腳高度控制線，焊接后對照檢查。焊腳高度不足者，采用CO?氣保焊補(bǔ)焊至設(shè)計高度，補(bǔ)焊后修磨平整；焊縫成形差（凹凸不平、咬邊）的，打磨后重新補(bǔ)焊，確保成形良好。（五）除銹與涂裝質(zhì)量通病通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法除銹不徹底，有殘留鐵銹、氧化皮拋丸除銹參數(shù)不當(dāng)（丸料大小、速度不足）；構(gòu)件表面死角未清理到位；除銹后未及時檢查驗收。影響油漆附著力，導(dǎo)致涂層脫落，構(gòu)件易產(chǎn)生銹蝕，降低使用壽命。調(diào)整拋丸除銹參數(shù)，確保丸料覆蓋均勻；對構(gòu)件邊角、節(jié)點(diǎn)等死角部位，采用人工輔助打磨除銹；除銹后由質(zhì)檢員檢查驗收，合格后方可進(jìn)入涂裝工序。殘留鐵銹、氧化皮部位重新拋丸或人工打磨除銹，直至達(dá)到設(shè)計除銹等級，重新涂裝。油漆漏涂、流掛、氣泡涂裝前構(gòu)件表面有油污、灰塵；油漆調(diào)配濃度不當(dāng)（過?。?；噴涂速度不均勻，局部噴涂過厚；環(huán)境濕度超標(biāo)，油漆干燥緩慢。漏涂部位易銹蝕；流掛、氣泡影響外觀質(zhì)量，降低涂層防護(hù)效果。涂裝前清理構(gòu)件表面油污、灰塵，確保干燥清潔；按比例調(diào)配油漆，控制濃度適中；噴涂時保持均勻速度及距離，避免局部堆積；選擇濕度≤85%的環(huán)境涂裝，確保油漆正常干燥。漏涂部位補(bǔ)涂油漆，確保涂層均勻；流掛部位用砂輪打磨平整后重新噴涂；有氣泡的鏟除氣泡部位，打磨后補(bǔ)涂，直至涂層光滑無缺陷。三、安裝測量階段質(zhì)量通病及防治措施通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法平面控制網(wǎng)精度不足，基準(zhǔn)點(diǎn)移位測量儀器未經(jīng)檢定，精度不達(dá)標(biāo)；控制點(diǎn)布設(shè)不合理，點(diǎn)間通視差；基準(zhǔn)點(diǎn)未做好保護(hù)，受施工擾動移位；未定期復(fù)核控制網(wǎng)。導(dǎo)致構(gòu)件安裝定位偏差，影響整體拼裝精度；結(jié)構(gòu)軸線偏移，不符合設(shè)計要求，需返工整改。使用經(jīng)檢定合格的測量儀器（全站儀、經(jīng)緯儀）；合理布設(shè)控制點(diǎn)，確保點(diǎn)間通視良好、間距適中（30m-50m）；內(nèi)控基準(zhǔn)點(diǎn)采用預(yù)埋鋼板固定，做好防護(hù)標(biāo)識，避免擾動；控制網(wǎng)布設(shè)完成后定期復(fù)核，每周至少1次?？刂凭W(wǎng)精度不足的，重新布設(shè)并復(fù)核，直至達(dá)標(biāo)；基準(zhǔn)點(diǎn)移位的，重新引測定位，修正偏差，對已安裝構(gòu)件進(jìn)行偏差檢測，必要時調(diào)整。標(biāo)高傳遞偏差超標(biāo)水準(zhǔn)儀精度不足，未定期校準(zhǔn)；鋼尺測量時拉力不均勻、溫度影響未修正；標(biāo)高標(biāo)記模糊，傳遞過程中出錯。導(dǎo)致鋼柱、鋼梁標(biāo)高不符合設(shè)計要求，影響節(jié)點(diǎn)連接及屋面平整度；后續(xù)調(diào)整難度大，影響施工質(zhì)量。選用S3級水準(zhǔn)儀，定期校準(zhǔn)精度；鋼尺測量時控制統(tǒng)一拉力，考慮溫度修正值；標(biāo)高傳遞后做好清晰標(biāo)記，由專人復(fù)核確認(rèn)；同一區(qū)域采用同一基準(zhǔn)點(diǎn)傳遞標(biāo)高。標(biāo)高偏差較小者（≤5mm），通過鋼柱底部調(diào)整螺母微調(diào)；偏差較大者，重新傳遞標(biāo)高，調(diào)整構(gòu)件位置，必要時對構(gòu)件進(jìn)行處理。鋼柱垂直度偏差超標(biāo)吊裝時定位不準(zhǔn)確；校正儀器擺放位置不當(dāng)，測量誤差大；焊接變形影響垂直度；纜風(fēng)繩固定不牢固，構(gòu)件移位。導(dǎo)致結(jié)構(gòu)受力不均，局部應(yīng)力集中；影響后續(xù)鋼梁安裝，出現(xiàn)節(jié)點(diǎn)錯位，無法正常連接。吊裝時精準(zhǔn)定位，用兩架互成90°的經(jīng)緯儀雙向校正；焊接前固定牢固纜風(fēng)繩，控制焊接順序，減少焊接變形；焊接后重新復(fù)核垂直度，及時調(diào)整。垂直度偏差較小者，通過調(diào)整纜風(fēng)繩或底部墊板矯正；偏差較大者，采用千斤頂頂推矯正，矯正后重新固定，復(fù)核合格后方可繼續(xù)施工。四、現(xiàn)場安裝階段質(zhì)量通病及防治措施（一）構(gòu)件吊裝質(zhì)量通病通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法構(gòu)件綁扎不牢固，吊裝時晃動綁扎點(diǎn)選擇不當(dāng)，未避開重心位置；綁扎索具磨損、老化，強(qiáng)度不足；未設(shè)置溜繩，構(gòu)件吊裝時失控旋轉(zhuǎn)。導(dǎo)致構(gòu)件碰撞變形、墜落，引發(fā)安全事故；影響安裝定位精度，延誤工期。根據(jù)構(gòu)件重量及形狀選擇合適的綁扎點(diǎn)，確保重心平衡；吊裝前檢查索具質(zhì)量，剔除磨損、老化索具；設(shè)置溜繩（牽引繩），控制構(gòu)件吊裝姿態(tài)，避免晃動旋轉(zhuǎn)。立即停止吊裝，重新調(diào)整綁扎點(diǎn)，更換合格索具，增設(shè)溜繩；構(gòu)件碰撞變形的，矯正后重新吊裝，變形嚴(yán)重?zé)o法矯正的，更換構(gòu)件。雙機(jī)抬吊動作不協(xié)調(diào)，荷載分配不均兩臺吊車性能不匹配；指揮信號不統(tǒng)一，操作人員配合失誤；吊裝前未驗算荷載分配。導(dǎo)致單機(jī)超載，引發(fā)設(shè)備故障或構(gòu)件墜落；構(gòu)件受力不均產(chǎn)生變形，影響安裝質(zhì)量。選用性能匹配的吊車，吊裝前驗算荷載分配，確保每臺吊車荷載不超過額定荷載的80%；配備專職指揮人員，統(tǒng)一指揮信號，確保兩車動作協(xié)調(diào)一致。立即停止吊裝，重新調(diào)整吊車位置及荷載分配，明確指揮信號；構(gòu)件變形的，矯正后重新吊裝，必要時更換構(gòu)件。構(gòu)件就位后未固定牢固即脫鉤操作人員安全意識薄弱，急于脫鉤；臨時固定措施不到位，纜風(fēng)繩未張拉牢固；未檢查構(gòu)件穩(wěn)定性即停止吊裝。導(dǎo)致構(gòu)件傾倒、墜落，引發(fā)安全事故；構(gòu)件移位、變形，影響安裝精度。嚴(yán)格執(zhí)行“先固定、后脫鉤”原則，構(gòu)件就位后立即張拉纜風(fēng)繩（不少于4根，對稱布置），擰緊臨時固定螺栓；由安全員檢查確認(rèn)穩(wěn)定性后，方可脫鉤。立即停止后續(xù)作業(yè)，重新固定構(gòu)件，檢查變形情況；構(gòu)件移位的，重新吊裝就位固定；變形的，矯正后復(fù)核合格方可繼續(xù)施工。（二）高強(qiáng)螺栓安裝質(zhì)量通病通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法螺栓強(qiáng)行敲擊穿入，孔壁受損螺栓孔錯位，未采用鉸刀擴(kuò)孔；操作人員急于施工，強(qiáng)行敲擊穿入；螺栓與孔徑配合偏差過大?？妆谑軗p導(dǎo)致螺栓受力不均，影響連接強(qiáng)度；螺栓變形，無法正常緊固，存在安全隱患。螺栓孔錯位時，采用鉸刀擴(kuò)孔（擴(kuò)孔數(shù)量≤1/3接頭螺栓孔，直徑≤原孔2mm），嚴(yán)禁強(qiáng)行敲擊；確保螺栓與孔徑配合符合規(guī)范，自由穿入螺栓?？妆谑軗p嚴(yán)重的，采用補(bǔ)焊后重新鉆孔處理；變形螺栓更換合格螺栓，重新穿入緊固；擴(kuò)孔不符合要求的，更換連接板，重新制孔。高強(qiáng)螺栓漏擰、超擰、扭矩不足定扭扳手未班前校核，精度不足；緊固順序不合理，漏擰螺栓；操作人員技能不足，控制扭矩不準(zhǔn)確。導(dǎo)致節(jié)點(diǎn)連接不牢固，受力不均；超擰易導(dǎo)致螺栓斷裂，影響結(jié)構(gòu)安全；扭矩不足降低摩擦面抗滑移性能。定扭扳手班前必須校核，確保精度達(dá)標(biāo)；按“從螺栓群中部向四周擴(kuò)散”的順序緊固，分初擰、終擰，用不同顏色油漆標(biāo)記，避免漏擰；加強(qiáng)操作人員培訓(xùn)，熟練掌握緊固技巧。漏擰的螺栓補(bǔ)擰至設(shè)計扭矩；超擰的螺栓更換新螺栓，重新緊固；扭矩不足的，重新緊固至設(shè)定扭矩，做好標(biāo)記復(fù)核。摩擦面有油污、雜物，清潔度不足安裝前未清理摩擦面；施工過程中沾染油污、灰塵、鐵屑；雨天施工，摩擦面受潮。降低摩擦面抗滑移系數(shù)（設(shè)計要求≥0.45），導(dǎo)致節(jié)點(diǎn)產(chǎn)生滑移，影響結(jié)構(gòu)承載力。安裝前用砂輪、鋼絲刷清理摩擦面油污、雜物、鐵屑，保持干燥清潔；雨天嚴(yán)禁安裝高強(qiáng)螺栓，摩擦面受潮后需烘干處理。拆除螺栓，重新清理摩擦面至合格，烘干后重新安裝緊固；對摩擦面抗滑移系數(shù)進(jìn)行復(fù)檢，確保達(dá)標(biāo)。（三）屋面鋼結(jié)構(gòu)卸載質(zhì)量通病通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法卸載不同步，局部受力過大未按分級同步原則卸載，各卸載點(diǎn)下調(diào)速度不一致；千斤頂性能不統(tǒng)一，受力不均；操作人員配合失誤。導(dǎo)致構(gòu)件變形、焊縫開裂；臨時支撐失穩(wěn)，引發(fā)屋面結(jié)構(gòu)坍塌，造成重大質(zhì)量安全事故。采用8根Ф400×10鋼管卸載裝置同步分級卸載，每級下調(diào)1cm，統(tǒng)一指揮操作；選用性能一致的千斤頂，卸載前檢查調(diào)試；安排專人監(jiān)測各卸載點(diǎn)位移。立即停止卸載，調(diào)整各卸載點(diǎn)標(biāo)高至同步，加固臨時支撐；構(gòu)件變形的，矯正后繼續(xù)卸載；焊縫開裂的，停止卸載，補(bǔ)焊加固后，重新制定卸載方案。沉降變形過大，超過允許值卸載速度過快，未按規(guī)定靜置觀察；臨時支撐拆除過早，結(jié)構(gòu)受力未穩(wěn)定；未監(jiān)測沉降數(shù)據(jù)，盲目卸載。屋面結(jié)構(gòu)撓度超標(biāo)（設(shè)計允許≤l/400），影響使用功能；構(gòu)件受力不均，產(chǎn)生隱性裂縫，降低結(jié)構(gòu)安全性。嚴(yán)格按卸載流程操作，每級下調(diào)后靜置觀察（第一階段靜置2小時，累計4cm后靜置6小時）；全程監(jiān)測沉降數(shù)據(jù)，最大下沉量控制在71.5mm以內(nèi)；卸載完成后二次探傷檢查焊縫。立即停止卸載，重新搭設(shè)臨時支撐，調(diào)整結(jié)構(gòu)標(biāo)高；對超變形部位進(jìn)行矯正，對焊縫進(jìn)行探傷檢測，存在裂縫的補(bǔ)焊加固；待結(jié)構(gòu)穩(wěn)定后，重新按流程卸載。五、焊接作業(yè)階段質(zhì)量通病及防治措施通病名稱常見成因危害預(yù)防措施整改方法焊縫氣孔、夾渣焊接材料受潮、變質(zhì)；焊道清理不徹底，有油污、鐵銹、水分；焊接參數(shù)不當(dāng)，電流過小、速度過快；保護(hù)氣體不足或不純。降低焊縫致密性及強(qiáng)度，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，影響焊縫承載力；嚴(yán)重時導(dǎo)致焊縫開裂，引發(fā)結(jié)構(gòu)安全事故。焊接材料烘干后使用，隨用隨取；焊接前徹底清理焊道，確保干燥清潔；調(diào)整合適的焊接參數(shù)，控制焊接速度；檢查保護(hù)氣體純度及壓力，確保保護(hù)效果。用碳弧氣刨鏟除缺陷部位，打磨干凈后重新焊接；返修采用CO?氣保焊或手工電弧焊，焊條直徑≤4mm；返修后進(jìn)行探傷檢測，確保無殘留缺陷。未焊透、未熔合坡口尺寸不足、角度過??；焊接電流過小、線能量不足；焊接速度過快，熔深不夠；焊條、焊絲角度不當(dāng)。焊縫有效截面減小，強(qiáng)度大幅降低，無法承受設(shè)計荷載；易在缺陷部位產(chǎn)生裂紋，導(dǎo)致焊縫失效。按設(shè)計要求加工坡口，確保尺寸、角度達(dá)標(biāo)；調(diào)整焊接參數(shù)，增大焊接電流，控制焊接速度，保證熔深；調(diào)整焊條、焊絲角度，確保熔合良好。徹底鏟除未焊透、未熔合部位，重新加工坡口，按規(guī)范參數(shù)焊接；返修后進(jìn)行100%探傷檢測，合格后方可驗收。焊縫裂紋（熱裂紋、冷裂紋）焊接線能量過大，熱影響區(qū)晶粒粗大；鋼材含碳量過高，淬硬傾向大；焊接后冷卻速度過快，未保溫；焊縫應(yīng)力集中。焊縫裂紋是致命缺陷，直接導(dǎo)致焊縫斷裂，影響結(jié)構(gòu)整體安全，引發(fā)重大質(zhì)量事故?？刂坪附泳€能量，采用對稱焊、分段焊減少應(yīng)力集中；焊接后及時覆蓋保溫材料，緩慢冷卻；對淬硬傾向大的鋼材，焊接前預(yù)熱、焊接后緩冷；加強(qiáng)焊縫外觀及探傷檢查。立即停止焊接，用探傷設(shè)備確定裂紋范圍，沿裂紋方向鏟除50mm以上缺陷部位，打磨平整后重新焊接；預(yù)熱、緩冷處理，返修后多次探傷檢測，確保無裂紋殘留。焊縫咬邊、弧坑焊接電流過大、電弧過長；焊條、焊絲角度不當(dāng)；焊接收尾時未填滿弧坑，快速收弧。咬邊導(dǎo)致母材有效截面減小，產(chǎn)生應(yīng)力集中；弧坑易產(chǎn)生裂紋，降低焊縫強(qiáng)度及致密性。調(diào)整合適的焊接電流及電弧長度，控制焊條、焊絲角度；焊接收尾時放慢速度，填滿弧坑后再收??；加強(qiáng)焊工技能培訓(xùn)，規(guī)范操