某生產(chǎn)線瓶頸工序的改善方案及生產(chǎn)線平衡率的計算案例目錄TOC\o"1-3"\h\u15328某生產(chǎn)線瓶頸工序的改善方案及生產(chǎn)線平衡率的計算案例 1237941.1瓶頸工序改善 2177261.1.標準工時確定 2227881.1.1確定寬放時間 3271731.1.2制定標準工時 4312581.2最小工作地計算 4179521.1.1確定改善后節(jié)拍 4236931.1.2計算最小工作地 579951.3基于“5W1H”與“ECRS的工位改善 594761.4改善后的生產(chǎn)線平衡率的計算 6192291.1.1計算改善后生產(chǎn)線平衡率 640011.1.2計算產(chǎn)能 8179451.5人因工程作業(yè)現(xiàn)場改善 8238991.5.1人因工程概述 8213801.5.2基于人因學的工位器具的改善 10146941.6顯示屏生產(chǎn)線的布局改善設計 111.1瓶頸工序改善針對液晶灌注工序問題，引入自動化設備液晶灌注機，改手工作業(yè)為機器自動化作業(yè)。人員操作時間由于各種因素影響導致效率低下，操作時間達92s,利用設備液晶灌注機，該工序時間為72s。生產(chǎn)線機械化、自動化水平提高，雖然對工人操作技能要求較高，但改善了工作環(huán)境，降低了工人勞動強度，節(jié)省時間成本，減少浪費。兩者比較，作業(yè)時間平均縮短20s。1.1.標準工時確定1.1.1確定寬放時間寬放時間包括私事寬放、疲勞寬放、政策寬放、延遲寬放等。私事寬放：即滿足作業(yè)者生理需求所需的時間，如喝水、上廁所等。疲勞寬放：即為恢復操作者在工作中產(chǎn)生的生理上和心理上的疲勞而產(chǎn)生的寬放。延遲寬放：是操作中無法避免的延遲，不是作業(yè)者能控制的中斷。政策寬放：是作為管理政策上給與的寬放時間。該生產(chǎn)線中：顯示屏生產(chǎn)線規(guī)定有休息時間，所以私事寬放定為正常時間的2%；疲勞寬放為正常時間的8%；由于生產(chǎn)線的運行需要各環(huán)節(jié)等人為或非人為因素的影響，延遲寬放為正常時間的3%；因為該生產(chǎn)線運行相對穩(wěn)定，政策寬放不予計算。寬放率為10%（規(guī)定電子作業(yè)寬放率取10%），取評定系數(shù)為110%?？倢挿艜r間=正常時間*寬放率=觀測時間*評定系數(shù)*寬放率=808.2*110%*10%=88.9s以此法即可算出各工位寬放時間如表4-1所示：表4-1工位寬放時間匯總表序號工位工位操作時間s工人數(shù)/人寬放時間s1切割41.811.72裂片31.111.53液晶灌注71.017.94加壓封口71.018.15二次切割71.318.06斷離71.918.17磨邊71.117.98清洗51.115.89再定向20.511.310檢測71.418.111切偏光片71.218.212貼偏光片21.711.413脫泡51.415.814包裝.2制定標準工時標準工時制定的精準度越高，對企業(yè)的幫助就越大，它可以用來正確的評估生產(chǎn)線或者車間的產(chǎn)能，從而準確的計算人員成本；以及設法對現(xiàn)有的生產(chǎn)線或生產(chǎn)車間加以改進；也可以合理安排工作計劃，計算標準成本等。根據(jù)標準時間計算公式計算出：標準時間=觀測時間×評價系數(shù)×（1+寬放率）=實際時間×（1+寬放率）=808.2*110%*（1+10%）=978.4s（這里取評價系數(shù)為110%，寬放率為10%）以此可算出各工位標準工時如表4-2所示：表4-2工位標準時間匯總表序號工位工位操作時間s工人數(shù)/人標準時間s1切割41.8151.82裂片31.1137.83液晶灌注71.0187.14加壓封口71.0190.05二次切割71.3187.56斷離71.9189.47磨邊71.1187.28清洗51.1161.39再定向20.5121.810檢測71.4188.811切偏光片71.2189.812貼偏光片21.7126.313脫泡51.4161.414包裝71.1189.71.2最小工作地計算1.1.1確定改善后節(jié)拍根據(jù)對顯示屏生產(chǎn)線優(yōu)化技術指標：日產(chǎn)量達600，生產(chǎn)線平衡率達85%以上，計算目標節(jié)拍，由第二章公式（1.2）可得：CT=F/QCT=（218*2*7.5*60）/100000=1.509min=90.54s由表4-2可知，生產(chǎn)線工序中最大工作時間為90s,與目標節(jié)拍近似相等且略微小于目標節(jié)拍，所以取節(jié)拍為90s。1.1.2計算最小工作地工作站也叫工作地。工作站中需要完成的作業(yè)單元與工時總額，分別稱作站工作含量和站工作含量時間。流水線中所有的站工作含量時間的總和為總工作含量時間，以W表示。Wtj,tj為作業(yè)j的加工時間。用最少的工作站數(shù)來完成制品的生產(chǎn)過程，可以體現(xiàn)出裝配線工作站分工的合理性。工作站數(shù)越小，負荷越飽滿，成本就越低，裝配線的利用效率也就越高。在給定了節(jié)拍時間后，最少工作站數(shù)應為：作業(yè)總時間/生產(chǎn)線節(jié)拍，并且取整。流水線的最少工作站數(shù)可以用來檢查工作站任務分工組織的合理性。根據(jù)顯示屏生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍為90秒，得工作站數(shù)：最小工作地數(shù)=標準作業(yè)總時間/節(jié)拍=（51.8+37.8+87.1+90+87.5+89.4+87.2+61.3+21.8+88.8+89.8+26.3+61.4+51.8）/90.0=978.4/90=10.87取整數(shù)，確定最小工作地數(shù)為11。在完成任務的前提下，工作站的個數(shù)越少，成本越低，所以盡可能選擇最小工作站數(shù)。1.3基于“5W1H”與“ECRS的工位改善本節(jié)將基于工作研究的方法中“5W1H”以及“ECRS”四大原則對顯示屏生產(chǎn)線中不合理的作業(yè)進行改進。根據(jù)對作業(yè)單元的分析，我們可以發(fā)現(xiàn)，在顯示屏生產(chǎn)線中有很多工位的工作時間大大低于節(jié)拍，這樣會影響生產(chǎn)線的平衡率，我們要依照“5W1H”提問技術和“ECRS四大原則”對不合理的工步、工位進行合并、以及工位順序的調整。工位的合并問：如果將工位1與工位2合并，這樣是否可行？答：可行。工位1、工位2加工時間之和為89.6s，更接近于生產(chǎn)節(jié)拍。合并后的作業(yè)單元只是將有些工序轉移到上一個工位進行操作，并不影響工人的操作，簡單的工位合并，只是能加工人的作業(yè)時間所占得比例，不影響裝配的速度和質量，是可以考慮合并的所以這樣的合并是合理的、可行的。問：工位8與工位9是否可以合并？答：可以。工位八與工位九的加工時間之和為89.1s，合并之后均更接近于生產(chǎn)節(jié)拍。并且不影響生產(chǎn)的工藝流程，是可以合并的。問：工位12與工位13是否可以合并？答：可以。工位八與工位九的加工時間之和為89.7s，合并之后均更接近于生產(chǎn)節(jié)拍。并且不影響生產(chǎn)的工藝流程，是可以合并的。（2）工步的合并問：在整個加工過程中是否可以進行工步的合并與拆分？答：否。經(jīng)過分析，在顯示屏生產(chǎn)線上各個工位的每一個工步都設計的比較合理，非常具有獨立性，不需再進行工步的合并，由于各個工位都是在完成一道獨立的任務，因此也不能再進行拆分?；谏鲜鰲l件，我們對顯示屏生產(chǎn)線工位改善后的結果如表4-3所示：表4-3改善后工位時間匯總表序號工位工位操作時間s工人數(shù)/人標準時間s1切割與裂片71.9189.62液晶灌注71.0187.13加壓封口71.0190.04二次切割71.3187.55斷離71.9189.46磨邊71.1187.27清洗與再定向71.6189.18檢測71.4191.79切偏光片71.2188.810貼偏光片與脫泡71.1189.811包裝71.1189.71.4改善后的生產(chǎn)線平衡率的計算1.1.1計算改善后生產(chǎn)線平衡率經(jīng)過改善研究后，此生產(chǎn)線的節(jié)拍為90s，所以改善后的顯示屏生產(chǎn)線的平衡率，結合上述工位的操作時間分析可得：生產(chǎn)線平衡率=（各工序時間總和÷（工位數(shù)×CT））×100%=（(∑ti÷（工位數(shù)×CT））×100=（89.6+87.1+87.1+90+87.5+89.4+87.2+89.1+91.7+88.8+89.8+89.7）/(11*90)*100%=978.4/(11*90)*100%=98.8%從以上數(shù)據(jù)可以得出，該生產(chǎn)線的生產(chǎn)線平衡率比優(yōu)化前的高，這正是我們想要得到的。生產(chǎn)線平衡率滿足了大于85%，可以認為生產(chǎn)線基本實現(xiàn)了“一個流”的生產(chǎn)。在改善過程中由于對工位進行了合并使得整個生產(chǎn)線面積減少了，工人人數(shù)也減少了，這樣將會提高生產(chǎn)效率，并且可以實現(xiàn)年產(chǎn)量13萬臺。1.5基于人因工程作業(yè)現(xiàn)場改善1.1.2計算產(chǎn)能該企業(yè)顯示屏車間生產(chǎn)：日產(chǎn)量達600臺，年產(chǎn)13萬臺，每年365天，除去節(jié)假日等休閑節(jié)日，實際工作時間為每年218天，兩班制作業(yè)，并且每班采用8小時工作制。除去生產(chǎn)線工人休息時間，實際每班工作按照7.5小時計算。由第二章理論部分節(jié)拍公式（1.2）：CT=F/QQ=（2*7.5*60*60）/90=600（臺）年產(chǎn)量為：Q=(218*2*7.5*60*60)/90=130800(臺)由計算結果可知，日產(chǎn)量達600臺，年產(chǎn)量達13萬臺的目標產(chǎn)量可以完成，且無過多的庫存剩余。1.5人因工程作業(yè)現(xiàn)場改善1.5.1人因工程概述人因工程學定義：研究人和機器、環(huán)境的相互作用及其理解和，使設計的機器和環(huán)境系統(tǒng)合適人的生理、心理等特征，達到在生產(chǎn)中提高效率、安全、健康和舒坦的目的。研究的內容：研究人的生理與心理特征；研究人機系統(tǒng)的總體設計；研究人機界面設計；研究工作場所設計和改善；研究工作環(huán)境及其改善；研究作業(yè)方法及其改善；研究系統(tǒng)的安全性和可靠性；研究組織與管理的效率。人因工程學主要對象是人，使人的心理、生理方面達到最舒適的狀態(tài)，提高工作效率。對該顯示屏生產(chǎn)線主要從車間環(huán)境出發(fā)，對溫度、照明、工位進行改善，生產(chǎn)顯示屏車間為無塵恒溫，照明情況符合車間生產(chǎn)，主要對工位擺放臟亂差的情況進行改善。1.5.2基于人因學的工位器具的改善現(xiàn)場管理法即\t"/item/%E7%8E%B0%E5%9C%BA%E7%AE%A1%E7%90%86%E6%B3%95/_blank"5S現(xiàn)場管理。5S現(xiàn)場管理可以有效地解決這個問題，它能使你企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)境得到極大地改善，是你企業(yè)走上成功之路的重要手段。5S來自日文SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、EIKETSU（清潔）、SHITSUKE（修養(yǎng)）發(fā)音的第一個字母"S"，所以統(tǒng)稱為"5S"。5S活動不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質、員工士氣，是其他管理活動有效展開的基石之一?；诂F(xiàn)場管理，工位器具的合理擺放既給人以整潔感又方便操作者取拿操作，提高裝配效率，同時還有利于規(guī)范化管理。顯示屏生產(chǎn)線裝配現(xiàn)場器具擺放存在的問題大體表現(xiàn)在以下兩個方面：（1）現(xiàn)場原料區(qū)擺放比較凌亂，生產(chǎn)作業(yè)會受到一定影響，浪費時間成本，如圖4-1所示。另外還存在物料區(qū)擺放較遠的問題，操作者取物料需要浪費許多時間，可將物料儲存區(qū)安置在相應工位附近，如圖4-2所示。圖4-1現(xiàn)場原料區(qū)圖4-2現(xiàn)場物料區(qū)生產(chǎn)現(xiàn)場的工具布局也不利于操作者操作，如圖4-3所示。在緊固螺釘操作時，螺釘放在右手邊，旁邊是螺絲刀，對工人取拿時的動作進行動作分析發(fā)現(xiàn)左手有空閑，操作不均衡，存在右手先拿電動螺絲刀再交給左手的交叉動作。不符合方法研究中的動作經(jīng)濟原則。應該改進一下，可以在工作臺的正上方對準待緊固的零件放置位置安置懸掛的電動螺絲刀，以操作者緊固時伸手取拿舒適為宜確定高度，這樣就可以避免抬舉、平移等動作，節(jié)約時間。圖4-3現(xiàn)場工具（懸掛式）1.6顯示屏生產(chǎn)線的布局改善設計對于大多數(shù)的生產(chǎn)或者儲運部門來說，物料的運輸方式一般是沿著通道，而設備也是布置在通道兩側，因此通道的形式?jīng)Q定了物料、人員的流動模式。選擇車間內部流動模式的一個重要依據(jù)是出入口位置。常常由于外部運輸條件或者原有的布置限制，需要按照給定的入、出口位置來規(guī)劃流動模式。此外流動模式也要考慮生產(chǎn)工藝流程、生產(chǎn)線長度、建筑物外形、物料搬運方式等方面的影響?；玖鲃幽Ｊ接形宸N：直線型。入口與出口位置相對，外形為長方形，設備沿著通道兩側布置。L型。適用于設備或建筑物不允許直線流動的情況，入口與出口分別處于建筑物兩相鄰側面。U型。適用于入口與出口在建筑物同一側面的情況，生產(chǎn)線長度基本上相當于建筑物長度的兩倍。環(huán)形。適用于要求物料返回到起點的情況。S型。在一固定面積上可以安排較長的生產(chǎn)線。該企業(yè)顯示屏生產(chǎn)線目前采用的是U型生產(chǎn)線，布局如圖4-