一、適用行業(yè)與場景二、標(biāo)準(zhǔn)化操作流程（一）生產(chǎn)計劃編制：明確目標(biāo)與責(zé)任輸入基礎(chǔ)信息收集銷售訂單（含訂單號、產(chǎn)品型號、需求數(shù)量、交付日期）、物料庫存數(shù)據(jù)（原材料/半成品可用量）、產(chǎn)能資源數(shù)據(jù)（設(shè)備負荷、人員配置、班組排班）。責(zé)任人：銷售部提供訂單，倉儲部提供庫存，生產(chǎn)部提供產(chǎn)能分析。制定主生產(chǎn)計劃（MPS）基于訂單優(yōu)先級（如交付緊急度、客戶等級）、物料齊套性、設(shè)備產(chǎn)能，分解生產(chǎn)任務(wù)至產(chǎn)線/班組，明確各產(chǎn)品的計劃開工時間、計劃完工時間、計劃產(chǎn)量。輸出：《生產(chǎn)進度計劃表》（見模板一），需經(jīng)生產(chǎn)經(jīng)理、運營總監(jiān)審批后生效。下發(fā)執(zhí)行與交底生產(chǎn)計劃專員將審批后的計劃表下發(fā)至各生產(chǎn)車間、倉儲部、采購部，并組織召開生產(chǎn)計劃交底會，明確各部門職責(zé)、時間節(jié)點及協(xié)作要求。（二）進度動態(tài)跟蹤：實時監(jiān)控與預(yù)警日常進度數(shù)據(jù)采集各生產(chǎn)班組每日16:00前，通過生產(chǎn)管理系統(tǒng)（MES）或紙質(zhì)報表，填報當(dāng)日實際產(chǎn)量、設(shè)備運行時間、物料消耗、工時投入等數(shù)據(jù)，提交至生產(chǎn)計劃專員。異常情況（如設(shè)備故障、物料短缺、質(zhì)量返工）需在發(fā)生后1小時內(nèi)口頭反饋，2小時內(nèi)提交書面說明。進度分析與預(yù)警生產(chǎn)計劃專員每日17:00前，對比實際進度與計劃進度，計算“計劃達成率”（實際產(chǎn)量/計劃產(chǎn)量×100%）、“偏差率”（（實際產(chǎn)量-計劃產(chǎn)量）/計劃產(chǎn)量×100%）。當(dāng)偏差率≥±5%或存在延期風(fēng)險時，觸發(fā)預(yù)警，通知生產(chǎn)經(jīng)理、相關(guān)車間主任及協(xié)同部門（如采購、設(shè)備）。定期進度會議每日早會（8:30）：各車間簡要匯報昨日進度、當(dāng)日計劃及需協(xié)調(diào)事項；每周五周會（14:00）：總結(jié)周計劃達成情況，分析偏差原因，制定下周調(diào)整計劃。（三）異常情況處理：快速響應(yīng)與閉環(huán)異常識別與分類按性質(zhì)分為：物料異常（短缺、質(zhì)量不合格）、設(shè)備異常（故障、產(chǎn)能不足）、人員異常（缺勤、技能不足）、工藝異常（參數(shù)錯誤、流程變更）、外部異常（客戶需求變更、供應(yīng)商延誤）。原因分析與措施制定異常發(fā)生后，由生產(chǎn)經(jīng)理牽頭，組織責(zé)任部門（如采購、設(shè)備、質(zhì)量）召開現(xiàn)場分析會，明確根本原因（如“供應(yīng)商延期交料”“設(shè)備保養(yǎng)不到位”）。制定臨時措施（如調(diào)撥物料、啟用備用設(shè)備）和長期改進措施（如優(yōu)化供應(yīng)商管理、加強設(shè)備維護），明確責(zé)任人、完成時間。執(zhí)行跟蹤與閉環(huán)驗證責(zé)任部門按措施要求執(zhí)行，生產(chǎn)計劃專員每日跟蹤措施落實情況；異常解決后，由質(zhì)量部驗證效果（如物料復(fù)檢、設(shè)備試運行），確認(rèn)問題關(guān)閉，更新進度數(shù)據(jù)。（四）進度復(fù)盤優(yōu)化：持續(xù)改進月度總結(jié)分析每月末，生產(chǎn)部匯總月度計劃達成率、TOP3異常類型（發(fā)生頻次、影響時長）、典型改進措施效果，形成《生產(chǎn)進度復(fù)盤分析表》（見模板四）。流程優(yōu)化與標(biāo)準(zhǔn)更新針對復(fù)盤中的共性問題（如某類異常反復(fù)發(fā)生），組織跨部門評審會，優(yōu)化生產(chǎn)計劃編制邏輯（如增加安全庫存緩沖）、異常處理流程（如簡化審批環(huán)節(jié)）或數(shù)據(jù)采集規(guī)范（如新增設(shè)備狀態(tài)字段）。更新后的標(biāo)準(zhǔn)經(jīng)運營總監(jiān)審批后，納入《生產(chǎn)進度管理手冊》，組織全員培訓(xùn)。三、核心工具模板模板一：生產(chǎn)進度計劃表訂單號產(chǎn)品型號產(chǎn)品名稱需求數(shù)量計劃開工日期計劃完工日期計劃日產(chǎn)量責(zé)任車間責(zé)任班組計劃編制人審批人PO202405001A-001電機外殼50002024-05-012024-05-20250一車間班組1*小明*經(jīng)理PO202405002B-002控制板30002024-05-052024-05-25150二車間班組2*小紅*經(jīng)理模板二：生產(chǎn)進度跟蹤日報表日期車間班組產(chǎn)品型號計劃產(chǎn)量實際產(chǎn)量累計完成量計劃達成率未完成原因設(shè)備運行時長（h）物料消耗（kg）填報人審核人2024-05-10一車間班組1A-001250230230092%設(shè)備故障停機2h7.51200*小李*主任2024-05-10二車間班組2B-0021501551550103%超產(chǎn)（加班1h）8.0800*小王*主任模板三：生產(chǎn)異常處理記錄表異常發(fā)生時間異常發(fā)生車間/產(chǎn)線異常類型涉及產(chǎn)品/訂單異常描述影響產(chǎn)量原因分析臨時措施長期改進措施責(zé)任部門責(zé)任人計劃完成時間實際完成時間驗證結(jié)果2024-05-1009:30一車間-產(chǎn)線1設(shè)備異常A-001/PO202405001注塑機模具卡滯，無法脫模50件模具導(dǎo)柱磨損，未及時更換啟用備用模具，臨時調(diào)整生產(chǎn)順序增加模具點檢頻次（每周1次）設(shè)備部*張工2024-05-122024-05-11模具更換后運行正常2024-05-1014:00二車間-產(chǎn)線2物料異常B-002/PO202405002電容型號錯誤，無法裝配30件采購員下單失誤，未核對規(guī)格聯(lián)系供應(yīng)商緊急調(diào)貨（次日到貨）引入ERP系統(tǒng)物料條碼校驗，下單前雙審核采購部*陳姐2024-05-152024-05-14物料到貨后裝配正常模板四：生產(chǎn)進度復(fù)盤分析表月份訂單總數(shù)計劃達成率（%）主要異常類型（發(fā)生頻次）典型改進措施改進后效果（對比上月）優(yōu)化建議2024-051591%設(shè)備故障（8次）、物料短缺（5次）1.設(shè)備部增加關(guān)鍵設(shè)備備品備庫；2.采購部與TOP3供應(yīng)商簽訂緊急供貨協(xié)議設(shè)備故障頻次降為5次，物料短缺降為3次，計劃達成率提升至94%優(yōu)化班組產(chǎn)能平衡，減少瓶頸工序等待時間四、執(zhí)行要點與風(fēng)險規(guī)避數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性保障生產(chǎn)數(shù)據(jù)需“實時采集、雙人核對”，班組填報后由車間主任審核，保證實際產(chǎn)量、設(shè)備狀態(tài)等數(shù)據(jù)真實，避免因數(shù)據(jù)失真導(dǎo)致決策偏差。責(zé)任到人與跨部門協(xié)同明確每個環(huán)節(jié)的責(zé)任主體（如計劃編制人、異常處理責(zé)任人），建立“生產(chǎn)部牽頭、采購/設(shè)備/質(zhì)量協(xié)同”的機制，避免責(zé)任推諉；跨部門問題需24小時內(nèi)反饋進展，每周在周會中同步協(xié)調(diào)結(jié)果。動態(tài)調(diào)整與彈性管理當(dāng)客戶需求變更或不可抗力（如疫情、停電）發(fā)生時，需在24小時內(nèi)啟動計劃調(diào)整流程，重新評估產(chǎn)能與物料，優(yōu)先保障緊急訂單，同時與銷售部溝通客戶交付預(yù)期。持續(xù)培訓(xùn)與意識提升每季度組織生產(chǎn)進