智能化生產(chǎn)計劃與物料需求計劃（MRP）模板工具一、適用場景與價值定位二、操作流程與實施步驟步驟1：需求信息整合與錄入操作內(nèi)容：收集銷售端與市場端的需求信息，包括已確認(rèn)的銷售訂單、客戶預(yù)測需求、備品備件需求等，錄入“需求匯總表”。輸入信息：銷售訂單（含訂單號、產(chǎn)品編碼、需求數(shù)量、交付日期）、市場需求預(yù)測（含產(chǎn)品編碼、預(yù)測周期、預(yù)測數(shù)量）、歷史銷售數(shù)據(jù)（近6個月滾動數(shù)據(jù)）。負(fù)責(zé)人：銷售部經(jīng)理、計劃部專員。輸出成果：《需求匯總表》（明確各產(chǎn)品在計劃周期內(nèi)的總需求）。步驟2：主生產(chǎn)計劃（MPS）制定操作內(nèi)容：基于需求匯總，結(jié)合企業(yè)產(chǎn)能（設(shè)備產(chǎn)能、人員工時）、庫存成品現(xiàn)有量，制定主生產(chǎn)計劃，明確各產(chǎn)品的“生產(chǎn)數(shù)量”與“生產(chǎn)周期”。關(guān)鍵邏輯：MPS數(shù)量=需求數(shù)量-成品庫存安全庫存+預(yù)期成品補貨量；生產(chǎn)周期需滿足“交付日期-生產(chǎn)提前期-物流提前期”。負(fù)責(zé)人：計劃部主管、生產(chǎn)部經(jīng)理。輸出成果：《主生產(chǎn)計劃表》（含產(chǎn)品編碼、計劃生產(chǎn)量、計劃開工日期、計劃完工日期）。步驟3：物料清單（BOM）維護與展開操作內(nèi)容：核對并更新產(chǎn)品物料清單（BOM），保證BOM層級、子件編碼、子件用量、損耗率等信息準(zhǔn)確無誤；基于MPS，通過BOM展開計算各物料的“毛需求”。關(guān)鍵邏輯：毛需求=父項產(chǎn)品計劃生產(chǎn)量×子件單位用量×（1+損耗率）；按BOM層級逐級展開（如成品→部件→原材料）。負(fù)責(zé)人：技術(shù)部工程師、計劃部專員。輸出成果：《BOM清單表》（最新版）、《物料毛需求計算表》。步驟4：庫存數(shù)據(jù)盤點與更新操作內(nèi)容：同步倉庫當(dāng)前庫存數(shù)據(jù)（含原材料半成品、在制品、成品），包括“現(xiàn)有庫存量”“已分配庫存量”“在途庫存量”（已采購未入庫/已生產(chǎn)未入庫）。數(shù)據(jù)來源：倉庫管理系統(tǒng)（WMS）實時導(dǎo)出、車間在制品盤點記錄、采購訂單在途跟蹤表。負(fù)責(zé)人：倉庫部主管、計劃部專員。輸出成果：《庫存臺賬表》（數(shù)據(jù)更新截止至計劃周期開始前1個工作日）。步驟5：MRP凈需求計算操作內(nèi)容：結(jié)合毛需求、現(xiàn)有庫存、安全庫存、在途庫存，計算各物料的“凈需求”，作為采購/生產(chǎn)指令的依據(jù)。關(guān)鍵邏輯：凈需求=毛需求-現(xiàn)有庫存量+安全庫存-在途庫存量；若凈需求≤0，則按“0”處理（無需采購/生產(chǎn)）；若凈需求>0，則需計劃訂單。負(fù)責(zé)人：計劃部*專員（可借助ERP/MRP系統(tǒng)自動運算）。輸出成果：《MRP凈需求計算表》。步驟6：計劃訂單與資源平衡操作內(nèi)容：根據(jù)凈需求“采購計劃”或“生產(chǎn)計劃”，并平衡采購資金、供應(yīng)商產(chǎn)能、生產(chǎn)設(shè)備資源等。采購物料：《采購計劃表》（含物料編碼、需求數(shù)量、要求到貨日期、建議供應(yīng)商）；自制件/半成品：《車間生產(chǎn)任務(wù)單》（含物料編碼、生產(chǎn)數(shù)量、計劃開工日期、所屬工序）。負(fù)責(zé)人：計劃部主管、采購部經(jīng)理、生產(chǎn)部*經(jīng)理。輸出成果：《采購計劃表》《車間生產(chǎn)任務(wù)單》。步驟7：計劃審核與發(fā)布操作內(nèi)容：組織跨部門評審（銷售、生產(chǎn)、采購、倉庫、技術(shù)），確認(rèn)計劃的可行性（如產(chǎn)能沖突、物料短缺風(fēng)險），審核通過后正式發(fā)布執(zhí)行。審核要點：交付日期是否滿足客戶要求？采購提前期是否充足？生產(chǎn)設(shè)備是否占用沖突？負(fù)責(zé)人：生產(chǎn)總監(jiān)、銷售總監(jiān)、采購總監(jiān)*。輸出成果：經(jīng)審批的《生產(chǎn)計劃總表》《采購指令單》。步驟8：動態(tài)跟蹤與調(diào)整操作內(nèi)容：每日跟蹤計劃執(zhí)行情況（如生產(chǎn)進度、采購到貨、庫存變動），對異常（如訂單取消、設(shè)備故障、供應(yīng)商延期）及時啟動調(diào)整流程（如追加/削減訂單、調(diào)整物料優(yōu)先級）。工具支持：ERP系統(tǒng)實時看板、每日生產(chǎn)協(xié)調(diào)會。負(fù)責(zé)人：計劃部專員、生產(chǎn)車間主任、倉庫部*主管。輸出成果：《計劃執(zhí)行異常報告》《調(diào)整后計劃補充通知》。三、核心模板表格設(shè)計表1：需求匯總表計劃周期產(chǎn)品編碼產(chǎn)品名稱規(guī)格型號訂單需求量預(yù)測需求量總需求量交付日期客戶名稱負(fù)責(zé)人2024-06P001電機A220V-1kW5002007002024-06-30客戶X*經(jīng)理2024-06P002控制板BV2.13001504502024-06-25客戶Y*專員表2：主生產(chǎn)計劃（MPS）表產(chǎn)品編碼產(chǎn)品名稱計劃生產(chǎn)量現(xiàn)有庫存安全庫存MPS凈生產(chǎn)量計劃開工日期計劃完工日期優(yōu)先級負(fù)責(zé)人P001電機A700100506502024-06-012024-06-28高*主管P002控制板B45080304002024-05-282024-06-20中*主管表3：物料清單（BOM）表（以電機A為例）父項編碼父項名稱層級子項編碼子項名稱規(guī)格型號單位單臺用量損耗率子項類型P001電機A1M001定子Φ100-1.2kW個12%自制P001電機A1M002轉(zhuǎn)子Φ95-1.2kW個11%外購P001電機A1M003端蓋鋁合金-80mm件23%外購表4：MRP凈需求計算表（以轉(zhuǎn)子M002為例）物料編碼物料名稱計劃周期毛需求量現(xiàn)有庫存在途庫存安全庫存凈需求量計劃訂單下達量計劃訂單日期提前期M002轉(zhuǎn)子2024-06663150200（6-15到貨）1004134132024-05-2510天表5：采購計劃表物料編碼物料名稱規(guī)格型號需求數(shù)量計劃到貨日期建議供應(yīng)商當(dāng)前庫存優(yōu)先級負(fù)責(zé)人M002轉(zhuǎn)子Φ95-1.2kW4132024-06-10供應(yīng)商A150高*經(jīng)理M003端蓋鋁合金-80mm13392024-06-05供應(yīng)商B300中*專員四、使用要點與風(fēng)險規(guī)避數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性是核心BOM數(shù)據(jù)、庫存數(shù)據(jù)、需求數(shù)據(jù)需每日同步更新，避免“數(shù)據(jù)孤島”；技術(shù)部需每月核查BOM版本，倉庫部每周盤點庫存，保證賬實相符。風(fēng)險規(guī)避：建立“數(shù)據(jù)錄入-審核-校驗”三重機制，關(guān)鍵數(shù)據(jù)（如BOM用量、庫存量）需經(jīng)部門負(fù)責(zé)人簽字確認(rèn)。參數(shù)設(shè)置需合理安全庫存：根據(jù)物料采購/生產(chǎn)提前期、需求波動系數(shù)（如歷史標(biāo)準(zhǔn)差）科學(xué)設(shè)定，避免過高（積壓資金）或過低（短缺風(fēng)險）。提前期：區(qū)分“采購提前期”（供應(yīng)商響應(yīng)時間+物流時間）和“生產(chǎn)提前期”（工序流轉(zhuǎn)時間+設(shè)備調(diào)試時間），預(yù)留緩沖期（如增加1-2天）。異常處理需及時對“物料短缺、產(chǎn)能不足、訂單變更”等異常，需在發(fā)覺后2小時內(nèi)啟動應(yīng)急預(yù)案：如短缺物料聯(lián)系供應(yīng)商緊急調(diào)貨，產(chǎn)能不足通過工序外協(xié)或調(diào)整生產(chǎn)優(yōu)先級解決。每日下班前召開“生產(chǎn)計劃協(xié)調(diào)會”，同步當(dāng)日執(zhí)行情況及次日調(diào)整計劃。系統(tǒng)支持是保障建議企業(yè)配備ERP/MRP系統(tǒng)（如SAP、用友、金蝶），實現(xiàn)“需求錄入-MPS計算-MRP運算-計劃下達-執(zhí)行跟蹤”全流程自動化，減少人工