V1緒論隨著社會發(fā)展和科技進步，電腦已經(jīng)成為人類生活工作中不可或缺的一部分。隨著顯示屏技術(shù)的不斷革新，液晶顯示屏已經(jīng)成為主流，目前臺式電腦顯示屏普遍使用液晶顯示屏。液晶顯示屏作為消費類產(chǎn)品的三大件之一，伴隨著光電行業(yè)的高速發(fā)展，目前，全國有近一百多家企業(yè)進行液晶顯示屏的生產(chǎn)。液晶顯示屏具有超精致影像畫質(zhì)，十足平面顯示，節(jié)省空間，節(jié)約能源，有利于健康，TFTLCD無輻射、無閃爍，這對長期在電腦屏幕前工作的人來講無疑是最大的福音。目前電腦顯示屏使用液晶顯示屏，隨著市場需求的增加，企業(yè)對顯示屏生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率要求有了進一步的提高。工業(yè)工程(IndustrialEngineering簡稱IE)是工程技術(shù)和管理技術(shù)相結(jié)合的產(chǎn)物，它的發(fā)展歷史已經(jīng)超過百年，最早是由泰勒提出的，它的出現(xiàn)為日美等發(fā)達國家的社會和經(jīng)濟發(fā)展積累了大量的財富，極大的促進了這些國家的工業(yè)化現(xiàn)代化進程。如何優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)流程，識別及減少不必要的浪費，以達到提高和優(yōu)化生產(chǎn)效率的目的，如何將工程技術(shù)與管理方法有效地相結(jié)合起來，以及結(jié)合和運用生產(chǎn)運作系統(tǒng)綜合效率，這就需要運用現(xiàn)代工業(yè)工程管理的理論和方法。電腦對人類生活工作十分重要，而顯示屏對電腦而言有著非常重要的作用，企業(yè)顯示屏生產(chǎn)線生產(chǎn)效率就顯得尤為重要。本文針對電腦顯示屏生產(chǎn)線進行流程優(yōu)化和改善研究，根據(jù)對顯示屏的生產(chǎn)產(chǎn)量提高的需求，生產(chǎn)車間的生產(chǎn)組織流程和組裝生產(chǎn)車間工藝，對顯示屏生產(chǎn)線進行流程優(yōu)化和改善研究。在顯示屏生產(chǎn)車間生產(chǎn)流程的過程中，主要對產(chǎn)品各工序的工藝流程進行分析，運用秒表時間研究法對產(chǎn)線各工序進行時間測定，以確定各操作單元的操作時間。通過應(yīng)用時間研究，ECRS,人因工程等方面知識進行改善，使得生產(chǎn)線流程得到優(yōu)化，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。本文通過對電腦公司顯示屏生產(chǎn)線生產(chǎn)車間進行實地考察，收集產(chǎn)品生產(chǎn)的實際需求以及生產(chǎn)工藝的相關(guān)資料；采集相關(guān)數(shù)據(jù)，并對生產(chǎn)場地進行測量；計量裝配線生產(chǎn)時間；了解生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境后，根據(jù)顯示屏生產(chǎn)線生產(chǎn)車間生產(chǎn)平衡的實際需求，以生產(chǎn)線平衡理論及工作研究理論為依據(jù)，對顯示屏生產(chǎn)線工序進行動作分析和時間測定，尋找影響生產(chǎn)線平衡以及產(chǎn)能不足的原因，重新對生產(chǎn)線進行了優(yōu)化設(shè)計與改善。并結(jié)合實際，應(yīng)用5S管理理論和人因工程理論，完成生產(chǎn)現(xiàn)場的改善。最后利用Flexsim仿真軟件建立仿真模型，完成顯示屏生產(chǎn)線的平衡驗證。具體步驟如下：（1）對電腦顯示屏生產(chǎn)車間進行調(diào)研，收集相關(guān)資料，并完成英文譯文；（2）對電腦顯示屏生產(chǎn)線工藝流程分析；（3）對電腦顯示屏生產(chǎn)線工序動作分析、時間測定；（4）進行電腦顯示屏生產(chǎn)線平衡分析，找出存在的問題；（5）根據(jù)產(chǎn)量計算節(jié)拍和最小工作地，完成生產(chǎn)線流程優(yōu)化與改善；（6）對電腦顯示屏生產(chǎn)線進行平衡改善研究；（7）利用人因工程理論改善電腦顯示屏車間作業(yè)現(xiàn)場；（8）基于Flexsim的電腦顯示屏生產(chǎn)線仿真。2理論概述2.1工業(yè)工程理論方法2.1.1工業(yè)工程簡介工業(yè)工程(IndustrialEngineering，簡稱IE)思想最早是20世紀初時科學管理之父“泰勒”提出的，它以人、物料、設(shè)備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象。綜合應(yīng)用工程技術(shù)，管理科學和社會科學等知識，達到提高質(zhì)量、降低成本的目的，同時為科學管理提高決策依據(jù)?，F(xiàn)代IE是以大規(guī)模生產(chǎn)為研究對象，在制造工程學，系統(tǒng)工程學科基礎(chǔ)上逐步發(fā)展起來的一門交叉的工程學科。它對人、機、料、法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置，對工業(yè)生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)的規(guī)劃與設(shè)計，從而提高生產(chǎn)效率。經(jīng)濟發(fā)展，科技進步，市場需求變化促使企業(yè)之間競爭越來與激烈，低成本，高效率的生產(chǎn)模式，占據(jù)了市場主要優(yōu)勢，工業(yè)工程學科由此產(chǎn)生，大大提高了制造行業(yè)的生產(chǎn)效率，促進社會發(fā)展，而本次設(shè)計正是應(yīng)用工業(yè)工程的方法手段對顯示屏生產(chǎn)線進行改善與研究，最終達到提高生產(chǎn)效率，降低成本，為企業(yè)更多的盈利的目的。2.1.25S管理5S管理是指對生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)要素進行有效的管理，由整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)五個部分組成。整理：將工作場所中的任何物品區(qū)分為必要或不必要，不必要的徹底清除。整頓：給我必要的東西擺放整齊、給予標識，把尋找時間減少為30s內(nèi)。清掃：打掃工作場所和設(shè)備，保持崗位始終在清潔整潔的狀態(tài)。清潔：通過制度化、規(guī)范化管理，維持上述三個步驟。修養(yǎng)：對于規(guī)定，大家嚴格遵守，提高自己的管理能力。2.1.3秒表測時法秒表法是在一段時間內(nèi)利用秒表或電子計時器對作業(yè)者的動作執(zhí)行情況進行直接連續(xù)的觀測把作業(yè)時間和有關(guān)作業(yè)的其他參數(shù)以及特殊情況下的數(shù)據(jù)一并記錄下來，并結(jié)合企業(yè)所制定的寬放比例，來確定作業(yè)作者完成某項動作所需標準時間的方法。使用秒表法進行測時，通常采用連續(xù)測時法，歸零測時法和周程測時法等，本文采用的是歸零測時法。歸零測時法，在觀測過程中，每遇一作業(yè)單元結(jié)束，即按停秒表讀取數(shù)值，并立即將秒表歸零，在下一作業(yè)單元開始時重新啟動。由于上一作業(yè)單元結(jié)束點，即是下一作業(yè)單元的開始點，所以秒表歸零后需立即啟動。秒表法按照測定方式的不同可分為重復(fù)式觀察（測時）和非重復(fù)式觀察（寫實)。重復(fù)式觀察（測時）——一工序或工序的一部分為對象，重復(fù)記錄其作業(yè)時間，并進行分析研究的方法，一般重復(fù)多次，然后求平均值。測時的作用在于總結(jié)推廣先進操作經(jīng)驗，尋求合理的操作方法，觀察工序中的時間消耗，為制定時間標準提供依據(jù)。非重復(fù)式觀察——一整個工作日為對象，按照時間消耗的順序進行觀察記錄和分析的方法。寫實的作用與測試作用相同。2.1.45W1H提問法5W1H提問法是指對工作上的每項活動從目的，原因，時間，地點，人員等方法上進行提問，為了清楚地發(fā)現(xiàn)問題可以有幾次提問，依據(jù)提問的答案，問出問題所在，并進一步討論改進的可能性，由于前五個提問英語單詞的字首字母都含“W”，而最后一個提問字首字母為“H”，因此常稱之為5W1H提問技術(shù)，詳細內(nèi)容見表2-1：考察點第一次提問第二次提問第三次提問目的做什么（What）是否必要有無其他合適的對象原因為何做（Why）為什么這樣做是否不需要做時間何時做（When）何時此時做有無更合適的時間地點何處做（Where）何處需要此處做有無更合適的地點人員何人做（Who）為何需要此人做有無更合適的人方法如何做(How)為何需要這樣做有無更合適的方法與工具表2-1“5W1H”提問法2.1.5ECRS四原則“ECRS”四大原則為刪減(Eliminate)，合并(Combine)，重組(Rearrange)，簡化(Simplify)，簡稱ECRS，用于對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化。E(Eliminate)，即消除。我們通過對某項工作的目的、要改善的工序、作業(yè)項目以及操作動作等用“做什么”、“是否必要”等問題反復(fù)進行提問，若得到答案為肯定的，則堅決予以取消。取消是進行改善的最高原則。(2)C(Combine)，即合并。經(jīng)過取消的優(yōu)化后，對于無法取消而又必要的的動作，看看能不能進行合并，以達到節(jié)省時間的密度。(3)R(Rearrange)，即重排。對于不能夠進行取消和合并的工序，考慮改變作業(yè)位置，目的使作業(yè)順序達成最佳和效率最高的狀態(tài)。比如對現(xiàn)行的人員操作順序進行重新分工排列，對人員和機器布局進行重排等等。(4)S(Simple)，即簡化。在經(jīng)過取消，合并和重排后的工作，最后可以考慮用最簡單、最經(jīng)濟的方法來完成。比如增加工裝夾具，考慮機械化，采用自動化設(shè)備等來防呆和簡化操作。使操作和新的方法更加有效。改善是一般遵循對目的進行取消，對地點，時間，人員，進行重排或合并，對方法進行簡化的原則。2.1.6標準工時標準時間是指一位受過訓練的熟練工作者正常條件下，完成標準作業(yè)所需的時間。標準時間的構(gòu)成如下：標準時間的計算公式標準時間=觀測時間×評價系數(shù)×（1+寬放率）=實際時間×（1+寬放率）（2.1）標準時間能在企業(yè)管理的多個層面廣泛應(yīng)用，分別為①用來確定最適當?shù)淖鳂I(yè)方法。②對小組作業(yè)來講，可保持作業(yè)者的工作時間平衡，提升作業(yè)效率。③確定每名操作者負責的機器數(shù)量。④建立基本的生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)。⑤建立基本的標準成本數(shù)據(jù)。⑥提供效率管理的基準。⑦決定外協(xié)單價的基礎(chǔ)數(shù)值。⑧建立基礎(chǔ)的衡量生產(chǎn)力和作業(yè)效率的數(shù)據(jù)。⑨作為作業(yè)途程計劃的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。⑩分析標準成本與實際成本的差異。2.1.7現(xiàn)場管理現(xiàn)場管理是針對與生產(chǎn)現(xiàn)場來進行的一種綜合性治理，運用科學的管理思想、方法和管理手段，對現(xiàn)場的人、機、物、環(huán)境、能源、信息等，進行合理的配置和優(yōu)化組合，保證現(xiàn)場預(yù)定的企業(yè)經(jīng)營目標，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、安全的生產(chǎn)。長春工業(yè)大學學士學位畢業(yè)論文生產(chǎn)現(xiàn)場管理的根本目的是以顧客需求為到導(dǎo)向，保證生產(chǎn)活動的順利展開，最終應(yīng)該反映在產(chǎn)品質(zhì)量、交貨期、成本等三個主要指標上面，實現(xiàn)現(xiàn)場管理圍繞生產(chǎn)展開、為生產(chǎn)服務(wù)，使現(xiàn)場管理活動同生產(chǎn)管理有機結(jié)合起來。2.2生產(chǎn)線平衡理論生產(chǎn)線平衡是平衡生產(chǎn)的全部工序，對各作業(yè)的生產(chǎn)負荷進行調(diào)整，使作業(yè)時間盡可能的相近。生產(chǎn)線平衡相關(guān)定義如下：1.生產(chǎn)線理論：生產(chǎn)線是按照順序完成規(guī)定生產(chǎn)流程的作業(yè)線，是一種可以配置作業(yè)人或工業(yè)機器人的機械系統(tǒng)。2.工作站：在完成某產(chǎn)品的各道工序時，裝配線中指定作業(yè)人進行操作的工作位置就是工作站。3.作業(yè)元素：把操作劃分為一個一個不能再分的操作單元，這些單元即為作業(yè)元素。4.總作業(yè)時間：裝配一個產(chǎn)品的所有作業(yè)單元的時間總和。5.空閑時間：在工作時間內(nèi)沒有進行有效工作任務(wù)的時間就是空閑時間。6.裝配負荷率：是一種用來衡量裝配線是否平衡的標準，是裝配任務(wù)分配給各個工作站的平均程度。7.節(jié)拍：節(jié)拍就是各工序完成規(guī)定的作業(yè)，生產(chǎn)可以繼續(xù)進行所容許的最大時間。節(jié)拍的公式定義如下：CT=F/Q（2.2）式中：CT一一流水線節(jié)拍(s/件)；F--計劃期有效工作時間(s)；Q--計劃期內(nèi)產(chǎn)品產(chǎn)量(件)；8.生產(chǎn)線平衡率=（各工序時間總和÷（工位數(shù)×CT））×100%=（∑ti÷（工位數(shù)×CT））×100%（2.3）CT：即生產(chǎn)線節(jié)拍2.3生產(chǎn)線平衡相關(guān)概念2.3.1生產(chǎn)線平衡原則及改善的原則方法生產(chǎn)線平衡原則主要包括兩項:（1）調(diào)整作業(yè)元素，使各個工序的作業(yè)時間低于生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍，并且符合工序的先后順序，令工序數(shù)目盡可能減少。（2）使各個工序損失的時間盡可能的少，并且要盡量均勻，使裝配的時間損失率最小。生產(chǎn)線平衡的改善原則方法:（1）考慮瓶頸工序的改善，具體可以參考程序分析、動作分析與工序自動化等IE的方法與手段。（2）將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分配給其余的工序。（3）增加操作者，提高生產(chǎn)線平衡率就會提高人均產(chǎn)量，單位產(chǎn)品成本也隨之下降。（4）合并或重排生產(chǎn)工序，在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下更容易拉平衡。（5）將作業(yè)時間較短的工序進行，安排到其它工序中。2.3.2生產(chǎn)線平衡的影響要素1.工序的作業(yè)內(nèi)容工序的作業(yè)內(nèi)容是根據(jù)工藝的具體要求，在規(guī)定的工作站需完成的任務(wù)。任務(wù)的多少直接影響完成作業(yè)的時間。2.操作者的技術(shù)水平和積極性不同的作業(yè)人員由于經(jīng)驗積累及個人身體狀況存在差異，因此即便是同樣的的工序，測試時間也有所不同；提升作業(yè)者的技術(shù)水平與積極性能提高企業(yè)的競爭力。3.工序設(shè)備的生產(chǎn)能力設(shè)備的生產(chǎn)能力是由一定時間內(nèi)裝配產(chǎn)品的數(shù)量的能力決定的。同樣的工序內(nèi)容，操作的設(shè)備型號不同，也會存在數(shù)量與品質(zhì)的差異；流水線作業(yè)條件時，如果由于設(shè)備不良而處理不當，就會使整條流水線停產(chǎn)。除了以上三點外，其它的一些因素也會影響生產(chǎn)線的平衡。2.3.3生產(chǎn)線平衡的改進要點1.改進工藝設(shè)備與操作設(shè)備方面可以通過科學的設(shè)計，使作業(yè)過程中個別時間重疊，來縮短生產(chǎn)線的節(jié)拍，也可以縮短過程中部分動作所耗用的時間，來實現(xiàn)縮短整條線節(jié)拍。2.改進工藝方面調(diào)整生產(chǎn)工藝也可以使節(jié)拍改變。例如對于一條冰箱生產(chǎn)線的兩道工序——箱體裝配與發(fā)泡，他們的節(jié)拍相差較大，可以在它們之間增設(shè)一個儲存線作為緩沖環(huán)節(jié)。3.改善產(chǎn)品本身的設(shè)計工廠在生產(chǎn)過程中，要根據(jù)自身的生產(chǎn)經(jīng)驗，積極與研發(fā)單位溝通，并提供合理建議。這樣的生產(chǎn)模式，通常稱為DFM（DesignForManufacture），是在產(chǎn)品正式投產(chǎn)前或者正式生產(chǎn)中，通過FMEA（FailureModeEffectiveAnalysis）方法對生產(chǎn)的產(chǎn)品品質(zhì)狀況，以及人員作業(yè)方便性問題進行分析，之后對產(chǎn)品本身的設(shè)計提出改善要求。4.改進節(jié)拍計算方法生產(chǎn)節(jié)拍往往都是憑經(jīng)驗估算出來的，現(xiàn)在可以通過公式計算節(jié)拍，最小工作站位數(shù)等，更科學有效。通過生產(chǎn)線平衡可以達到：（1）提高作業(yè)人員和設(shè)備的效率。（2）減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本。（3）減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)。（4）在平衡的生產(chǎn)線上進行單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變力。（5）通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用IE的手法，提高全員綜合素質(zhì)。3基于IE的顯示屏生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析3.1企業(yè)簡介該電腦公司成立2001年，起先從事電腦主機、顯示器、顯示屏等零部件的裝配工作，隨著市場對電腦需求的日益增加，該企業(yè)于2007年增加顯示屏生產(chǎn)線，著力于電腦零部件裝配流水線與零部件生產(chǎn)流水線集于一身，在全球競爭力度日益嚴重的市場大環(huán)境下提高自身優(yōu)勢。企業(yè)從2008年開始每年生產(chǎn)顯示屏產(chǎn)量達百萬臺，每條顯示屏生產(chǎn)線的年產(chǎn)量達10萬臺。隨著社會的發(fā)展與信息技術(shù)的革新，全球處于經(jīng)濟一體化，信息一體化，各種行業(yè)的發(fā)展進步都離不開信息，電腦作為人類工作工具是不可或缺的。目前，該企業(yè)在電腦市場占有一定的份額，企業(yè)近年來也在不斷的突破自我，尋找提高企業(yè)競爭力的方式方法。3.2顯示屏生產(chǎn)線節(jié)拍確定該企業(yè)顯示屏車間生產(chǎn)現(xiàn)狀：采用U型生產(chǎn)線，日產(chǎn)量達500臺，年產(chǎn)10萬臺，每年365天，除去節(jié)假日等休閑節(jié)日，實際工作時間為每年218天，由于生產(chǎn)數(shù)目過多，所以生產(chǎn)線是兩班制作業(yè)，并且每班采用8小時工作制。除去生產(chǎn)線工人休息時間，實際每班工作按照7.5小時計算。由第二章理論部分節(jié)拍公式（2.2）：CT=F/Q式中：CT一一流水線節(jié)拍(min/件)；F--計劃的有效工作時間(min)；Q--計劃期內(nèi)產(chǎn)品產(chǎn)量(件)；因此現(xiàn)有生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍CT=（218*2*7.5*60）/100000=1.962min=117.7s所以企業(yè)目前顯示屏生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍為118s。3.3工序時間測定液晶顯示屏主要由背光源（或背光模組）、上下兩層偏光片、上層和下層兩塊玻璃基板、ITO透明導(dǎo)電層、薄膜晶體管（TFT）、液晶分子層、彩色濾光片、框膠八大部分組成。這里主要對顯示屏生產(chǎn)工序（14道）進行作業(yè)時間測定以及動作研究。顯示屏生產(chǎn)線后工序十四道如下：工序一：切割工序二：裂片工序三：液晶灌注工序四：加壓封口工序五：二次切割工序六：斷離工序七:磨邊工序八：清洗工序九：再定向工序十：檢測工序十一：切偏光片工序十二：貼偏光片工序十三：脫泡工序十四：包裝3.3.1時間測定（秒表法）秒表法是在一段時間內(nèi)利用秒表或電子計時器對作業(yè)者的動作執(zhí)行情況進行直接連續(xù)的觀測，把作業(yè)時間和有關(guān)作業(yè)的其他參數(shù)以及特殊情況下的數(shù)據(jù)一并記錄下來，并結(jié)合企業(yè)所制定的寬放比例，來確定作業(yè)作者完成某項動作所需標準時間的方法。使用秒表法進行測時，通常采用連續(xù)測時法，歸零測時法和周程測時法等，本文采用的是歸零測時法。歸零測時法，在觀測過程中，每遇一作業(yè)單元結(jié)束，即按停秒表讀取數(shù)值，并立即將秒表歸零，在下一作業(yè)單元開始時重新啟動。由于上一作業(yè)單元結(jié)束點，即是下一作業(yè)單元的開始點，所以秒表歸零后需立即啟動。顯示屏生產(chǎn)線是由十四個工位組成，各個工位如下：工位一：切割。工位二：裂片。工位三：液晶灌注。工位四：加壓封口。工位五：二次切割。工位六：斷離。工位七：磨邊。工位八：清洗。工位九：再定向。工位十：檢測。工位十一：切偏光片。工位十二：貼偏光片。工位十三：脫泡。工位十四：包裝。對顯示屏生產(chǎn)線所在工序依次按照工序進行秒表測時，每個工位按照目前生產(chǎn)線SOP進行操作，從第一動作開始到最后一個完成動作計時，累計5次測時，十四個工位測時累計70次，每個工位的操作人員為1人，對工序秒表測時的5次結(jié)果求平均值，得到顯示屏生產(chǎn)線工序秒表測時結(jié)果。對顯示屏生產(chǎn)線進行實時秒表測時，最終生產(chǎn)線工序?qū)嶒灁?shù)據(jù)的如表3-1所示：表3-1秒表測時序號工序名稱測量工時（S）平均值（S）一次加工產(chǎn)品CT（S）工序人力平衡工時123451切割42.342.642.444.142.442.8143.8142.82裂片32.131.532.432.631.832.1132.1132.13液晶灌注92.192.291.892.091.992.0192.0192.04加壓封口73.274.473.874.274.274.0174.0174.05二次切割71.872.471.673.172.672.3172.3172.36斷離74.474.172.973.872.273.9173.9173.97磨邊72.171.972.272.471.872.1172.1172.18清洗53.452.853.253.453.653.1153.1153.19再定向20.520.220.5120.5120.510檢測74.372.573.474.873.873.4173.4173.411切偏光片74.274.174.374.474.274.2174.2174.212貼偏光片21.422.221.8121.7121.713脫泡52.252.953.251.652.252.4152.4152.414包裝73.974.174.273.874.274.1174.1174.13.4生產(chǎn)線平衡分析3.4.1確定寬放時間寬放時間包括私事寬放、疲勞寬放、政策寬放、延遲寬放等。私事寬放：即滿足作業(yè)者生理需求所需的時間，如喝水、上廁所等。疲勞寬放：即為恢復(fù)操作者在工作中產(chǎn)生的生理上和心理上的疲勞而產(chǎn)生的寬放。延遲寬放：是操作中無法避免的延遲，不是作業(yè)者能控制的中斷。政策寬放：是作為管理政策上給與的寬放時間。該生產(chǎn)線中：顯示屏生產(chǎn)線規(guī)定有休息時間，所以私事寬放定為正常時間的2%；疲勞寬放為正常時間的8%；由于生產(chǎn)線的運行需要各環(huán)節(jié)等人為或非人為因素的影響，延遲寬放為正常時間的3%；因為該生產(chǎn)線運行相對穩(wěn)定，政策寬放不予計算。寬放率為10%（規(guī)定電子作業(yè)寬放率取10%），取評定系數(shù)為110%?？倢挿艜r間=正常時間*寬放率=觀測時間*評定系數(shù)*寬放率=（42.8+32.1+92.0+74.0+72.3+73.9+72.1+53.1+20.5+73.4+74.2+21.7+52.4+74.1）*110%*10%=828.2*110%*10*=91.1s以此法即可算出各工位寬放時間如表3-2所示：表3-2各工位寬放時間序號工位工位操作時間s工人數(shù)/人寬放時間s1切割42.814.72裂片32.113.53液晶灌注92.0110.14加壓封口74.018.15二次切割72.318.06斷離73.918.17磨邊72.117.98清洗53.115.89再定向20.512.310檢測73.418.111切偏光片74.218.212貼偏光片21.712.413脫泡52.415.814包裝.2確定標準工時標準工時制定的精準度越高，對企業(yè)的幫助就越大，它可以用來正確的評估生產(chǎn)線或者車間的產(chǎn)能，從而準確的計算人員成本；以及設(shè)法對現(xiàn)有的生產(chǎn)線或生產(chǎn)車間加以改進；也可以合理安排工作計劃，計算標準成本等。根據(jù)標準時間計算公式計算出：標準時間=觀測時間×評價系數(shù)×（1+寬放率）=實際時間×（1+寬放率）=828.2*110%*（1+10%）=1002.1s（這里取評價系數(shù)為110%，寬放率為10%）以此可算出各工位標準工時如表3-3所示：表3-3工位標準工時匯總表序號工位工位操作時間s工人數(shù)/人標準時間s1切割42.8151.82裂片32.1137.83液晶灌注92.01111.34加壓封口74.0190.05二次切割72.3187.56斷離73.9189.47磨邊72.1187.28清洗53.1164.39再定向20.5124.810檢測73.4188.811切偏光片74.2189.812貼偏光片21.7126.313脫泡52.4163.414包裝74.1計算平衡率由表3-3數(shù)據(jù)可知，工序中最大操作時間為111.3s,取節(jié)拍為112s,對顯示屏生產(chǎn)線的平衡率進行計算如下：生產(chǎn)線平衡率=(各工序時間總和÷（工位數(shù)×CT）)×100%=((∑ti÷（工位數(shù)×CT)*100=（51.8+38.8+111.3+90.0+87.5+89.4+87.2+64.3+24.8+88.8+89.8+26.3+63.4+89.7）/(14*112)*100%=1002.2/(14*112)*100%=64.0%該企業(yè)顯示屏生產(chǎn)線的十四個工序在生產(chǎn)線上連續(xù)重復(fù)的進行，在制品的等候時間和設(shè)備的加工間歇都減少了。由于本次的設(shè)計目標是找到最高效率的生產(chǎn)方式，如果達不到會造成資源浪費，成本提高。所以由生產(chǎn)線平衡率計算結(jié)果可知該生產(chǎn)線生產(chǎn)平衡率是64.0%，遠小于目標平衡率85%，需要對生產(chǎn)線存在問題進行分析。3.5分析生產(chǎn)線存在問題3.5.1瓶頸工序1.瓶頸工序定義瓶頸工序是指制約整條生產(chǎn)線產(chǎn)出量的那一部分工作步驟或工藝過程，廣義上瓶頸是指整個流程中制約產(chǎn)出的各種因素。瓶頸工序主要是針對生產(chǎn)流程而言，我們通常把一個流程中作業(yè)時間最長的工序稱為瓶頸工序。因而，對瓶頸工序的改善就尤為重要。瓶頸工序改善方法：首先利用工業(yè)工程的相關(guān)方法如程序分析、動作分析、生產(chǎn)線平衡等找到瓶頸工序;分析瓶頸工序的原因;利用ECRS進行瓶頸工藝改善;重新計算生產(chǎn)線平衡;衡量效益，總結(jié)電腦顯示屏生產(chǎn)工藝流程。瓶頸工序分析該顯示屏生產(chǎn)線，其工藝流程:切割裂片液晶灌注加壓封口二次切割斷離磨邊清洗再定向檢測切偏光片貼偏光片脫泡包裝。最后顯示屏生產(chǎn)的14個工作場地流水線工時分析如表3-4所示：表3-4顯示屏生產(chǎn)線工序工時表序號工位工時/秒工人數(shù)/人作業(yè)時間1切割42.8142.82裂片32.1132.13液晶灌注92.0192.04加壓封口74.0174.05二次切割72.3172.36斷離73.9173.97磨邊72.1172.18清洗53.1153.19再定向20.5120.510檢測73.4173.411切偏光片74.2174.212貼偏光片21.7121.713脫泡52.4152.414包裝74.1174.1瓶頸工序由表3-4可以看出液晶灌注作業(yè)時間為92s，與生產(chǎn)線中其他工序作業(yè)時間相比，液晶灌注工序作業(yè)時間遠遠大于其他工序，所以液晶灌注工序在該生產(chǎn)線中為瓶頸工序，其他工序也存在些許問題，下面對部分工序進行分析。用魚骨圖分析影響瓶頸工序及整體生產(chǎn)作業(yè)的因素。利用魚骨圖，從人員、物料、工裝設(shè)備、方法及環(huán)境逐項列出影響液晶灌注工序的原因，如圖3-1所示：環(huán)境物料人員。現(xiàn)場凌亂物料缺陷尺寸誤差動作復(fù)雜布局不合理循環(huán)時間長液晶灌注動作復(fù)雜方法設(shè)備圖3-2液晶灌注工序?qū)е乱壕Ч嘧⒊蔀槠款i工序的主要原因是該工序在整個生產(chǎn)流程中極為重要，動作循環(huán)時間長，灌注環(huán)境必須有較好的潔凈度，防止水氣，油和灰塵等對液晶的污染。在灌注過程中工人需要高度集中注意力，導(dǎo)致不必要的時間浪費。一方面由于工序?qū)ιa(chǎn)環(huán)境要求以及員工安全問題，員工必須戴絕緣橡膠手，穿絕緣橡膠雨鞋以及身穿防塵服套，導(dǎo)致工作時動作受阻，工作時間延長;另一方面，表面清洗時由于操作頻繁導(dǎo)致注意力下降，極易造成清洗不合格，造成返工，因而耗時長。對于其他存在的問題主要是生產(chǎn)過程中各工序銜接調(diào)整時間過長，工作臺不合理，等待作業(yè)時間長，影響干擾其他工序項目的進行;在同一場地操作，作業(yè)之間會存在等待、頻繁調(diào)整等現(xiàn)象，影響作業(yè)時間。3.5.2工序分布不合理由表3-4可以得，各工序操作時間不一，且存在部分工序操作時間遠小于其他工序，如表中所示，工序一：切割工序操作時間為42.8s;工序二:裂片工序操作時間為32.1s;工序八：清洗工序操作時間為53.1;工序九：再定向工序操作時間為20.5s;工序十二：貼偏光片工序操作時間為21.7s;工序十三：脫泡工序操作時間為52.4s.這六個工序操作時間與其他工序相比要小于其操作時間，這就增加了工序的等待時間與該工位操作人員的空閑時間，于整個生產(chǎn)線而言，該問題的存在影響了現(xiàn)有生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，導(dǎo)致生產(chǎn)平衡率低下。需要利用ECRS四原則對其進行改善。3.5.3作業(yè)現(xiàn)場人因問題（1）車間原料區(qū)原料擺放凌亂，生產(chǎn)作業(yè)會受到一定影響，浪費時間成本，如圖4-1所示。另外還存在物料區(qū)擺放較遠的問題，操作者取物料需要浪費許多時間，可將物料儲存區(qū)安置在相應(yīng)工位附近，如圖4-2所示。針對液晶灌注工序問題，引入設(shè)備液晶灌注機，改手工作業(yè)為機器自動化作業(yè)。生產(chǎn)線機械化、自動化水平提高，雖然對工人操作技能要求較高，但改善了工作環(huán)境，降低了工人勞動強度，節(jié)省時間成本，減少浪費。兩者比較，作業(yè)時間平均縮短30s。針對切割以及二次切割工序，對設(shè)備進行升級處理，減小機器以人員之間空間距離，對員工定期進行身體動作素質(zhì)培訓，加快抓取放置動作時間。瓶頸工序改善后的生產(chǎn)線作業(yè)時間如表3-5所示：表3-5瓶頸工序改善后作業(yè)時間序號工位工時/秒工人數(shù)/人作業(yè)時間1切割42.8142.82裂片32.1132.13液晶灌注72.0172.04加壓封口74.0174.05二次切割72.3172.36斷離73.9173.97磨邊72.1172.18清洗53.1153.19再定向20.5120.510檢測73.4173.411切偏光片74.2174.212貼偏光片21.7121.713脫泡52.4152.414包裝74.1174.1 4顯示屏生產(chǎn)線優(yōu)化與改善4.1瓶頸工序改善針對液晶灌注工序問題，引入自動化設(shè)備液晶灌注機，改手工作業(yè)為機器自動化作業(yè)。人員操作時間由于各種因素影響導(dǎo)致效率低下，操作時間達92s,利用設(shè)備液晶灌注機，該工序時間為72s。生產(chǎn)線機械化、自動化水平提高，雖然對工人操作技能要求較高，但改善了工作環(huán)境，降低了工人勞動強度，節(jié)省時間成本，減少浪費。兩者比較，作業(yè)時間平均縮短20s。4.1.標準工時確定4.4.1確定寬放時間寬放時間包括私事寬放、疲勞寬放、政策寬放、延遲寬放等。私事寬放：即滿足作業(yè)者生理需求所需的時間，如喝水、上廁所等。疲勞寬放：即為恢復(fù)操作者在工作中產(chǎn)生的生理上和心理上的疲勞而產(chǎn)生的寬放。延遲寬放：是操作中無法避免的延遲，不是作業(yè)者能控制的中斷。政策寬放：是作為管理政策上給與的寬放時間。該生產(chǎn)線中：顯示屏生產(chǎn)線規(guī)定有休息時間，所以私事寬放定為正常時間的2%；疲勞寬放為正常時間的8%；由于生產(chǎn)線的運行需要各環(huán)節(jié)等人為或非人為因素的影響，延遲寬放為正常時間的3%；因為該生產(chǎn)線運行相對穩(wěn)定，政策寬放不予計算。寬放率為10%（規(guī)定電子作業(yè)寬放率取10%），取評定系數(shù)為110%?？倢挿艜r間=正常時間*寬放率=觀測時間*評定系數(shù)*寬放率=808.2*110%*10%=88.9s以此法即可算出各工位寬放時間如表4-1所示：表4-1工位寬放時間匯總表序號工位工位操作時間s工人數(shù)/人寬放時間s1切割42.814.72裂片32.113.53液晶灌注72.017.94加壓封口74.018.15二次切割72.318.06斷離73.918.17磨邊72.117.98清洗53.115.89再定向20.512.310檢測73.418.111切偏光片74.218.212貼偏光片21.712.413脫泡52.415.814包裝.2制定標準工時標準工時制定的精準度越高，對企業(yè)的幫助就越大，它可以用來正確的評估生產(chǎn)線或者車間的產(chǎn)能，從而準確的計算人員成本；以及設(shè)法對現(xiàn)有的生產(chǎn)線或生產(chǎn)車間加以改進；也可以合理安排工作計劃，計算標準成本等。根據(jù)標準時間計算公式計算出：標準時間=觀測時間×評價系數(shù)×（1+寬放率）=實際時間×（1+寬放率）=808.2*110%*（1+10%）=978.4s（這里取評價系數(shù)為110%，寬放率為10%）以此可算出各工位標準工時如表4-2所示：表4-2工位標準時間匯總表序號工位工位操作時間s工人數(shù)/人標準時間s1切割42.8151.82裂片32.1137.83液晶灌注72.0187.14加壓封口74.0190.05二次切割72.3187.56斷離73.9189.47磨邊72.1187.28清洗53.1164.39再定向20.5124.810檢測73.4188.811切偏光片74.2189.812貼偏光片21.7126.313脫泡52.4163.414包裝74.1189.74.2最小工作地計算4.2.1確定改善后節(jié)拍根據(jù)對顯示屏生產(chǎn)線優(yōu)化技術(shù)指標：日產(chǎn)量達600，生產(chǎn)線平衡率達85%以上，計算目標節(jié)拍，由第二章公式（2.2）可得：CT=F/QCT=（218*2*7.5*60）/100000=1.509min=90.54s由表4-2可知，生產(chǎn)線工序中最大工作時間為90s,與目標節(jié)拍近似相等且略微小于目標節(jié)拍，所以取節(jié)拍為90s。4.2.2計算最小工作地工作站也叫工作地。工作站中需要完成的作業(yè)單元與工時總額，分別稱作站工作含量和站工作含量時間。流水線中所有的站工作含量時間的總和為總工作含量時間，以W表示。Wtj,tj為作業(yè)j的加工時間。用最少的工作站數(shù)來完成制品的生產(chǎn)過程，可以體現(xiàn)出裝配線工作站分工的合理性。工作站數(shù)越小，負荷越飽滿，成本就越低，裝配線的利用效率也就越高。在給定了節(jié)拍時間后，最少工作站數(shù)應(yīng)為：作業(yè)總時間/生產(chǎn)線節(jié)拍，并且取整。流水線的最少工作站數(shù)可以用來檢查工作站任務(wù)分工組織的合理性。根據(jù)顯示屏生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍為90秒，得工作站數(shù)：最小工作地數(shù)=標準作業(yè)總時間/節(jié)拍=（51.8+37.8+87.1+90+87.5+89.4+87.2+64.3+24.8+88.8+89.8+26.3+63.4+51.8）/90.0=978.4/90=10.87取整數(shù)，確定最小工作地數(shù)為11。在完成任務(wù)的前提下，工作站的個數(shù)越少，成本越低，所以盡可能選擇最小工作站數(shù)。4.3基于“5W1H”與“ECRS的工位改善本節(jié)將基于工作研究的方法中“5W1H”以及“ECRS”四大原則對顯示屏生產(chǎn)線中不合理的作業(yè)進行改進。根據(jù)對作業(yè)單元的分析，我們可以發(fā)現(xiàn)，在顯示屏生產(chǎn)線中有很多工位的工作時間大大低于節(jié)拍，這樣會影響生產(chǎn)線的平衡率，我們要依照“5W1H”提問技術(shù)和“ECRS四大原則”對不合理的工步、工位進行合并、以及工位順序的調(diào)整。工位的合并問：如果將工位1與工位2合并，這樣是否可行？答：可行。工位1、工位2加工時間之和為89.6s，更接近于生產(chǎn)節(jié)拍。合并后的作業(yè)單元只是將有些工序轉(zhuǎn)移到上一個工位進行操作，并不影響工人的操作，簡單的工位合并，只是能加工人的作業(yè)時間所占得比例，不影響裝配的速度和質(zhì)量，是可以考慮合并的所以這樣的合并是合理的、可行的。問：工位8與工位9是否可以合并？答：可以。工位八與工位九的加工時間之和為89.1s，合并之后均更接近于生產(chǎn)節(jié)拍。并且不影響生產(chǎn)的工藝流程，是可以合并的。問：工位12與工位13是否可以合并？答：可以。工位八與工位九的加工時間之和為89.7s，合并之后均更接近于生產(chǎn)節(jié)拍。并且不影響生產(chǎn)的工藝流程，是可以合并的。（2）工步的合并問：在整個加工過程中是否可以進行工步的合并與拆分？答：否。經(jīng)過分析，在顯示屏生產(chǎn)線上各個工位的每一個工步都設(shè)計的比較合理，非常具有獨立性，不需再進行工步的合并，由于各個工位都是在完成一道獨立的任務(wù)，因此也不能再進行拆分?；谏鲜鰲l件，我們對顯示屏生產(chǎn)線工位改善后的結(jié)果如表4-3所示：表4-3改善后工位時間匯總表序號工位工位操作時間s工人數(shù)/人標準時間s1切割與裂片74.9189.62液晶灌注72.0187.13加壓封口74.0190.04二次切割72.3187.55斷離73.9189.46磨邊72.1187.27清洗與再定向73.6189.18檢測73.4193.79切偏光片74.2188.810貼偏光片與脫泡74.1189.811包裝74.1189.74.4改善后的生產(chǎn)線平衡率的計算4.4.1計算改善后生產(chǎn)線平衡率經(jīng)過改善研究后，此生產(chǎn)線的節(jié)拍為90s，所以改善后的顯示屏生產(chǎn)線的平衡率，結(jié)合上述工位的操作時間分析可得：生產(chǎn)線平衡率=（各工序時間總和÷（工位數(shù)×CT））×100%=（(∑ti÷（工位數(shù)×CT））×100=（89.6+87.1+87.1+90+87.5+89.4+87.2+89.1+93.7+88.8+89.8+89.7）/(11*90)*100%=978.4/(11*90)*100%=98.8%從以上數(shù)據(jù)可以得出，該生產(chǎn)線的生產(chǎn)線平衡率比優(yōu)化前的高，這正是我們想要得到的。生產(chǎn)線平衡率滿足了大于85%，可以認為生產(chǎn)線基本實現(xiàn)了“一個流”的生產(chǎn)。在改善過程中由于對工位進行了合并使得整個生產(chǎn)線面積減少了，工人人數(shù)也減少了，這樣將會提高生產(chǎn)效率，并且可以實現(xiàn)年產(chǎn)量13萬臺。4.5基于人因工程作業(yè)現(xiàn)場改善4.4.2計算產(chǎn)能該企業(yè)顯示屏車間生產(chǎn)：日產(chǎn)量達600臺，年產(chǎn)13萬臺，每年365天，除去節(jié)假日等休閑節(jié)日，實際工作時間為每年218天，兩班制作業(yè)，并且每班采用8小時工作制。除去生產(chǎn)線工人休息時間，實際每班工作按照7.5小時計算。由第二章理論部分節(jié)拍公式（2.2）：CT=F/QQ=（2*7.5*60*60）/90=600（臺）年產(chǎn)量為：Q=(218*2*7.5*60*60)/90=130800(臺)由計算結(jié)果可知，日產(chǎn)量達600臺，年產(chǎn)量達13萬臺的目標產(chǎn)量可以完成，且無過多的庫存剩余。4.5人因工程作業(yè)現(xiàn)場改善4.5.1人因工程概述人因工程學定義：研究人和機器、環(huán)境的相互作用及其理解和，使設(shè)計的機器和環(huán)境系統(tǒng)合適人的生理、心理等特征，達到在生產(chǎn)中提高效率、安全、健康和舒坦的目的。研究的內(nèi)容：研究人的生理與心理特征；研究人機系統(tǒng)的總體設(shè)計；研究人機界面設(shè)計；研究工作場所設(shè)計和改善；研究工作環(huán)境及其改善；研究作業(yè)方法及其改善；研究系統(tǒng)的安全性和可靠性；研究組織與管理的效率。人因工程學主要對象是人，使人的心理、生理方面達到最舒適的狀態(tài)，提高工作效率。對該顯示屏生產(chǎn)線主要從車間環(huán)境出發(fā)，對溫度、照明、工位進行改善，生產(chǎn)顯示屏車間為無塵恒溫，照明情況符合車間生產(chǎn)，主要對工位擺放臟亂差的情況進行改善。4.5.2基于人因?qū)W的工位器具的改善現(xiàn)場管理法即\t"/item/%E7%8E%B0%E5%9C%BA%E7%AE%A1%E7%90%86%E6%B3%95/_blank"5S現(xiàn)場管理。5S現(xiàn)場管理可以有效地解決這個問題，它能使你企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)境得到極大地改善，是你企業(yè)走上成功之路的重要手段。5S來自日文SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、EIKETSU（清潔）、SHITSUKE（修養(yǎng)）發(fā)音的第一個字母"S"，所以統(tǒng)稱為"5S"。5S活動不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質(zhì)、員工士氣，是其他管理活動有效展開的基石之一?；诂F(xiàn)場管理，工位器具的合理擺放既給人以整潔感又方便操作者取拿操作，提高裝配效率，同時還有利于規(guī)范化管理。顯示屏生產(chǎn)線裝配現(xiàn)場器具擺放存在的問題大體表現(xiàn)在以下兩個方面：（1）現(xiàn)場原料區(qū)擺放比較凌亂，生產(chǎn)作業(yè)會受到一定影響，浪費時間成本，如圖4-1所示。另外還存在物料區(qū)擺放較遠的問題，操作者取物料需要浪費許多時間，可將物料儲存區(qū)安置在相應(yīng)工位附近，如圖4-2所示。圖4-1現(xiàn)場原料區(qū)圖4-2現(xiàn)場物料區(qū)生產(chǎn)現(xiàn)場的工具布局也不利于操作者操作，如圖4-3所示。在緊固螺釘操作時，螺釘放在右手邊，旁邊是螺絲刀，對工人取拿時的動作進行動作分析發(fā)現(xiàn)左手有空閑，操作不均衡，存在右手先拿電動螺絲刀再交給左手的交叉動作。不符合方法研究中的動作經(jīng)濟原則。應(yīng)該改進一下，可以在工作臺的正上方對準待緊固的零件放置位置安置懸掛的電動螺絲刀，以操作者緊固時伸手取拿舒適為宜確定高度，這樣就可以避免抬舉、平移等動作，節(jié)約時間。圖4-3現(xiàn)場工具（懸掛式）4.6顯示屏生產(chǎn)線的布局改善設(shè)計對于大多數(shù)的生產(chǎn)或者儲運部門來說，物料的運輸方式一般是沿著通道，而設(shè)備也是布置在通道兩側(cè)，因此通道的形式?jīng)Q定了物料、人員的流動模式。選擇車間內(nèi)部流動模式的一個重要依據(jù)是出入口位置。常常由于外部運輸條件或者原有的布置限制，需要按照給定的入、出口位置來規(guī)劃流動模式。此外流動模式也要考慮生產(chǎn)工藝流程、生產(chǎn)線長度、建筑物外形、物料搬運方式等方面的影響?；玖鲃幽Ｊ接形宸N：直線型。入口與出口位置相對，外形為長方形，設(shè)備沿著通道兩側(cè)布置。L型。適用于設(shè)備或建筑物不允許直線流動的情況，入口與出口分別處于建筑物兩相鄰側(cè)面。U型。適用于入口與出口在建筑物同一側(cè)面的情況，生產(chǎn)線長度基本上相當于建筑物長度的兩倍。環(huán)形。適用于要求物料返回到起點的情況。S型。在一固定面積上可以安排較長的生產(chǎn)線。該企業(yè)顯示屏生產(chǎn)線目前采用的是U型生產(chǎn)線，布局如圖4-4所示，出口與入口在建筑物同一側(cè)面，經(jīng)過優(yōu)化與改善研究之后，根據(jù)實際情況，工位數(shù)已經(jīng)減少，且在現(xiàn)場改善環(huán)節(jié)中，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線出入口如果放在一側(cè)有些擁擠，不利于設(shè)備與人員的流動，并且U型生產(chǎn)線寬度大，有限的空間里除了生產(chǎn)線外所有儲存原料與工具的位置都不能安置在生產(chǎn)線附近，增加了工人的動作，效率較低。改善后我將對顯示屏生產(chǎn)線采用S型生產(chǎn)線，生產(chǎn)線占地面積變小，節(jié)約了空間，并且出入口設(shè)置在不同方向，可以改善人員與物料流動擁擠的現(xiàn)象，儲存原料與工具均可以安置在生產(chǎn)線附近。結(jié)構(gòu)如圖4-5所示：4-4改善前U型生產(chǎn)線4-5改善后S型生產(chǎn)線5基于Flexsim的顯示屏生產(chǎn)線的仿真5.1Flexsim概述FlexSim是迄今為止，世界范圍內(nèi)第一個在圖形環(huán)境中集成了C++IDE和編譯器的仿真軟件。在這個軟件環(huán)境，C++不但能夠直接用來定義模型，而且不會在編譯中出現(xiàn)任何問題。它具有完全的C++面向?qū)ο笮?，超強?D虛擬現(xiàn)實(3D動畫)，直觀的、易懂的用戶接口，卓越的柔韌性(可伸縮性)。定義模型邏輯時，可直接使用C++，而且可立刻編譯到Flexsim中。因為Flexsim具有高度的開放性和柔韌性，所以能為幾乎所有產(chǎn)業(yè)定制特定的模型。使用Flexsim進行仿真可以達到以下幾個方面的效果：（1）提高資源利用率（2）有效分配資源（3）解決物料發(fā)送問題（4）展示新的工具設(shè)計和性能（5）研究降低成本計劃（6）決定零件經(jīng)過的時間（7）減少等待時間和排隊長度（8）消除缺貨問題（9）研究可替換的投資概念（10）盡力最有批量和工件排序（11）解決物料發(fā)送問題（12）管理日常運作決策（13）研究設(shè)備預(yù)置時間和改換工具的影響（14）優(yōu)化貨物和服務(wù)的優(yōu)先次序和分派邏輯（15）從歷史運行中得到經(jīng)驗和教訓Flexsim仿真步驟如下：（1）確定仿真目標，擬定研究內(nèi)容。這一部分主要是是明確車間仿真的目的，以及衡量仿真結(jié)果的目標。（2）收集和整理數(shù)據(jù)，確保調(diào)研獲得的資料數(shù)據(jù)的數(shù)量與準確性。（3）建立車間布局模型，分析車間各組成部分參數(shù)之間的數(shù)學邏輯關(guān)系，在此基礎(chǔ)上建立車間布局模型。（4）建立車間仿真模型，根據(jù)車間布局模型、收集的數(shù)據(jù)建立仿真模型。仿真模型要求能夠真實的反映系統(tǒng)的實際情況。（5）驗證模型。多模型進行參數(shù)的合理設(shè)置，邏輯策略是否正確反映現(xiàn)實系統(tǒng)的本質(zhì)等。（6）仿真運行。對所研究的系統(tǒng)進行大量仿真，獲得豐富的仿真資料。（7）分析仿真結(jié)果并改善。分析影響系統(tǒng)的關(guān)鍵因素，并提出改善措施。5.2基于Flexsim的顯示屏生產(chǎn)線仿真模型的建立通過顯示屏生產(chǎn)線的設(shè)計，我們知道了顯示屏生產(chǎn)線的生產(chǎn)過程，現(xiàn)在就基于Flexsim仿真軟件對顯示屏生產(chǎn)線進行仿真，仿真的具體過程如下：打開Flexsim仿真軟件，點擊進行實體的創(chuàng)建，建立14個處理器，1個發(fā)生器，1個暫存區(qū)，1個吸收器，具體的模型如圖5-1所示:圖5-1實體創(chuàng)建模型圖對建立的實體進行連接。連接時用A鍵進行連接，A連接用Q進行斷開連接。連接后的模型如圖5-2所示:圖5-2實體連接模型圖3）對建立的實體進行參數(shù)設(shè)置顯示屏生產(chǎn)線的節(jié)拍是118s，那么我們對發(fā)生器的到達時間間設(shè)置為118s，如圖5-3所示:圖5-3到達時間設(shè)置模型圖對觸發(fā)器進行參數(shù)設(shè)置，點擊創(chuàng)建觸發(fā)，創(chuàng)建實體的顏色和類型，我們對臨時實體類型設(shè)置參數(shù)為（1，1），這樣表示發(fā)生器只能創(chuàng)建一類實體。然后點擊應(yīng)用，確定。如圖5-4所示:圖5-4觸發(fā)器參數(shù)設(shè)置模型圖對暫存區(qū)的參數(shù)的設(shè)置。暫存區(qū)相當中轉(zhuǎn)區(qū)，那么我們要對其容量進行設(shè)置，使暫存區(qū)的貨物既能保證供應(yīng)，又能不積壓很多，為此我們設(shè)置暫存區(qū)容量參數(shù)為20。設(shè)置過程如圖5-5所示:圖5-5暫存區(qū)參數(shù)設(shè)置模型圖設(shè)置處理器參數(shù),對十八個工位,也就是十四個處理器進行參數(shù)設(shè)置,設(shè)置正態(tài)分布,將各工位加工時間輸入,如圖5-6:圖5-6處理器參數(shù)設(shè)置模型圖對建立的模型點擊圖標重置，然后點擊圖標運行。模型運行情況如圖5-7所示：圖5-7模型運行圖仿真后運行結(jié)果如圖5-8所示:圖5-8仿真后運行結(jié)果觀察運行的結(jié)果我們可以發(fā)現(xiàn)，綠色表示空閑時間，藍色表示加工時間，淺藍色表示阻塞時間，這十四個工位工位一、工位二、工位八、工位九、工位十二、工位十三空閑時間明顯較大，工位六、工位七堵塞時間較多，存在著嚴重的不平衡狀態(tài)，要對其進行改善。5.3顯示屏生產(chǎn)線改善前后仿真結(jié)果分析本次設(shè)計的顯示屏生產(chǎn)線改善前工位為14個，U型布置，改進后的工位為11個，并且是S型布置，改善前的工位布局如圖5-9所示，改善后的工位布局如圖5-10所示:圖5-9改善前工位布局圖圖5-10改善后工位布局圖改善前的工位運行結(jié)果如圖5-11所示，改善后的工位運行結(jié)果如圖5-12所示：圖5-11改善前的工位運行結(jié)果圖5-12改善后的工位運行結(jié)果上面的兩個運行結(jié)果中，綠色代表空閑時間，藍色代表加工時間，淺藍代表阻塞時間。我們可以看出，改進后工位上的阻塞消除了，空閑時間減少，而加工時間明顯增多，大大的增加時間利用率。改善后的工序比改善前的工序數(shù)量減少，且改善后的工作地數(shù)就是之前計算出的最小工作地數(shù)，這樣的裝配才是效率高的生產(chǎn)，符合工業(yè)生產(chǎn)需求。通過改進，使發(fā)動機生產(chǎn)線各工序節(jié)拍趨于一致，這樣可以有效的利用人力資源，最大程度的消除了不必要的時間，為企業(yè)贏得最大的經(jīng)濟利益?？傮w上來說達到了裝配流水線的改善目的，但是我們也從改善之后的柱狀圖看出工序八中空閑時間較其他工序仍高出一些，所以改善后的生產(chǎn)流水線仍然存在個別問題需要調(diào)整。6總結(jié)通過本次論文的設(shè)計，我深深的體會了理論聯(lián)系實際的重要性。通過運用工業(yè)工程的理論和技術(shù)，不斷優(yōu)化工藝流程，完善現(xiàn)場管理，并且通過制定標準工時，制定標準工藝卡，這樣可以使工人操作規(guī)范化。本次論文對顯示屏生產(chǎn)線的優(yōu)化與改善是在到一汽解放公司調(diào)研后，認真分析整理的，在進行的過程中也曾遇到一些難題，但是最終通過和同學探討與和指導(dǎo)教師溝通，也都順利解決了。我也深刻的感受到生產(chǎn)線的平衡分析是生產(chǎn)線設(shè)計中一個重要的部分，也是一門很大的學問，直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。本文設(shè)計的生產(chǎn)線的目標生產(chǎn)線改善前為十四道工序，改善后減少到十一道，恰恰是最小工作地數(shù)，平衡率原來是51.7%，在對生產(chǎn)線工序中瓶頸工序進該顯示屏生產(chǎn)線整體平衡率已經(jīng)得到一定改善，由瓶頸工序影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的問題得行改善，更好的規(guī)定了工時和人員數(shù)，再應(yīng)用ECRS四大原則進行工序的改善，過程中將原來流水線中閑置時間過長且效率比較低的工序與其他工序進行了合并，提高了整個流水線的生產(chǎn)效率。改善后，最終達到了95.5%的生產(chǎn)線平衡率。生產(chǎn)流水線的平衡改善是一個發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、改善問題的過程。通過改善，從而使流水線在更高的水平上達到新的平衡，并在新的環(huán)境條件下發(fā)現(xiàn)新的瓶頸，不斷改進不斷完善。這樣才能不斷提高企業(yè)生產(chǎn)率，也是企業(yè)真正追求的目標，是工業(yè)工程的真諦所在。企業(yè)從日產(chǎn)500臺，提高到日產(chǎn)600臺，在不加班，不增加成本甚