企業(yè)物流倉儲作業(yè)標準操作規(guī)范一、適用范圍本規(guī)范適用于企業(yè)內(nèi)部物流倉儲全流程作業(yè)管理，涵蓋物料/商品的入庫存儲、在庫管理、揀選分揀、出庫配送及庫存盤點等核心環(huán)節(jié)，旨在統(tǒng)一操作標準、提升作業(yè)效率、保障倉儲數(shù)據(jù)準確性與物資安全。適用于倉庫管理員、收貨員、揀貨員、配送員及相關(guān)崗位人員。二、標準操作流程（一）入庫作業(yè)管理作業(yè)準備倉庫管理員*某提前確認采購訂單/送貨通知單信息（供應(yīng)商名稱、物料編碼、名稱、規(guī)格、數(shù)量、到貨時間），保證與系統(tǒng)預(yù)錄入數(shù)據(jù)一致。準備驗收工具（如掃碼槍、秤重設(shè)備、量具）、驗收記錄表及卸貨設(shè)備（叉車、液壓車等），檢查設(shè)備狀態(tài)是否正常。清理驗收區(qū)域及暫存區(qū)，保證通道暢通、環(huán)境整潔。卸貨與交接收貨員*某核對送貨車輛信息，引導(dǎo)至指定卸貨區(qū)域，監(jiān)督卸貨過程（輕拿輕放，避免物料損壞/散落）。與送貨司機共同清點物料外包裝數(shù)量，檢查外包裝是否完好（有無破損、浸濕、變形），異常情況（如包裝破損、數(shù)量不符）需當場拍照記錄并反饋至采購部門及供應(yīng)商。驗收與登記倉庫管理員*某依據(jù)采購訂單/送貨單進行驗收：數(shù)量驗收：采用點數(shù)、稱重或掃碼方式核對實際到貨數(shù)量，與訂單差異率超過±1%時，立即上報主管并聯(lián)系供應(yīng)商確認。質(zhì)量驗收：檢查物料規(guī)格、型號是否與訂單一致，有無合格證、檢測報告；對需質(zhì)檢的物料（如原材料、成品），通知質(zhì)檢部門*某進行抽樣或全檢，合格后方可入庫。信息核對：核對物料編碼、生產(chǎn)日期/批次號（保證“先進先出”適用物料）、保質(zhì)期（針對臨期物料），信息不符時拒收并記錄原因。驗收合格后，在送貨單上簽字確認，“入庫驗收單”（含物料信息、驗收數(shù)量、驗收人、日期等），同步錄入倉儲管理系統(tǒng)（WMS），更新庫存數(shù)據(jù)。上架存儲倉庫管理員某根據(jù)WMS分配的貨位（遵循“重不壓輕、大不壓小、分類分區(qū)、標識清晰”原則），指揮叉車司機某或搬運工將物料運送至指定貨位。物料放置需平穩(wěn)、整齊，標簽/條碼朝外，保證易識別；貨架上懸掛貨位卡，標注物料編碼、名稱、數(shù)量、批次等信息。上架完成后，在WMS中確認貨位及數(shù)量，保證系統(tǒng)數(shù)據(jù)與實際存儲一致。（二）在庫作業(yè)管理貨位管理定期對貨位進行檢查，保證物料堆放符合規(guī)范（堆高不超過限重、留出通風(fēng)通道），禁止堵塞消防通道。每月對貨位使用情況進行分析，優(yōu)化貨位分配（如高頻出庫物料放置于靠近出庫口區(qū)域），提升揀選效率。環(huán)境與安全管控每日早班前檢查倉庫溫濕度（針對需控溫控濕的物料，如食品、化學(xué)品）、照明、消防設(shè)施（滅火器、消防栓），記錄《倉庫環(huán)境檢查表》，異常情況及時處理。禁止在倉庫內(nèi)吸煙、使用明火，易燃易爆物料需單獨存放于危化品庫，并配備防爆設(shè)備。在庫養(yǎng)護對有保質(zhì)期的物料（如食品、藥品），執(zhí)行“先進先出”（FIFO）原則，定期檢查生產(chǎn)日期/保質(zhì)期，臨期3個月的物料標識“臨期預(yù)警”，臨期1個月的啟動調(diào)撥或促銷流程。對易受潮、易銹蝕物料（如金屬制品、化工原料），定期通風(fēng)、除濕，必要時采用防潮包裝或涂抹防銹油。（三）揀選作業(yè)管理揀單與準備揀貨員*某根據(jù)WMS的“揀選任務(wù)單”（含訂單號、客戶信息、物料清單、揀貨數(shù)量、貨位信息），領(lǐng)取揀選工具（揀貨車、掃碼槍、周轉(zhuǎn)箱）。檢查周轉(zhuǎn)箱是否完好，確認揀選任務(wù)優(yōu)先級（如緊急訂單優(yōu)先處理）。揀選作業(yè)依據(jù)揀選任務(wù)單，按“貨位路徑最短”原則規(guī)劃揀選路線，前往指定貨位。掃描貨位碼及物料條碼，核對物料編碼、名稱、規(guī)格與任務(wù)單一致，按需數(shù)量揀選（避免多揀或少揀），輕拿輕放防止物料損壞。揀選完成后，將物料放入對應(yīng)周轉(zhuǎn)箱/揀貨車，在任務(wù)單上標記揀貨完成并掃碼確認。復(fù)核與分播復(fù)核員*某對揀選完成的物料進行二次核對：逐項掃描物料條碼，確認數(shù)量、規(guī)格與訂單一致；檢查物料外觀是否完好，有無錯揀、漏揀。復(fù)核無誤后，按客戶/訂單進行分播（如不同訂單物料放入不同分揀區(qū)域），粘貼“出庫標簽”（含訂單號、客戶名稱、物料信息）。（四）出庫作業(yè)管理出庫審核倉庫管理員*某審核“出庫單”（需經(jīng)相關(guān)部門負責(zé)人簽字確認），核對客戶信息、物料清單、數(shù)量、出庫時間與系統(tǒng)數(shù)據(jù)一致，異常情況（如超量出庫、無單出庫）禁止放行。裝車與交接配送員*某核對出庫單與分播物料，確認無誤后組織裝車（遵循“重下輕上、大下小上、標識朝外”原則，避免運輸途中損壞）。裝車完成后，與司機共同清車確認，在“出庫交接單”上簽字（含物料名稱、數(shù)量、車號、司機信息、交接時間）。系統(tǒng)中確認出庫，更新庫存數(shù)據(jù)，并將出庫單據(jù)（客戶聯(lián)、倉庫聯(lián)）分送財務(wù)及客戶部門。運輸跟蹤配送員*某實時跟蹤運輸狀態(tài)，如遇延誤、異常（如車輛故障、物料損壞），立即上報主管并與客戶溝通協(xié)調(diào)。（五）盤點作業(yè)管理盤點計劃倉庫主管*某每月制定盤點計劃（含盤點范圍、時間、人員分工、方法），分為“日常動態(tài)盤點”（每日對高頻出庫物料抽盤）和“全面盤點”（每月末/季末對所有庫存物料盤點）。盤點執(zhí)行盤點人員2人一組（1人清點、1人記錄），依據(jù)“盤點表”（含物料編碼、名稱、賬面數(shù)量、實盤數(shù)量）逐貨位清點，保證無遺漏、無重復(fù)。對散裝、零星物料采用稱重或計數(shù)方式，對整箱物料先點箱數(shù)再核對箱內(nèi)數(shù)量，掃描條碼確認物料信息。盤點過程中發(fā)覺差異（如賬實不符、物料損壞），在盤點表上標注異常原因，拍照留存。盤點差異處理盤點結(jié)束后，匯總差異數(shù)據(jù)，“盤點差異報告”，分析差異原因（如收發(fā)錯誤、系統(tǒng)錄入失誤、盤點遺漏）。差異金額在合理范圍內(nèi)（±0.5%）的，由倉庫主管審批后調(diào)整庫存；差異較大的，上報管理層調(diào)查處理，追究相關(guān)人員責(zé)任。盤點完成后，更新WMS庫存數(shù)據(jù)，保證賬實一致。三、常用記錄表單（一）入庫驗收單供應(yīng)商名稱訂單號到貨日期物料編碼物料名稱規(guī)格型號應(yīng)收數(shù)量實收數(shù)量單位驗收結(jié)果（合格/不合格）□合格□不合格（不合格原因：__________）驗收人倉庫主管簽字日期（二）貨位卡貨位號物料編碼物料名稱庫存數(shù)量批次號生產(chǎn)日期最近出入庫日期責(zé)任人更新日期（三）揀選任務(wù)單訂單號客戶名稱揀貨員揀貨時間物料編碼物料名稱應(yīng)揀數(shù)量實揀數(shù)量貨位號狀態(tài)（完成/未完成）復(fù)核員復(fù)核時間（四）盤點差異報告盤點日期盤點范圍盤點人員物料編碼賬面數(shù)量實盤數(shù)量審批人調(diào)整結(jié)果日期四、操作注意事項（一）安全控制操作叉車、液壓車等設(shè)備前，需檢查剎車、轉(zhuǎn)向、貨叉等是否正常，持證上崗，嚴禁超載、超速行駛；搬運重物時佩戴勞保手套（防滑、防割傷），多人搬運時統(tǒng)一指揮。倉庫內(nèi)設(shè)置安全警示標識（如“禁止煙火”“小心地滑”“限高2.5m”），消防通道寬度不小于1.2米，消防器材前1米內(nèi)禁止堆放物料。（二）信息準確性所有單據(jù)（入庫單、出庫單、盤點表）需填寫完整、清晰，不得涂改；如需修改，在錯誤處劃線、簽名確認并注明原因。WMS系統(tǒng)操作需專人負責(zé)，賬號密碼定期更新，嚴禁越權(quán)操作；每日下班前備份數(shù)據(jù)，防止系統(tǒng)故障導(dǎo)致數(shù)據(jù)丟失。（三）異常處理收貨時發(fā)覺物料破損、數(shù)量不符或質(zhì)量問題，需在24小時內(nèi)書面反饋至采購部門及供應(yīng)商，協(xié)商退換貨或索賠事宜，同步更新系統(tǒng)數(shù)據(jù)（凍結(jié)不合格物料庫存）。揀選、出庫環(huán)節(jié)發(fā)覺客戶信息錯誤或訂單取消，立即停止作業(yè)，上報主管與銷售/客服部門確認，避免無效操作。（四）人員管理倉儲人員需接受崗前培訓(xùn)（含操作規(guī)范