瀝青路面工程施工質(zhì)量通病防治手冊(cè)為有效預(yù)防和治理瀝青路面工程施工中常見質(zhì)量通病，消除質(zhì)量隱患，確保路面工程質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求及相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，提升路面耐久性、平整度及使用性能，結(jié)合瀝青路面施工全流程特點(diǎn)，針對(duì)基層、封層、面層等各結(jié)構(gòu)層易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，制定本防治手冊(cè)。本手冊(cè)適用于瀝青路面工程施工全過程的質(zhì)量管控，所有施工班組、作業(yè)人員及管理人員需嚴(yán)格遵照?qǐng)?zhí)行，做到事前預(yù)防、事中控制、事后整改，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量通病閉環(huán)管理。第一章總則1.1編制目的明確瀝青路面施工中各類質(zhì)量通病的識(shí)別標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)生根源，制定科學(xué)、可操作的預(yù)防措施及整改方案，規(guī)范施工行為，減少質(zhì)量通病發(fā)生率，杜絕重大質(zhì)量缺陷，保障工程質(zhì)量穩(wěn)定可靠，延長(zhǎng)路面使用壽命，降低后期養(yǎng)護(hù)成本。1.2適用范圍本手冊(cè)適用于瀝青路面工程從底基層、基層、透層、粘層、下封層到瀝青砼面層的全部施工環(huán)節(jié)，涵蓋混合料拌和、運(yùn)輸、攤鋪、碾壓、養(yǎng)生等核心工序，針對(duì)施工中易出現(xiàn)的裂縫、離析、平整度差、壓實(shí)度不足等常見質(zhì)量通病，提出針對(duì)性防治措施，適用于所有參與本項(xiàng)目瀝青路面施工的單位、班組及個(gè)人。1.3核心原則預(yù)防為主：立足施工全過程，聚焦質(zhì)量控制點(diǎn)，提前排查隱患，優(yōu)化施工工藝，從源頭杜絕質(zhì)量通病產(chǎn)生；精準(zhǔn)施策：針對(duì)不同質(zhì)量通病的產(chǎn)生原因，結(jié)合施工實(shí)際，制定具體、可操作的防治措施，避免盲目整改；閉環(huán)管理：對(duì)排查出的質(zhì)量通病，明確整改責(zé)任人、整改措施及整改期限，整改完成后嚴(yán)格驗(yàn)收，確保問題整改到位；全員參與：明確各崗位人員質(zhì)量職責(zé)，加強(qiáng)培訓(xùn)教育，提升作業(yè)人員質(zhì)量意識(shí)及操作水平，形成全員共治的質(zhì)量管控氛圍。第二章基層施工質(zhì)量通病防治本章針對(duì)瀝青路面底基層、基層（主要為水泥穩(wěn)定碎石基層）施工中易出現(xiàn)的裂縫、壓實(shí)度不足、平整度差、離析等質(zhì)量通病，明確防治措施，確?；鶎訌?qiáng)度、穩(wěn)定性及平整度滿足面層施工要求。2.1基層裂縫2.1.1通病識(shí)別基層施工完成后，表面出現(xiàn)縱向、橫向或網(wǎng)狀裂縫，裂縫寬度≥0.3mm，部分裂縫貫穿基層全厚，易導(dǎo)致面層反射開裂，影響路面整體穩(wěn)定性。2.1.2產(chǎn)生原因混合料配合比不合理：水泥用量過高，導(dǎo)致基層收縮量增大，產(chǎn)生收縮裂縫；集料級(jí)配不良，細(xì)集料含量過多，基層整體性差，易開裂；施工工藝不當(dāng)：拌和時(shí)間不足，混合料均勻性差，局部水泥富集，收縮不均；攤鋪速度過快、停頓頻繁，基層表面不平整，應(yīng)力集中產(chǎn)生裂縫；碾壓過度或不足，基層密實(shí)度不均，收縮不一致；養(yǎng)生不到位：碾壓完成后未及時(shí)養(yǎng)生，或養(yǎng)生時(shí)間不足（少于7天），表面水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生干縮裂縫；養(yǎng)生期間忽干忽濕，基層收縮不均引發(fā)裂縫；環(huán)境因素：施工期間氣溫過高、風(fēng)速過大，表面水分快速蒸發(fā)；晝夜溫差過大，基層收縮、膨脹交替，產(chǎn)生溫度裂縫；下承層質(zhì)量不佳：下承層平整度差、壓實(shí)度不足，基層鋪筑后受力不均，易產(chǎn)生裂縫。2.1.3預(yù)防措施優(yōu)化配合比：嚴(yán)格按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求確定水泥穩(wěn)定碎石混合料配合比，控制水泥用量在合理范圍（一般為3%-5%），避免水泥過量；優(yōu)化集料級(jí)配，確保粗、細(xì)集料搭配合理，減少細(xì)集料含量，提升基層整體性；規(guī)范施工工藝：混合料拌和時(shí)間控制在30-40秒，其中干拌時(shí)間不少于5秒，確?；旌狭暇鶆蛞恢拢瑹o水泥結(jié)塊、粗細(xì)料離析；攤鋪機(jī)勻速行駛（速度2-6m/min），避免中途停頓、變速，確保攤鋪連續(xù)；碾壓按初壓、復(fù)壓兩步進(jìn)行，初壓靜壓2遍，復(fù)壓帶振碾壓3遍，避免過度碾壓或欠壓，確保壓實(shí)度均勻；加強(qiáng)養(yǎng)生防護(hù)：碾壓完成后立即進(jìn)行養(yǎng)生，采用灑水車灑水養(yǎng)生，保持基層表面持續(xù)濕潤(rùn)，避免忽干忽濕；養(yǎng)生時(shí)間嚴(yán)格控制不少于7天，養(yǎng)生期間設(shè)置圍擋，禁止車輛、人員通行，防止基層受損；高溫、大風(fēng)天氣施工時(shí)，適時(shí)灑水濕潤(rùn)，減緩水分蒸發(fā)；控制施工環(huán)境：避開高溫、大風(fēng)、溫差過大時(shí)段施工；若必須施工，采取遮陽、擋風(fēng)措施，調(diào)整混合料含水量（比最佳含水量高0.5-1%），減少干縮裂縫產(chǎn)生；強(qiáng)化下承層驗(yàn)收：下承層施工完成后，嚴(yán)格驗(yàn)收壓實(shí)度、平整度等指標(biāo)，驗(yàn)收合格后方可鋪筑基層；對(duì)下承層表面凹陷、松散部位，提前修整到位。2.1.4整改措施裂縫寬度＜0.3mm、無貫穿裂縫：采用瀝青密封膠灌縫，清理裂縫內(nèi)雜物、浮塵，用吹風(fēng)機(jī)吹凈，然后灌注密封膠，確保膠料填滿裂縫，表面平整；裂縫寬度≥0.3mm、未貫穿基層：沿裂縫兩側(cè)各切縫5-10cm，深度至裂縫底部，清理廢渣、浮塵，噴灑粘層油，鋪設(shè)玻纖格柵，再用同級(jí)配混合料填補(bǔ)、碾壓密實(shí)，養(yǎng)生到位；貫穿性裂縫、網(wǎng)狀裂縫：徹底切除裂縫區(qū)域（切除范圍超出裂縫邊緣10-15cm），清理基層，重新鋪筑混合料，碾壓密實(shí)后加強(qiáng)養(yǎng)生，確保與原有基層銜接緊密；裂縫整改完成后，及時(shí)檢測(cè)基層平整度、壓實(shí)度，達(dá)標(biāo)后方可進(jìn)入下道工序。2.2基層壓實(shí)度不足2.2.1通病識(shí)別基層碾壓完成后，檢測(cè)壓實(shí)度未達(dá)到設(shè)計(jì)及規(guī)范要求（一般≥96%），表面松散、有輪跡，承載力不足，易導(dǎo)致面層下沉、開裂，影響路面使用壽命。2.2.2產(chǎn)生原因混合料含水量不適宜：含水量低于最佳含水量，混合料不易壓實(shí)；含水量過高，碾壓時(shí)易產(chǎn)生彈簧現(xiàn)象，密實(shí)度難以提升；碾壓工藝不當(dāng)：碾壓順序不合理，未按“兩側(cè)向中心”碾壓；碾壓遍數(shù)不足、速度過快，混合料未充分密實(shí)；壓路機(jī)選型不當(dāng)，噸位不足，壓實(shí)效果不佳；混合料質(zhì)量問題：混合料拌和不均勻，存在離析、水泥結(jié)塊現(xiàn)象；集料級(jí)配不良，粗集料過多，難以壓實(shí)；攤鋪厚度過大：攤鋪厚度超出壓路機(jī)有效壓實(shí)深度，底層混合料無法充分壓實(shí)；碾壓時(shí)機(jī)延誤：混合料碾壓超出初凝時(shí)間，強(qiáng)度上升，難以壓實(shí)，導(dǎo)致壓實(shí)度不足。2.2.3預(yù)防措施控制混合料含水量：拌和前檢測(cè)集料實(shí)際含水量，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果調(diào)整加水量，確保混合料含水量控制在最佳含水量±1%范圍內(nèi)；高溫天氣適當(dāng)提高含水量，雨天避免施工，防止含水量過高；規(guī)范碾壓工藝：碾壓順序按“兩側(cè)向中心”進(jìn)行，后輪重疊1/2輪寬，后輪超過接縫處，避免漏壓；碾壓分初壓（靜壓2遍）、復(fù)壓（帶振碾壓3遍），碾壓速度控制在2-4km/h，確保碾壓均勻、充分；選用噸位適宜的振動(dòng)壓路機(jī)，確保有效壓實(shí)深度；提升混合料質(zhì)量：延長(zhǎng)拌和時(shí)間，確?；旌狭暇鶆蛞恢?，無離析、水泥結(jié)塊；嚴(yán)格控制集料級(jí)配，不合格集料嚴(yán)禁進(jìn)場(chǎng)使用；控制攤鋪厚度：按試驗(yàn)段確定的松鋪系數(shù)（一般1.25）控制攤鋪厚度，單次攤鋪厚度不超過15cm，超出部分分層攤鋪、分層碾壓；把握碾壓時(shí)機(jī)：混合料攤鋪完成后，在初凝前完成全部碾壓作業(yè)，安排專人跟蹤混合料狀態(tài)，避免延誤碾壓時(shí)機(jī)；高溫天氣加快施工進(jìn)度，縮短攤鋪至碾壓的間隔時(shí)間。2.2.4整改措施局部壓實(shí)度不足（單點(diǎn)不合格）：對(duì)不合格區(qū)域進(jìn)行標(biāo)記，翻松表層5-10cm，補(bǔ)充適量水分，重新碾壓密實(shí)，碾壓完成后重新檢測(cè)，直至達(dá)標(biāo)；大面積壓實(shí)度不足：徹底翻松不合格區(qū)域混合料，檢查含水量及均勻性，調(diào)整含水量、補(bǔ)拌均勻后，重新攤鋪、碾壓，碾壓完成后全面檢測(cè)壓實(shí)度；因碾壓時(shí)機(jī)延誤導(dǎo)致的壓實(shí)度不足：若混合料未完全初凝，可適當(dāng)增加碾壓遍數(shù)、加大壓路機(jī)噸位，嘗試補(bǔ)充壓實(shí)；若已完全初凝，需切除不合格區(qū)域，重新鋪筑混合料，碾壓密實(shí)并養(yǎng)生；整改后壓實(shí)度檢測(cè)合格，且表面無松散、輪跡，方可進(jìn)入下道工序。2.3基層平整度差2.3.1通病識(shí)別基層表面存在凸起、凹陷、波浪狀起伏，用3m直尺測(cè)量，平整度偏差＞8mm，影響面層攤鋪質(zhì)量，易導(dǎo)致面層平整度差、受力不均，引發(fā)面層裂縫、破損。2.3.2產(chǎn)生原因下承層平整度差：下承層表面起伏較大，基層鋪筑后難以彌補(bǔ)，導(dǎo)致基層平整度不佳；攤鋪工藝不當(dāng)：攤鋪機(jī)燙平板未調(diào)平，高程控制不準(zhǔn)；攤鋪速度不均勻、中途停頓，導(dǎo)致混合料堆積或局部缺料；螺旋送料器轉(zhuǎn)速與攤鋪速度不匹配，出現(xiàn)離析、缺料現(xiàn)象；混合料離析：混合料拌和不均勻，運(yùn)輸、攤鋪過程中產(chǎn)生粗細(xì)料離析，局部粗集料過多，碾壓后易凸起；碾壓不到位：碾壓順序不合理、漏壓，局部區(qū)域未充分壓實(shí)，后期易沉降凹陷；碾壓后未及時(shí)找補(bǔ)修整；養(yǎng)生期間受損：養(yǎng)生期間車輛、人員違規(guī)通行，導(dǎo)致基層表面碾壓變形、凸起。2.3.3預(yù)防措施強(qiáng)化下承層管控：下承層施工完成后，嚴(yán)格檢測(cè)平整度，偏差超標(biāo)的部位及時(shí)人工找補(bǔ)、修整，確保下承層表面平整；規(guī)范攤鋪?zhàn)鳂I(yè)：攤鋪前調(diào)試攤鋪機(jī)燙平板，按掛線高程精準(zhǔn)調(diào)平，高程控制樁每隔10m設(shè)置一個(gè)；攤鋪機(jī)勻速行駛（2-6m/min），避免中途停頓、變速；螺旋送料器轉(zhuǎn)速與攤鋪速度匹配，確保燙平板前混合料料堆高度平齊，避免缺料、離析；防止混合料離析：優(yōu)化拌和、運(yùn)輸、攤鋪工藝，拌和時(shí)間充足，運(yùn)輸時(shí)車輛前后移動(dòng)放料，攤鋪時(shí)避免局部粗集料堆積，離析部位及時(shí)人工補(bǔ)拌；完善碾壓修整：碾壓前先用壓路機(jī)快速振動(dòng)碾壓一遍，暴露潛在不平整部位，人工找補(bǔ)修整；碾壓過程中及時(shí)清理表面凸起、填補(bǔ)凹陷，確保碾壓均勻；加強(qiáng)養(yǎng)生保護(hù)：養(yǎng)生期間設(shè)置圍擋及警示標(biāo)志，嚴(yán)禁車輛、人員通行，安排專人巡查，防止基層表面受損。2.3.4整改措施表面凸起：用切割機(jī)切除凸起部位，切平后清理表面，噴灑水泥漿，用同級(jí)配細(xì)料填補(bǔ)，碾壓密實(shí)，確保與周邊基層平齊；表面凹陷：將凹陷部位翻松5-10cm，補(bǔ)充混合料，人工平整后碾壓密實(shí)，碾壓后檢測(cè)平整度，直至達(dá)標(biāo)；波浪狀起伏：對(duì)起伏較大區(qū)域，徹底翻松表層10-15cm，重新攤鋪、平整、碾壓，確保表面平整；整改完成后，用3m直尺全面檢測(cè)平整度，偏差控制在8mm以內(nèi)，方可進(jìn)入下道工序。2.4基層混合料離析2.4.1通病識(shí)別基層混合料出現(xiàn)粗細(xì)料分離現(xiàn)象，局部區(qū)域粗集料集中、細(xì)集料不足，或水泥結(jié)塊、混合料顏色不均，導(dǎo)致基層密實(shí)度不均、強(qiáng)度不足，易引發(fā)裂縫、松散等質(zhì)量缺陷。2.4.2產(chǎn)生原因拌和工藝不當(dāng)：拌和時(shí)間不足，干拌不充分，粗細(xì)集料未均勻混合；混合料含水量控制不當(dāng)，易導(dǎo)致粗集料下沉、細(xì)集料上??；運(yùn)輸過程離析：運(yùn)料車車廂未清理干凈，存在結(jié)塊雜物；裝料時(shí)車輛未前后移動(dòng)，混合料從拌和樓出口直接堆積，導(dǎo)致粗集料集中在底部、兩側(cè)；運(yùn)輸過程中急剎車、急轉(zhuǎn)彎，混合料晃動(dòng)產(chǎn)生離析；攤鋪過程離析：攤鋪機(jī)螺旋送料器轉(zhuǎn)速過快或過慢，與攤鋪速度不匹配；燙平板前混合料料堆高度不足，導(dǎo)致粗集料集中在邊緣；攤鋪寬度過大，混合料分布不均；集料級(jí)配不良：集料級(jí)配波動(dòng)較大，粗集料粒徑過大，與細(xì)集料搭配不合理，易產(chǎn)生離析；現(xiàn)場(chǎng)操作不當(dāng)：人工攤鋪時(shí)，粗細(xì)集料分離堆放、混合不充分；局部缺料時(shí)，單獨(dú)填補(bǔ)粗集料或細(xì)集料。2.4.3預(yù)防措施規(guī)范拌和作業(yè)：控制總拌和時(shí)間30-40秒，其中干拌時(shí)間不少于5秒，確保粗細(xì)集料均勻混合、水泥完全分散；嚴(yán)格控制混合料含水量，避免含水量過高或過低；拌和過程中安排專人巡查，實(shí)時(shí)觀察混合料顏色、狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)離析、結(jié)塊立即停機(jī)調(diào)整；優(yōu)化運(yùn)輸環(huán)節(jié)：運(yùn)料車車廂提前清理干凈，避免雜物、結(jié)塊殘留；裝料時(shí)，運(yùn)料車前后移動(dòng)不少于3次，均勻接收混合料，減少粗細(xì)料分離；運(yùn)輸過程中平穩(wěn)行駛，避免急剎車、急轉(zhuǎn)彎，運(yùn)料車用蓬布覆蓋，防止運(yùn)輸過程中離析；規(guī)范攤鋪操作：調(diào)試攤鋪機(jī)螺旋送料器轉(zhuǎn)速，與攤鋪速度匹配，確保燙平板前混合料料堆高度平齊或略高于螺旋送料器軸心線；控制攤鋪寬度，避免過寬導(dǎo)致混合料分布不均；攤鋪過程中，安排專人巡查，發(fā)現(xiàn)局部離析立即人工補(bǔ)拌均勻；嚴(yán)控集料質(zhì)量：進(jìn)場(chǎng)集料嚴(yán)格檢測(cè)級(jí)配，確保符合設(shè)計(jì)要求，級(jí)配波動(dòng)較大的集料嚴(yán)禁使用；集料堆放時(shí)分類分區(qū)，避免混雜；規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)操作：人工攤鋪時(shí)，混合料均勻堆放、充分混合后再攤鋪；局部缺料時(shí)，補(bǔ)拌均勻的混合料，嚴(yán)禁單獨(dú)填補(bǔ)粗集料或細(xì)集料。2.4.4整改措施輕微離析（局部粗集料集中，無水泥結(jié)塊）：人工將離析部位的粗集料分散，補(bǔ)充適量細(xì)集料及水泥漿，充分拌勻后，重新碾壓密實(shí)；中度離析（局部離析范圍較大，有少量水泥結(jié)塊）：將離析區(qū)域翻松5-10cm，清除水泥結(jié)塊，補(bǔ)充均勻的混合料，拌勻后攤鋪、碾壓密實(shí)；重度離析（大面積離析，混合料松散、水泥結(jié)塊較多）：徹底切除離析區(qū)域，清理干凈后，重新鋪筑均勻的混合料，碾壓密實(shí)并加強(qiáng)養(yǎng)生；整改完成后，檢測(cè)混合料均勻性、壓實(shí)度，確保無離析現(xiàn)象，指標(biāo)達(dá)標(biāo)后方可進(jìn)入下道工序。第三章透層、粘層、下封層施工質(zhì)量通病防治透層、粘層、下封層是瀝青路面層間銜接的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，易出現(xiàn)灑布不均、粘結(jié)力不足、松散脫落、滲水等質(zhì)量通病，直接影響路面結(jié)構(gòu)整體性，本章明確各類通病的防治措施。3.1透層油灑布不均、滲透不足3.1.1通病識(shí)別透層油灑布后，表面出現(xiàn)空白、流淌、堆積現(xiàn)象，部分區(qū)域未滲透至基層縫隙，滲透深度未達(dá)到規(guī)范要求（一般≥5mm），基層與下封層銜接不緊密，易出現(xiàn)層間剝離。3.1.2產(chǎn)生原因基層表面不潔凈：基層表面存在浮塵、雜物、松散顆粒，未清理干凈，阻礙透層油滲透；灑布工藝不當(dāng)：瀝青灑布機(jī)行駛速度不均勻、噴頭堵塞，導(dǎo)致灑布量不均；灑布量過多，出現(xiàn)流淌堆積；灑布量過少，滲透不足；基層表面濕度不適：基層表面過于干燥，透層油快速滲透，局部出現(xiàn)空白；基層表面過于潮濕，透層油無法滲透，出現(xiàn)浮油、流淌；透層油質(zhì)量不佳：透層油粘度不符合要求，粘度過大難以滲透，粘度過小易流淌；灑布時(shí)機(jī)不當(dāng)：基層養(yǎng)生未完成，表面強(qiáng)度不足，灑布透層油后基層表面松散，影響滲透效果；基層養(yǎng)生完成后間隔時(shí)間過長(zhǎng)，表面浮塵過多。3.1.3預(yù)防措施清理基層表面：透層施工前，徹底清除基層表面浮塵、雜物、松散顆粒，用鼓風(fēng)機(jī)吹凈基層縫隙內(nèi)浮塵，確?；鶎颖砻鏉崈簟⒏稍?；規(guī)范灑布工藝：灑布前調(diào)試瀝青灑布機(jī)，檢查噴頭是否暢通，校準(zhǔn)灑布量；灑布機(jī)勻速行駛（速度2-4km/h），噴油管與路面成30度角，確保灑布均勻；按試灑確定的灑布量進(jìn)行作業(yè)，避免過多或過少；控制基層濕度：基層表面需干燥、無積水，若表面過于干燥，可適當(dāng)噴灑少量清水濕潤(rùn)，但不得有積水；雨天嚴(yán)禁施工，雨后需重新清理基層表面；嚴(yán)控透層油質(zhì)量：進(jìn)場(chǎng)透層油嚴(yán)格檢測(cè)粘度、滲透度等指標(biāo)，不合格材料嚴(yán)禁使用；把握灑布時(shí)機(jī)：基層養(yǎng)生完成、強(qiáng)度達(dá)標(biāo)后，及時(shí)進(jìn)行透層灑布，間隔時(shí)間不宜過長(zhǎng)；若間隔時(shí)間過長(zhǎng)，需重新清理基層表面后再灑布。3.1.4整改措施空白區(qū)域：清理空白區(qū)域表面浮塵，采用人工補(bǔ)灑透層油，確保灑布均勻，滲透到位；流淌、堆積區(qū)域：鏟除多余的透層油，清理表面，補(bǔ)充適量干燥集料，碾壓密實(shí)，確保表面平整；滲透不足區(qū)域：若基層表面潔凈，可補(bǔ)灑少量透層油，延長(zhǎng)滲透時(shí)間；若基層表面有浮塵，重新清理后補(bǔ)灑透層油；整改完成后，檢查透層油灑布均勻性及滲透深度，達(dá)標(biāo)后方可進(jìn)行下封層施工。3.2粘層油粘結(jié)力不足、污染3.2.1通病識(shí)別粘層油灑布后，表面被雜物、灰塵污染，或?yàn)⒉剂坎蛔?、不均，?dǎo)致面層與下層（基層、下封層或面層）粘結(jié)力不足，后期路面運(yùn)營(yíng)中易出現(xiàn)層間剝離、推移、開裂等缺陷。3.2.2產(chǎn)生原因下層表面不潔凈：灑布粘層油前，下層表面存在浮塵、雜物、油污，未清理干凈，影響粘結(jié)效果；灑布工藝不當(dāng)：粘層油灑布量不足、不均，局部空白；灑布后未及時(shí)鋪筑上層混合料，粘層油暴露時(shí)間過長(zhǎng)，被污染、老化；粘層油質(zhì)量不佳：粘層油型號(hào)、粘度不符合要求，粘結(jié)性能差；施工污染：灑布粘層油時(shí)，未設(shè)置防護(hù)措施，污染周邊構(gòu)筑物、路面；運(yùn)料車、施工機(jī)械碾壓污染粘層油表面；乳化瀝青破乳不充分：粘層油采用乳化瀝青時(shí)，破乳不充分、水分未蒸發(fā)，鋪筑上層混合料后，層間易出現(xiàn)空隙，粘結(jié)力不足。3.2.3預(yù)防措施清理下層表面：灑布粘層油前，徹底清掃下層表面，去除浮塵、雜物、油污，用鼓風(fēng)機(jī)吹凈浮塵，確保下層表面潔凈、干燥；規(guī)范灑布工藝：粘層油采用瀝青灑布機(jī)噴灑，灑布量控制在0.5kg/m2，確保均勻無空白；灑布后立即鋪筑上層混合料，乳化瀝青粘層油需待破乳、水分完全蒸發(fā)后鋪筑，避免暴露時(shí)間過長(zhǎng)；嚴(yán)控粘層油質(zhì)量：進(jìn)場(chǎng)粘層油嚴(yán)格檢測(cè)粘結(jié)力、粘度等指標(biāo)，選用符合設(shè)計(jì)要求的改性乳化瀝青，不合格材料嚴(yán)禁使用；防止施工污染：灑布粘層油時(shí)，在灑布帶兩側(cè)設(shè)置流動(dòng)擋板，防止污染周邊構(gòu)筑物；禁止運(yùn)料車、施工機(jī)械在粘層油表面碾壓、通行，避免污染；控制破乳時(shí)間：乳化瀝青粘層油灑布后，及時(shí)通風(fēng)、晾曬，確保破乳充分、水分完全蒸發(fā)，再鋪筑上層混合料。3.2.4整改措施污染區(qū)域：徹底清理污染表面的雜物、油污，用溶劑清洗后，重新噴灑粘層油，待破乳后鋪筑上層混合料；粘結(jié)力不足區(qū)域：若灑布量不足，補(bǔ)灑粘層油，確保灑布均勻；若下層表面不潔凈，重新清理后補(bǔ)灑粘層油；空白區(qū)域：清理空白區(qū)域表面，人工補(bǔ)灑粘層油，確保無遺漏；若已鋪筑上層混合料，發(fā)現(xiàn)層間剝離，需切除剝離區(qū)域，清理表面，重新噴灑粘層油，鋪筑混合料，碾壓密實(shí)。3.3下封層松散、脫落、滲水3.3.1通病識(shí)別下封層施工完成后，表面出現(xiàn)碎石松散、脫落現(xiàn)象，潑水試驗(yàn)時(shí)存在滲水情況，無法有效起到防水、粘結(jié)作用，易導(dǎo)致基層受潮、軟化，影響路面穩(wěn)定性。3.3.2產(chǎn)生原因原材料質(zhì)量不佳：碎石粒徑不符合要求（應(yīng)選用4.75-9.5mm石灰?guī)r），顆粒不堅(jiān)硬、有風(fēng)化現(xiàn)象；瀝青灑布量不足，碎石與瀝青粘結(jié)不牢固；施工工藝不當(dāng)：同步碎石封層機(jī)作業(yè)時(shí)，瀝青灑布與碎石撒布不同步，碎石撒布滯后或超前；碎石撒布量不足，無法覆蓋瀝青表面；碾壓不充分，碎石與瀝青粘結(jié)不緊密；透層油質(zhì)量不佳：透層油滲透不足，下封層與基層粘結(jié)不牢固，導(dǎo)致整體松散；施工環(huán)境影響：雨天、低溫天氣施工，瀝青粘度增大，粘結(jié)性能下降；碎石未烘干，含有水分，與瀝青粘結(jié)不牢固；后期污染、擾動(dòng)：下封層施工完成后，未及時(shí)鋪筑面層，車輛、人員違規(guī)通行，導(dǎo)致碎石脫落、表面破損。3.3.3預(yù)防措施嚴(yán)控原材料質(zhì)量：碎石選用堅(jiān)硬、清潔、干燥的石灰?guī)r，粒徑控制在4.75-9.5mm，經(jīng)烘干、吸塵處理，去除雜質(zhì)、水分；瀝青選用符合要求的型號(hào)，嚴(yán)格控制灑布量；規(guī)范施工工藝：采用同步碎石封層工藝，確保瀝青灑布與碎石撒布同步進(jìn)行；瀝青灑布量符合設(shè)計(jì)要求，碎石撒布量控制在滿鋪的60%-70%，均勻分布；碎石撒布后，待瀝青溫度降至100℃左右，用6-8t輕型壓路機(jī)靜壓3-4遍，碾壓順序由路肩側(cè)向中分帶側(cè)進(jìn)行，確保碎石與瀝青粘結(jié)緊密；強(qiáng)化透層質(zhì)量：確保透層油滲透到位、灑布均勻，透層油質(zhì)量達(dá)標(biāo)，為下封層與基層的粘結(jié)提供保障；控制施工環(huán)境：避開雨天、低溫（低于10℃）天氣施工；碎石提前烘干，確保干燥無水分；加強(qiáng)成品保護(hù)：下封層施工完成后，設(shè)置圍擋，嚴(yán)禁車輛、人員通行；及時(shí)鋪筑面層，縮短下封層暴露時(shí)間，避免受損。3.3.4整改措施局部松散、脫落：清理松散、脫落的碎石及殘留瀝青，重新噴灑瀝青，撒布合格碎石，用輕型壓路機(jī)碾壓密實(shí)，確保與周邊下封層銜接緊密；大面積松散：徹底切除松散區(qū)域，清理基層表面，重新噴灑透層油、鋪筑下封層，碾壓密實(shí)后檢測(cè)防水性能；滲水區(qū)域：查找滲水部位，若因碎石脫落導(dǎo)致，按局部整改措施處理；若因?yàn)r青灑布不足導(dǎo)致，補(bǔ)灑瀝青，撒布少量碎石，碾壓密實(shí)；整改完成后，進(jìn)行潑水試驗(yàn)，確保無滲水現(xiàn)象，表面無松散、脫落，方可進(jìn)入面層施工。第四章瀝青砼面層施工質(zhì)量通病防治瀝青砼面層是瀝青路面的表層結(jié)構(gòu)，直接承受行車荷載，易出現(xiàn)裂縫、離析、平整度差、壓實(shí)度不足、接縫不平整、泛油、車轍等質(zhì)量通病，本章重點(diǎn)明確各類通病的識(shí)別、成因及防治措施，確保面層質(zhì)量。4.1面層裂縫4.1.1通病識(shí)別瀝青面層施工完成后，表面出現(xiàn)縱向、橫向、網(wǎng)狀或反射裂縫，裂縫寬度≥0.2mm，部分裂縫貫穿面層，影響路面平整度及防水性能，后期易進(jìn)水侵蝕基層，導(dǎo)致病害擴(kuò)大。4.1.2產(chǎn)生原因基層反射裂縫：基層存在裂縫，面層鋪筑后，在行車荷載及溫度變化作用下，裂縫反射至面層；混合料質(zhì)量問題：瀝青混合料級(jí)配不良，細(xì)集料過多、瀝青用量過大，易產(chǎn)生收縮裂縫；瀝青老化、針入度不足，低溫抗裂性能差，易出現(xiàn)溫度裂縫；施工工藝不當(dāng)：攤鋪速度不均勻、中途停頓，面層局部密實(shí)度不足，易產(chǎn)生裂縫；碾壓溫度過高或過低，過度碾壓導(dǎo)致瀝青老化、開裂，碾壓不足導(dǎo)致密實(shí)度差，易開裂；接縫施工質(zhì)量差，銜接不緊密，應(yīng)力集中產(chǎn)生裂縫；溫度因素：施工期間晝夜溫差過大，面層收縮、膨脹交替，產(chǎn)生溫度裂縫；低溫天氣施工，瀝青混合料粘度增大，攤鋪、碾壓困難，易產(chǎn)生裂縫；行車荷載影響：面層未完全冷卻即通行車輛，或后期行車荷載過大、車輛急剎車，導(dǎo)致面層開裂；防水不足：面層存在滲水現(xiàn)象，基層受潮軟化，承載力下降，面層受力不均產(chǎn)生裂縫。4.1.3預(yù)防措施控制基層質(zhì)量：嚴(yán)格防治基層裂縫，基層裂縫整改到位后再鋪筑面層；在基層與面層之間鋪設(shè)玻纖格柵，減少反射裂縫產(chǎn)生；優(yōu)化混合料質(zhì)量：嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比控制瀝青混合料級(jí)配，確保粗、細(xì)集料搭配合理，控制瀝青用量及瀝青標(biāo)號(hào)，選用低溫抗裂性能好的瀝青；進(jìn)場(chǎng)混合料嚴(yán)格檢測(cè)，不合格混合料嚴(yán)禁鋪筑；規(guī)范施工工藝：攤鋪機(jī)勻速行駛（2-6m/min），避免中途停頓、變速，確保攤鋪連續(xù)；嚴(yán)格控制碾壓溫度，普通瀝青混合料初壓≥130℃、復(fù)壓≥90℃、終壓≥70℃，改性瀝青混合料各階段溫度提高10℃；碾壓分初壓、復(fù)壓、終壓三步進(jìn)行，避免過度碾壓或欠壓；規(guī)范接縫施工，減少接縫數(shù)量，確保接縫銜接緊密；控制施工環(huán)境：避開低溫、晝夜溫差過大時(shí)段施工；低溫天氣施工時(shí)，采取保溫措施，提高混合料出廠及攤鋪溫度；加強(qiáng)成品保護(hù)：面層未冷卻至50℃（改性瀝青60℃）以下，嚴(yán)禁車輛通行；限制后期行車荷載，避免車輛急剎車、急轉(zhuǎn)彎；強(qiáng)化防水措施：確保面層壓實(shí)度達(dá)標(biāo)，無滲水現(xiàn)象；封層、粘層施工質(zhì)量達(dá)標(biāo)，避免層間進(jìn)水。4.1.4整改措施輕微裂縫（寬度＜0.2mm，無滲水）：采用瀝青密封膠灌縫，清理裂縫內(nèi)雜物、浮塵，吹風(fēng)機(jī)吹凈，灌注密封膠，壓實(shí)平整；中度裂縫（寬度0.2-0.5mm，無貫穿）：沿裂縫兩側(cè)各切縫5cm，深度至裂縫底部，清理廢渣、浮塵，噴灑粘層油，鋪設(shè)玻纖格柵，用瀝青混合料填補(bǔ)、碾壓密實(shí)，養(yǎng)生到位；重度裂縫（寬度＞0.5mm，貫穿面層）：切除裂縫區(qū)域（超出裂縫邊緣10-15cm），清理基層表面，若基層受損，先修整基層，再重新鋪筑面層混合料，碾壓密實(shí)，確保與原有面層平齊；網(wǎng)狀裂縫：徹底切除網(wǎng)狀裂縫區(qū)域，清理基層，重新鋪筑面層，碾壓密實(shí)后檢測(cè)平整度、壓實(shí)度，達(dá)標(biāo)后方可通行。4.2面層混合料離析4.2.1通病識(shí)別瀝青混合料鋪筑后，表面出現(xiàn)粗細(xì)料分離現(xiàn)象，局部區(qū)域粗集料集中（花白料）、細(xì)集料不足，或?yàn)r青富集（油斑），導(dǎo)致面層密實(shí)度不均、平整度差、抗滑性能不足，易引發(fā)松散、開裂等缺陷。4.2.2產(chǎn)生原因拌和環(huán)節(jié)離析：拌和時(shí)間不足，粗細(xì)集料未均勻混合；混合料級(jí)配不良，粗集料粒徑過大；拌和溫度過高，瀝青老化，與集料粘結(jié)不良；運(yùn)輸環(huán)節(jié)離析：運(yùn)料車車廂未清理干凈，存在結(jié)塊；裝料時(shí)車輛未前后移動(dòng)，粗集料集中在底部、兩側(cè)；運(yùn)輸過程中急剎車、急轉(zhuǎn)彎，混合料晃動(dòng)分離；運(yùn)料車未加蓋蓬布，混合料溫度損失不均，局部瀝青粘度變化，導(dǎo)致離析；攤鋪環(huán)節(jié)離析：攤鋪機(jī)螺旋送料器轉(zhuǎn)速與攤鋪速度不匹配；燙平板前混合料料堆高度不足，粗集料集中在邊緣；攤鋪寬度過大，混合料分布不均；人工攤鋪時(shí)，粗細(xì)集料分離堆放、混合不充分；碾壓環(huán)節(jié)離析：碾壓順序不合理、漏壓，局部區(qū)域碾壓不充分，粗集料無法有效嵌入細(xì)集料中；碾壓溫度不均，局部混合料粘度變化，導(dǎo)致粗細(xì)料分離。4.2.3預(yù)防措施規(guī)范拌和作業(yè)：控制拌和時(shí)間，普通瀝青混合料拌和時(shí)間30-40秒，改性瀝青混合料延長(zhǎng)10-15秒，確?；旌狭暇鶆蛞恢拢粐?yán)格控制混合料級(jí)配及拌和溫度，避免粗集料過多、瀝青老化；拌和過程中安排專人巡查，發(fā)現(xiàn)離析、結(jié)塊立即停機(jī)調(diào)整；優(yōu)化運(yùn)輸環(huán)節(jié)：運(yùn)料車車廂提前清理干凈，裝料時(shí)前后移動(dòng)不少于3次，均勻接收混合料；運(yùn)輸過程中平穩(wěn)行駛，避免急剎車、急轉(zhuǎn)彎；運(yùn)料車用蓬布覆蓋嚴(yán)密，做好保溫措施，減少溫度損失；施工現(xiàn)場(chǎng)等候卸料的運(yùn)料車不少于5輛，確保攤鋪連續(xù)；規(guī)范攤鋪操作：調(diào)試攤鋪機(jī)螺旋送料器轉(zhuǎn)速，與攤鋪速度匹配，確保燙平板前混合料料堆高度平齊；控制攤鋪寬度，避免過寬導(dǎo)致離析；攤鋪過程中，安排專人巡查，發(fā)現(xiàn)局部離析（花白料、油斑），立即人工補(bǔ)拌均勻；人工攤鋪時(shí)，混合料均勻堆放、充分混合后再攤鋪；規(guī)范碾壓作業(yè)：嚴(yán)格按碾壓順序（兩側(cè)向中心）、碾壓溫度及遍數(shù)施工，確保碾壓均勻、充分；碾壓過程中，及時(shí)清理表面粗集料堆積部位，人工補(bǔ)拌均勻后再碾壓。4.2.4整改措施輕微離析（局部花白料、無油斑）：人工將粗集料分散，補(bǔ)充適量細(xì)集料及瀝青，充分拌勻后，重新碾壓密實(shí)；中度離析（局部離析范圍較大、有少量油斑）：將離析區(qū)域翻松5-8cm，清除多余粗集料或?yàn)r青，補(bǔ)充均勻的混合料，拌勻后攤鋪、碾壓密實(shí)；重度離析（大面積離析、油斑嚴(yán)重）：徹底切除離析區(qū)域，清理基層表面，重新鋪筑均勻的瀝青混合料，碾壓密實(shí)后檢測(cè)平整度、壓實(shí)度；整改完成后，檢測(cè)混合料均勻性、壓實(shí)度及平整度，確保無離析現(xiàn)象，指標(biāo)達(dá)標(biāo)后方可繼續(xù)施工。4.3面層平整度差4.3.1通病識(shí)別瀝青面層表面存在凸起、凹陷、波浪狀起伏、接縫臺(tái)階等現(xiàn)象，用3m直尺測(cè)量，平整度偏差＞3mm，影響行車舒適性，易導(dǎo)致車輛顛簸，加劇路面磨損，縮短使用壽命。4.3.2產(chǎn)生原因下承層平整度差：下封層、基層表面平整度不達(dá)標(biāo)，面層鋪筑后難以彌補(bǔ)，導(dǎo)致面層平整度差；攤鋪工藝不當(dāng)：攤鋪機(jī)燙平板未調(diào)平，高程控制不準(zhǔn)；攤鋪速度不均勻、中途停頓，導(dǎo)致混合料堆積或局部缺料；螺旋送料器轉(zhuǎn)速與攤鋪速度不匹配，出現(xiàn)離析、缺料；攤鋪機(jī)熨平板加熱不均，導(dǎo)致混合料攤鋪后收縮不均；混合料質(zhì)量問題：混合料離析、瀝青含量不均，碾壓后收縮不一致；混合料溫度不均，攤鋪后冷卻速度不同，收縮不均；碾壓工藝不當(dāng)：碾壓順序不合理、漏壓，局部區(qū)域未充分壓實(shí)，后期易沉降凹陷；碾壓速度過快、過慢，導(dǎo)致表面起伏；多臺(tái)壓路機(jī)協(xié)同作業(yè)時(shí)，間距不當(dāng)，碰撞產(chǎn)生凸起；接縫施工質(zhì)量差：橫向、縱向接縫切割不平整、銜接不緊密，碾壓不充分，出現(xiàn)臺(tái)階；成品保護(hù)不當(dāng)：面層未完全冷卻即通行車輛，或施工機(jī)械碾壓、碰撞面層，導(dǎo)致表面變形。4.3.3預(yù)防措施強(qiáng)化下承層管控：下承層（基層、下封層）施工完成后，嚴(yán)格檢測(cè)平整度，偏差超標(biāo)的部位及時(shí)修整，確保下承層表面平整、密實(shí)；規(guī)范攤鋪?zhàn)鳂I(yè)：攤鋪前調(diào)試攤鋪機(jī)，精準(zhǔn)調(diào)平燙平板，按掛線或移動(dòng)平衡梁控制高程，高程控制樁每隔10m設(shè)置一個(gè)；攤鋪機(jī)勻速行駛（2-6m/min），避免中途停頓、變速；螺旋送料器轉(zhuǎn)速與攤鋪速度匹配，確?；旌狭瞎?yīng)均勻；熨平板提前加熱至規(guī)定溫度（≥100℃），確保加熱均勻；嚴(yán)控混合料質(zhì)量：確?；旌狭暇鶆蛞恢?，無離析、溫度不均現(xiàn)象；進(jìn)場(chǎng)混合料嚴(yán)格檢測(cè)溫度，普通瀝青≥130℃，改性瀝青≥140℃，溫度不均的混合料重新拌和后再鋪筑；規(guī)范碾壓作業(yè)：按初壓、復(fù)壓、終壓三步進(jìn)行碾壓，碾壓順序合理、速度均勻（2-4km/h）；多臺(tái)壓路機(jī)協(xié)同作業(yè)時(shí)，保持安全間距（前后≥5m，左右≥1.5m），避免碰撞；碾壓前人工找補(bǔ)修整，碾壓過程中及時(shí)清理表面凸起、填補(bǔ)凹陷；規(guī)范接縫施工：減少橫向接縫數(shù)量，接縫與鋪筑方向成直角；接縫切割平整，清理松散部分，涂刷粘層油，新鋪混合料與舊料搭接緊密，碾壓時(shí)重點(diǎn)壓實(shí)接縫部位；加強(qiáng)成品保護(hù)：面層未冷卻至50℃（改性瀝青60℃）以下，嚴(yán)禁車輛、施工機(jī)械通行；避免施工機(jī)械碰撞、碾壓面層。4.3.4整改措施表面凸起：用切割機(jī)切除凸起部位，切平后清理表面，噴灑少量粘層油，用細(xì)粒式瀝青混合料填補(bǔ)，碾壓密實(shí)，確保與周邊面層平齊；表面凹陷：將凹陷部位翻松5-8cm，補(bǔ)充瀝青混合料，人工平整后碾壓密實(shí)，碾壓后檢測(cè)平整度；波浪狀起伏：對(duì)起伏較大區(qū)域，徹底翻松表層10-12cm，重新攤鋪、平整、碾壓，確保表面平整；接縫臺(tái)階：切除臺(tái)階部位，清理表面，涂刷粘層油，重新鋪筑混合料，碾壓密實(shí)，確保接縫平整，用3m直尺檢測(cè)，偏差控制在3mm以內(nèi)；整改完成后，全面檢測(cè)平整度，達(dá)標(biāo)后方可繼續(xù)施工或通行。4.4面層壓實(shí)度不足4.4.1通病識(shí)別瀝青面層碾壓完成后，檢測(cè)壓實(shí)度未達(dá)到設(shè)計(jì)及規(guī)范要求（一般≥96%），表面松散、有輪跡，孔隙率過大，易進(jìn)水、老化，導(dǎo)致面層松散、開裂、泛油等缺陷，影響路面耐久性。4.4.2產(chǎn)生原因混合料質(zhì)量問題：混合料級(jí)配不良，粗集料過多，難以壓實(shí)；瀝青用量不足，粘結(jié)力差，壓實(shí)效果不佳；混合料溫度過高或過低，溫度過高易過度碾壓，溫度過低難以壓實(shí)；碾壓工藝不當(dāng)：碾壓順序不合理、漏壓，局部區(qū)域未充分壓實(shí)；碾壓遍數(shù)不足，復(fù)壓次數(shù)少于4-6遍；壓路機(jī)選型不當(dāng)，噸位不足，壓實(shí)深度不夠；碾壓速度過快，混合料未充分密實(shí)；攤鋪厚度過大：攤鋪厚度超出壓路機(jī)有效壓實(shí)深度，底層混合料無法充分壓實(shí)；碾壓時(shí)機(jī)延誤：混合料攤鋪后，冷卻過快，碾壓時(shí)溫度低于規(guī)定值，難以壓實(shí)；表面離析：局部區(qū)域粗集料集中，碾壓后無法充分密實(shí)，導(dǎo)致壓實(shí)度不足。4.4.3預(yù)防措施嚴(yán)控混合料質(zhì)量：嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比控制混合料級(jí)配及瀝青用量，確?；旌狭暇鶆蛞恢?；進(jìn)場(chǎng)混合料嚴(yán)格檢測(cè)溫度，普通瀝青攤鋪溫度≥130℃，改性瀝青≥140℃，溫度不符的混合料嚴(yán)禁鋪筑；規(guī)范碾壓工藝：碾壓順序按“兩側(cè)向中心”進(jìn)行，后輪重疊1/3-1/2輪寬，避免漏壓；碾壓分初壓（靜壓2遍）、復(fù)壓（重型輪胎壓路機(jī)或振動(dòng)壓路機(jī)碾壓4-6遍）、終壓（靜壓2遍），碾壓速度控制在2-4km/h；選用噸位適宜的壓路機(jī)（復(fù)壓輪胎壓路機(jī)總質(zhì)量≥15t），確保有效壓實(shí)深度；控制攤鋪厚度：按試驗(yàn)段確定的松鋪系數(shù)控制攤鋪厚度，單次攤鋪厚度不超過10cm，超出部分分層攤鋪、分層碾壓；把握碾壓時(shí)機(jī)：混合料攤鋪完成后，及時(shí)進(jìn)行碾壓，確保碾壓過程中溫度符合要求（普通瀝青初壓≥130℃、復(fù)壓≥90℃、終壓≥70℃）；高溫天氣加快施工進(jìn)度，低溫天氣采取保溫措施，延長(zhǎng)碾壓有效時(shí)間；防止混合料離析：規(guī)范拌和、運(yùn)輸、攤鋪工藝，避免混合料離析