2025供應(yīng)商品質(zhì)管理(SQE)試題+答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.供應(yīng)商過程審核的核心目的是：A.確認(rèn)產(chǎn)品符合技術(shù)規(guī)格B.驗(yàn)證質(zhì)量管理體系有效性C.評(píng)估生產(chǎn)過程穩(wěn)定性及控制能力D.審核供應(yīng)商財(cái)務(wù)狀況答案：C2.來料檢驗(yàn)中，當(dāng)批量為5000，采用GB/T2828.1一般檢驗(yàn)水平II，AQL=0.65時(shí)，樣本量字碼為：A.JB.KC.LD.M答案：B（解析：根據(jù)GB/T2828.1，批量5000對(duì)應(yīng)一般檢驗(yàn)水平II的樣本量字碼為K）3.8D報(bào)告中“D3臨時(shí)措施”的關(guān)鍵要求是：A.徹底解決根本問題B.防止不良品流入客戶端C.分析問題發(fā)生原因D.制定長期改進(jìn)計(jì)劃答案：B4.供應(yīng)商FMEA分析中，若某失效模式的嚴(yán)重度（S）=8，頻度（O）=5，探測度（D）=3，其RPN值為：A.16B.40C.120D.240答案：C（RPN=S×O×D=8×5×3=120）5.來料異常處理時(shí)，“緊急放行”的前提條件是：A.供應(yīng)商書面承諾承擔(dān)責(zé)任B.已通過全檢篩選不良品C.客戶端同意讓步接收D.制定了可靠的追溯方案答案：D（需確?？勺匪荩绎L(fēng)險(xiǎn)可控）6.供應(yīng)商質(zhì)量績效指標(biāo)中，“PPM”的計(jì)算方式為：A.不良品數(shù)/檢驗(yàn)總數(shù)×10?B.合格數(shù)/檢驗(yàn)總數(shù)×10?C.退貨批次/總交貨批次×10?D.超期交貨次數(shù)/總交貨次數(shù)×10?答案：A7.5Why分析法的核心目標(biāo)是：A.快速解決表面問題B.找到問題根本原因C.統(tǒng)計(jì)問題發(fā)生頻率D.制定預(yù)防措施答案：B8.SPC控制圖中，X-R圖適用于：A.計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)（如不良率）B.計(jì)量型數(shù)據(jù)（如尺寸、重量）C.離散型數(shù)據(jù)（如缺陷數(shù)）D.連續(xù)型數(shù)據(jù)（如時(shí)間）答案：B9.供應(yīng)商分級(jí)管理的關(guān)鍵依據(jù)是：A.供應(yīng)商注冊資本B.質(zhì)量、交期、成本、服務(wù)綜合表現(xiàn)C.供應(yīng)商地理位置D.采購量大小答案：B10.數(shù)字化質(zhì)量工具中，MES系統(tǒng)在供應(yīng)商管理中的核心作用是：A.分析來料檢驗(yàn)數(shù)據(jù)B.實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)過程參數(shù)C.提供8D報(bào)告D.管理供應(yīng)商檔案答案：B二、判斷題（每題1分，共15分）1.來料檢驗(yàn)必須100%全檢才能保證質(zhì)量。（）答案：×（抽樣檢驗(yàn)是更高效的方式，全檢僅適用于高風(fēng)險(xiǎn)或小批量場景）2.供應(yīng)商體系審核只需關(guān)注檢驗(yàn)記錄，無需檢查生產(chǎn)過程。（）答案：×（體系審核需覆蓋質(zhì)量方針、過程控制、人員培訓(xùn)等全流程）3.8D報(bào)告完成后，無需跟蹤長期措施的有效性。（）答案：×（需驗(yàn)證措施實(shí)施后的質(zhì)量數(shù)據(jù)，確保問題閉環(huán)）4.FMEA的RPN值越高，說明該失效模式風(fēng)險(xiǎn)越低。（）答案：×（RPN值越高，風(fēng)險(xiǎn)越高，需優(yōu)先改進(jìn)）5.SPC的主要作用是檢測已發(fā)生的不良，而非預(yù)防。（）答案：×（SPC通過監(jiān)控過程波動(dòng)，實(shí)現(xiàn)預(yù)防式質(zhì)量控制）6.供應(yīng)商分級(jí)后，等級(jí)可長期保持不變。（）答案：×（需根據(jù)月度/季度績效動(dòng)態(tài)調(diào)整）7.5Why分析必須嚴(yán)格提問5次，不能多也不能少。（）答案：×（提問次數(shù)需根據(jù)問題深度調(diào)整，直到找到根本原因）8.質(zhì)量績效指標(biāo)只需關(guān)注合格率，無需考慮PPM。（）答案：×（PPM更能反映微小缺陷的影響，需結(jié)合多指標(biāo)）9.來料異常時(shí)，只需退貨并要求供應(yīng)商補(bǔ)貨，無需分析原因。（）答案：×（需通過根本原因分析避免重復(fù)發(fā)生）10.數(shù)字化工具（如AI視覺檢測）可完全替代人工檢驗(yàn)。（）答案：×（需結(jié)合人工復(fù)核，避免漏檢）11.供應(yīng)商過程能力CPK≥1.33時(shí)，說明過程處于穩(wěn)定受控狀態(tài)。（）答案：√（CPK≥1.33為一般要求，關(guān)鍵特性需≥1.67）12.供應(yīng)商審核中，“不符合項(xiàng)”的整改只需提交報(bào)告，無需現(xiàn)場驗(yàn)證。（）答案：×（需現(xiàn)場確認(rèn)整改措施的實(shí)際執(zhí)行情況）13.來料檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)不良時(shí)，應(yīng)立即通知供應(yīng)商，無需保留不良品樣本。（）答案：×（需保留樣本用于雙方分析和追溯）14.供應(yīng)商質(zhì)量協(xié)議中無需明確違約責(zé)任，依靠口頭溝通即可。（）答案：×（需書面約定，避免爭議）15.推動(dòng)供應(yīng)商持續(xù)改進(jìn)時(shí)，只需關(guān)注質(zhì)量指標(biāo)，無需考慮成本。（）答案：×（需平衡質(zhì)量與成本，追求質(zhì)量成本最優(yōu)）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述SQE的核心職責(zé)。答案：SQE（供應(yīng)商品質(zhì)工程師）的核心職責(zé)包括：（1）供應(yīng)商質(zhì)量體系審核（如ISO9001、IATF16949），確保體系有效運(yùn)行；（2）來料質(zhì)量控制，制定檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、抽樣方案，處理來料異常；（3）過程質(zhì)量監(jiān)控，通過過程審核、SPC等工具確保供應(yīng)商生產(chǎn)過程穩(wěn)定；（4）異常問題解決，運(yùn)用8D、5Why等方法推動(dòng)供應(yīng)商分析根本原因并改進(jìn)；（5）供應(yīng)商質(zhì)量能力提升，通過培訓(xùn)、技術(shù)支持等方式提高其質(zhì)量意識(shí)和技術(shù)水平；（6）質(zhì)量績效評(píng)估，制定并跟蹤供應(yīng)商質(zhì)量、交期、服務(wù)等指標(biāo)，實(shí)施分級(jí)管理。2.如何實(shí)施供應(yīng)商分級(jí)管理？答案：實(shí)施步驟：（1）設(shè)定分級(jí)指標(biāo)：包括質(zhì)量（PPM、合格率）、交期（準(zhǔn)時(shí)交貨率）、成本（價(jià)格競爭力）、服務(wù)（響應(yīng)速度、問題處理效率）等；（2）數(shù)據(jù)收集：通過檢驗(yàn)記錄、ERP系統(tǒng)、客戶反饋等渠道收集供應(yīng)商歷史表現(xiàn)數(shù)據(jù)；（3）量化評(píng)分：對(duì)各指標(biāo)賦予權(quán)重（如質(zhì)量占50%），計(jì)算綜合得分；（4）分級(jí)定義：通常分為A（優(yōu)秀）、B（良好）、C（合格）、D（不合格）四級(jí)；（5）差異化管理：A類供應(yīng)商優(yōu)先合作、共享技術(shù)；B類供應(yīng)商重點(diǎn)培養(yǎng)；C類供應(yīng)商限制訂單并要求改進(jìn)；D類供應(yīng)商淘汰或限期整改。3.簡述來料異常處理的完整流程。答案：（1）隔離與標(biāo)識(shí)：將不良品從合格品中隔離，標(biāo)注批次、不良現(xiàn)象；（2）初步分析：通過外觀檢查、尺寸測量、性能測試等確認(rèn)不良模式和比例；（3）通知供應(yīng)商：書面通知異常信息（不良率、不良現(xiàn)象），要求停止生產(chǎn)并提供臨時(shí)措施；（4）根本原因分析：聯(lián)合供應(yīng)商使用5Why、魚骨圖等工具分析（如材料問題、工藝參數(shù)偏差）；（5）制定措施：臨時(shí)措施（如全檢、返工）防止不良流出；長期措施（如更換材料、調(diào)整工藝）避免復(fù)發(fā)；（6）驗(yàn)證效果：要求供應(yīng)商提供試產(chǎn)報(bào)告、CPK數(shù)據(jù)，確認(rèn)改進(jìn)有效性；（7）閉環(huán)記錄：將處理過程、措施及結(jié)果錄入質(zhì)量系統(tǒng)，更新檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或質(zhì)量協(xié)議。4.SPC（統(tǒng)計(jì)過程控制）的應(yīng)用步驟有哪些？答案：（1）確定關(guān)鍵質(zhì)量特性：選擇對(duì)產(chǎn)品性能影響大的參數(shù)（如尺寸、強(qiáng)度）；（2）選擇控制圖類型：計(jì)量型數(shù)據(jù)用X-R圖、X-S圖；計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)用P圖、C圖；（3）收集數(shù)據(jù)：連續(xù)收集25組以上樣本（每組n=3-5），確保數(shù)據(jù)覆蓋正常生產(chǎn)狀態(tài)；（4）計(jì)算控制限：根據(jù)數(shù)據(jù)計(jì)算均值（X?）、極差（R），確定上控制限（UCL）、下控制限（LCL）；（5）繪制控制圖：將數(shù)據(jù)點(diǎn)按時(shí)間順序標(biāo)注在圖中；（6）分析異常：根據(jù)判異準(zhǔn)則（如連續(xù)7點(diǎn)單側(cè)、超出控制限）判斷過程是否異常；（7）采取措施：若異常，分析原因（如設(shè)備故障、人員操作失誤）并調(diào)整過程；（8）持續(xù)監(jiān)控：定期更新控制限，確保過程長期穩(wěn)定。5.設(shè)計(jì)供應(yīng)商質(zhì)量績效指標(biāo)時(shí)需遵循哪些原則？答案：（1）SMART原則：具體（Specific）、可衡量（Measurable）、可實(shí)現(xiàn)（Achievable）、相關(guān)性（Relevant）、有時(shí)限（Time-bound）；（2）全面性：覆蓋結(jié)果指標(biāo)（如PPM、合格率）、過程指標(biāo)（如CPK、過程審核得分）、體系指標(biāo)（如ISO認(rèn)證、不符合項(xiàng)整改率）；（3）權(quán)重合理：質(zhì)量指標(biāo)權(quán)重應(yīng)高于交期、成本（如質(zhì)量占60%）；（4）數(shù)據(jù)可追溯：指標(biāo)數(shù)據(jù)需來源于可靠記錄（如IQC報(bào)告、ERP系統(tǒng)）；（5）動(dòng)態(tài)調(diào)整：根據(jù)業(yè)務(wù)需求和供應(yīng)商表現(xiàn)，定期優(yōu)化指標(biāo)及權(quán)重（如新增“綠色制造”指標(biāo)）。四、案例分析題（每題12.5分，共25分）案例1：某汽車零部件企業(yè)采購的剎車盤連續(xù)3批出現(xiàn)表面裂紋，IQC檢驗(yàn)不良率分別為5%、8%、12%。作為SQE，如何處理？答案：處理步驟如下：（1）緊急隔離與標(biāo)識(shí)：暫停使用庫存剎車盤，標(biāo)注批次號(hào)（如20250301、20250315）、裂紋位置（邊緣/中心），防止不良品流入生產(chǎn)；（2）初步分析：檢測裂紋深度（使用顯微鏡），確認(rèn)是否為鑄造缺陷或熱處理裂紋；核查來料檢驗(yàn)記錄，確認(rèn)前兩批不良是否集中在同一供應(yīng)商產(chǎn)線（如A線）；對(duì)不良品進(jìn)行化學(xué)成分分析（如碳含量是否超標(biāo)），排除材料問題。（3）通知供應(yīng)商：發(fā)送《質(zhì)量異常聯(lián)絡(luò)單》，要求：立即停止A線生產(chǎn)，隔離在制品；48小時(shí)內(nèi)提供臨時(shí)措施（如全檢篩選、調(diào)整熱處理溫度）；72小時(shí)內(nèi)提交根本原因分析報(bào)告。（4）現(xiàn)場審核：檢查供應(yīng)商鑄造工藝：模具溫度（是否低于工藝要求150℃）、冷卻速度（是否過快導(dǎo)致應(yīng)力集中）；核查熱處理記錄：溫度曲線（實(shí)際溫度比設(shè)定值低80℃）、保溫時(shí)間（不足2小時(shí)）；確認(rèn)原材料：生鐵供應(yīng)商是否變更（3月起改用新供應(yīng)商），來料檢驗(yàn)是否遺漏成分檢測。（5）根本原因：通過5Why分析：表面裂紋→熱處理溫度不足→溫控表故障未校準(zhǔn)→設(shè)備保養(yǎng)計(jì)劃未執(zhí)行→設(shè)備管理員培訓(xùn)缺失。（6）制定措施：臨時(shí)措施：對(duì)庫存剎車盤進(jìn)行超聲波全檢，篩選裂紋品；校準(zhǔn)熱處理溫控表，恢復(fù)正常溫度（850℃±10℃）。長期措施：a.設(shè)備管理：更新《設(shè)備保養(yǎng)計(jì)劃》，增加溫控表每月校準(zhǔn)要求，責(zé)任到人；b.人員培訓(xùn)：對(duì)設(shè)備管理員進(jìn)行ISO10012計(jì)量管理培訓(xùn)，考核合格后上崗；c.原材料控制：與生鐵供應(yīng)商簽訂質(zhì)量協(xié)議，增加碳含量、硫含量的入廠檢測項(xiàng)目；d.過程監(jiān)控：在熱處理工序增加SPC監(jiān)控（X-R圖），每小時(shí)記錄溫度數(shù)據(jù)，CPK需≥1.67。（7）驗(yàn)證與閉環(huán)：要求供應(yīng)商提供3批試產(chǎn)報(bào)告（不良率≤0.5%）、溫控表校準(zhǔn)證書、員工培訓(xùn)記錄；后續(xù)3個(gè)月跟蹤來料PPM（目標(biāo)≤200PPM），若穩(wěn)定達(dá)標(biāo)則關(guān)閉8D報(bào)告；更新《供應(yīng)商質(zhì)量協(xié)議》，將熱處理工藝參數(shù)、設(shè)備保養(yǎng)要求納入條款。案例2：供應(yīng)商B為消費(fèi)電子企業(yè)提供鋰電池，近期過程審核發(fā)現(xiàn)：（1）電芯焊接工序無作業(yè)指導(dǎo)書；（2）老化測試記錄缺失；（3）員工未佩戴防靜電手環(huán)。作為SQE，如何推動(dòng)其改進(jìn)？答案：改進(jìn)推動(dòng)步驟如下：（1）確認(rèn)問題嚴(yán)重度：3項(xiàng)均為主要不符合項(xiàng)（焊接無SOP可能導(dǎo)致虛焊，老化記錄缺失無法追溯，無防靜電措施可能損壞電芯）。（2）召開改進(jìn)會(huì)議：與供應(yīng)商管理層（質(zhì)量經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)）面對(duì)面溝通，強(qiáng)調(diào)問題對(duì)產(chǎn)品的影響（虛焊導(dǎo)致電池短路、老化數(shù)據(jù)缺失無法驗(yàn)證壽命、靜電損傷導(dǎo)致容量衰減）；明確整改期限（10個(gè)工作日內(nèi)提交CAPA）。（3）制定改進(jìn)計(jì)劃（CAPA）：針對(duì)焊接工序無SOP：a.3日內(nèi)由工藝部編制《電芯焊接作業(yè)指導(dǎo)書》（含參數(shù)：電流20A、時(shí)間3s、壓力5N）；b.5日內(nèi)對(duì)焊接員工進(jìn)行培訓(xùn)（考核通過率100%）；c.7日內(nèi)現(xiàn)場懸掛SOP，并由IPQC每2小時(shí)檢查執(zhí)行情況。針對(duì)老化測試記錄缺失：a.2日內(nèi)升級(jí)老化測試系統(tǒng)，自動(dòng)記錄溫度（45℃±2℃）、時(shí)間（48h）、電壓數(shù)據(jù)；b.4日內(nèi)補(bǔ)錄近1個(gè)月老化數(shù)據(jù)，由質(zhì)量部復(fù)核；c.6日內(nèi)制定《老化測試記錄管理規(guī)范》，規(guī)定保存期5年。針對(duì)員工未佩戴防靜電手環(huán)：a.1日內(nèi)發(fā)放防靜電手環(huán)（全員配備），并在車間入口設(shè)置檢測裝置；b.3日內(nèi)對(duì)員工進(jìn)行ESD培訓(xùn)（內(nèi)容：靜電危害、佩戴要求）；c.5日內(nèi)由車間主管每日巡查，未佩戴者納入績效考核（扣10分/次）。（4）過程跟蹤：3日后現(xiàn)場檢查：確認(rèn)SOP編制完成，員工培訓(xùn)簽到表、考核試卷齊全；7日后復(fù)查：焊接工位懸掛SOP，IPQC檢