數(shù)控編程與仿真加工第五課時4.平面類零件的數(shù)控銑削編程與仿真加工數(shù)控銑床編程基本知識一機床坐標系是機床固有的坐標系，機床坐標系的原點成為機床原點或機床零點。他是機床上固定的一個點。在數(shù)控銑床上，機床原點一般取在X、Y、Z坐標的正方向極限位置上。如圖4.1.26所示，機床原點實際就極限位置處刀具安裝的中心點。

圖4.1.26機床坐標系及機床原點（3）機床坐標系和機床原點數(shù)控銑床編程基本知識一由于數(shù)控裝置在斷電時已經(jīng)把機床原點的記憶清除，所以機床在通電后并不知道機床原點的位置，為了使數(shù)控機床能夠找到機床原點，通常會設(shè)置機床參考點。機床回到了參考點位置，CNC就建立起了機床坐標系。機床參考點可以與機床原點重合，也可以不重合。

（4）機床參考點

數(shù)控銑床編程基本知識一（4）機床參考點

通常在下面三種情況下，必須返回機床參考點（回零）：①機床超程報警信號解除后；②機床關(guān)機以后重啟接通電源開關(guān)時③機床解除急停狀態(tài)后。數(shù)控銑床編程基本知識一（5）工件坐標系

工件坐標系又稱編程坐標系。工件坐標系又稱編程坐標系，工件坐標系的原點，是指零件被裝夾好后，相應(yīng)的編程原點在機床坐標系中的位置，我們通常在加工前進行對刀，確定工件坐標系的原點。圖4.1.27工件坐標系及工件原點數(shù)控銑床編程基本知識一（1）刀具集中分序法這種方法就是按所用刀具來劃分工序，用同一把刀具加工完成所有可以加工的部位，然后再換刀。這種方法可以減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，減少不必要的定位誤差。（2）粗、精加工分序法根據(jù)零件的形狀、尺寸精度等因素，按粗、精加工分開的原則，先粗加工，再半精加工，最后精加工。（3）加工部位分序法即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工形狀簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度比較低的部位，再加工精度比較高的部位。

3、數(shù)控銑床的加工工序的劃分方法數(shù)控銑床編程基本知識一（1）沿坐標軸的

Z軸方向直接進行進刀、退刀

（2）沿給定的矢量方向進行進刀或退刀（3）沿曲面的切矢方向以直線進刀或退刀

（4）沿曲面的法矢方向進刀或退刀

（5）沿圓弧段方向進刀或退刀

（6）沿螺旋線或斜線進刀方式

4、數(shù)控銑削加工時進刀﹑退刀方式

對于加工精度要求很高的型面加工來說，應(yīng)選擇沿曲面的切矢方向或沿圓弧方向進刀、退刀方式，這樣不會在工件進刀或退刀處留下駐刀痕跡而影響工件的表面加工質(zhì)量。數(shù)控銑床編程基本知識一（1）加工內(nèi)容確定零件上的曲線輪廓，特別是由數(shù)學表達式描繪的非圓曲線和列表曲線等曲線輪廓；已給出數(shù)學模型的空間曲面；形狀復(fù)雜、尺寸繁多，劃線與檢測困難的部位；用通用銑床加工難以觀察、測量和控制進給的內(nèi)外凹槽；5、數(shù)控銑削加工內(nèi)容和加工路線的確定方法數(shù)控銑床編程基本知識一需尺寸協(xié)調(diào)的高精度表面；在一次安裝中能順帶銑出來的簡單表面；采用數(shù)控銑削能成倍提高生產(chǎn)率，大大減輕體力勞動強度的一般加工內(nèi)容。（2）加工路線確定

5、數(shù)控銑削加工內(nèi)容和加工路線的確定方法數(shù)控銑床編程基本知識一

如圖4.1.28所示，鏜削圖中六個尺寸相同的孔，有兩種進給路線。按1→2→3→4→5→6路線加工時，由于5、6孔與l、2、3、4孔定位方向相反，Y向反向間隙會使定位誤差增加，而影響5、6孔與其它孔的位置精度。按1→2→3→4→P→6→5路線加工時，加工完4孔后往上多移動一段距離至p點，然后折回來在6、5孔處進行定位加工，這樣加工進給方向一致，可避免反向間隙的引入，提高5、6孔與其它孔的位置精度。圖4.1.28孔系加工數(shù)控銑床編程基本知識一圖4.1.29最短走刀路線設(shè)計

欲使刀具在XY平面上的走刀路線最短，必須保證各定位點間的路線的總長最短。如圖所示,A、B、C，3個走刀路線，我們選擇C圖走刀路線，因為C路線選取兩點之間線段最短，其走刀路線最短。數(shù)控銑床編程基本知識一圖4