煤氣回收在煉油廠的技術(shù)應(yīng)用實(shí)例一、引言煉油廠生產(chǎn)過(guò)程中，催化裂化、延遲焦化、加氫裂化等裝置會(huì)產(chǎn)生大量含烴煤氣（如干氣、焦化氣等）。傳統(tǒng)處置方式多將其作為燃料氣燃燒，雖能滿足裝置供熱需求，但煤氣中富含的乙烯、丙烯、丙烷等輕烴組分未被有效回收，造成資源浪費(fèi)與碳排放增加。隨著煉化一體化發(fā)展及“雙碳”目標(biāo)推進(jìn)，煤氣回收技術(shù)成為提升資源利用率、降低能耗的關(guān)鍵手段，其應(yīng)用實(shí)例的分析對(duì)行業(yè)具有重要借鑒價(jià)值。二、煤氣回收核心技術(shù)原理（一）變壓吸附（PSA）技術(shù)基于不同氣體組分在吸附劑（如分子篩、活性炭）表面的吸附平衡特性差異，通過(guò)“加壓吸附、降壓解吸”的循環(huán)過(guò)程實(shí)現(xiàn)分離。例如，催化裂化干氣中，乙烯、丙烯等烯烴對(duì)吸附劑的吸附力弱于甲烷、氮?dú)?，在高壓下甲烷等被吸附，烯烴得以富集；降壓后吸附劑再生，可循環(huán)使用。該技術(shù)適用于低濃度烴類回收，具有工藝簡(jiǎn)單、能耗低的優(yōu)勢(shì)。（二）深冷分離技術(shù)利用烴類組分沸點(diǎn)差異（如甲烷沸點(diǎn)-161.5℃、乙烯-103.7℃、丙烯-47.7℃），通過(guò)壓縮、冷卻使煤氣中各組分依次冷凝分離。需先對(duì)煤氣預(yù)處理（脫硫、脫水、脫重?zé)N），避免低溫下形成水合物或凍堵設(shè)備。該技術(shù)適用于高濃度烴類回收，可生產(chǎn)高純度液化烴產(chǎn)品，但能耗相對(duì)較高。（三）膜分離技術(shù)基于不同氣體在膜材料中滲透速率的差異（如烴類分子滲透速率遠(yuǎn)高于氮?dú)?、甲烷），通過(guò)膜組件實(shí)現(xiàn)分離。膜材料多為聚酰亞胺、醋酸纖維素等，具有模塊化設(shè)計(jì)、占地小的特點(diǎn)，常與PSA或深冷技術(shù)耦合，用于預(yù)處理或提濃環(huán)節(jié)。三、典型應(yīng)用實(shí)例分析（一）某千萬(wàn)噸級(jí)煉廠催化裂化干氣回收項(xiàng)目1.項(xiàng)目背景該煉廠催化裂化裝置年加工原油千萬(wàn)噸級(jí)，干氣產(chǎn)量約5萬(wàn)噸/年，其中乙烯體積分?jǐn)?shù)約15%、丙烯8%，此前直接作為加熱爐燃料，能源利用率低且碳排放突出。2.技術(shù)方案采用“PSA+膜分離”耦合工藝：干氣先經(jīng)脫硫（胺液吸收）、脫水（分子篩干燥）預(yù)處理，進(jìn)入膜分離單元初步提濃烯烴（乙烯、丙烯濃度提升至30%）；再進(jìn)入PSA裝置（吸附劑為專用分子篩），最終回收乙烯純度≥90%、丙烯純度≥95%，剩余尾氣（甲烷、氮?dú)鉃橹鳎┓祷丶訜釥t。3.實(shí)施效果項(xiàng)目投用后，年回收乙烯約7500噸、丙烯4000噸，直接經(jīng)濟(jì)效益超8000萬(wàn)元/年；加熱爐燃料氣消耗減少約15%，年減排CO?約2.3萬(wàn)噸，同時(shí)降低了NO?等污染物排放。（二）某煉廠延遲焦化煤氣回收項(xiàng)目1.項(xiàng)目背景該煉廠焦化裝置年產(chǎn)焦炭數(shù)百萬(wàn)噸，副產(chǎn)焦化氣約3萬(wàn)噸/年，含液化氣組分（C?/C?）約40%、干氣（C?/C?）50%，此前焦化氣經(jīng)簡(jiǎn)單脫硫后直接外售，價(jià)值未充分挖掘。2.技術(shù)方案采用深冷分離工藝：焦化氣經(jīng)脫硫（MDEA法）、壓縮（三段壓縮至3.5MPa）、冷卻（-40℃）后，進(jìn)入冷箱分離單元。通過(guò)逐級(jí)冷凝，依次分離出富氣（C?/C?）、穩(wěn)定輕烴（C?+），剩余干氣（C?/C?）部分作為制氫原料，部分返回焦化裝置作加熱燃料。3.實(shí)施效果年回收液化氣約1.2萬(wàn)噸、穩(wěn)定輕烴0.3萬(wàn)噸，產(chǎn)品作為化工原料外售，年增收約3600萬(wàn)元；焦化裝置燃料氣自給率提升至90%，外購(gòu)燃料成本降低約400萬(wàn)元/年；VOCs排放減少約80%，符合環(huán)保要求。四、效益與挑戰(zhàn)分析（一）綜合效益1.經(jīng)濟(jì)效益：回收的輕烴產(chǎn)品（乙烯、丙烯、液化氣等）作為高附加值化工原料，可顯著提升煉廠盈利水平；減少燃料氣外購(gòu)或優(yōu)化燃料結(jié)構(gòu)，降低能源成本。2.環(huán)境效益：煤氣回收避免了烴類直接燃燒，減少CO?、NO?、VOCs等排放，助力煉廠綠色低碳轉(zhuǎn)型。3.社會(huì)效益：推動(dòng)煉化行業(yè)資源循環(huán)利用，契合“雙碳”目標(biāo)與石化行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展要求。（二）技術(shù)挑戰(zhàn)與對(duì)策1.雜質(zhì)干擾：煤氣中含有的H?S、H?O、重?zé)N易導(dǎo)致吸附劑中毒、設(shè)備腐蝕或凍堵。對(duì)策：優(yōu)化預(yù)處理工藝（如深度脫硫、高效脫水、重?zé)N洗滌），選用耐腐設(shè)備材質(zhì)（如雙相不銹鋼）。2.工藝適配性：不同煉廠煤氣組成（如乙烯含量、氫烴比）差異大，需定制化設(shè)計(jì)工藝。對(duì)策：通過(guò)模擬計(jì)算（如AspenHYSYS）優(yōu)化工藝參數(shù)，結(jié)合中試驗(yàn)證技術(shù)可行性。3.運(yùn)行維護(hù)：吸附劑失活、膜組件老化影響分離效率。對(duì)策：建立在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，實(shí)時(shí)調(diào)控工藝參數(shù)；定期再生吸附劑、更換膜組件，延長(zhǎng)設(shè)備壽命。五、結(jié)論與展望煤氣回收技術(shù)在煉油廠的應(yīng)用已從“燃料利用”轉(zhuǎn)向“資源增值”，PSA、深冷分離等技術(shù)的耦合應(yīng)用成為主流。未來(lái)，需進(jìn)一步探索智能