（2025年版）陶瓷燒制加工實(shí)踐指南一、目的本指南旨在為初學(xué)者提供一份全面、詳細(xì)且可直接照做的陶瓷燒制加工操作指南，幫助零經(jīng)驗(yàn)用戶了解陶瓷燒制加工的全過程，掌握基本的操作技能和方法，能夠成功地完成陶瓷制品的燒制加工，制作出具有一定質(zhì)量和美觀度的陶瓷作品。二、前置條件（一）場(chǎng)地準(zhǔn)備1.選擇一個(gè)通風(fēng)良好、干燥且有足夠空間的場(chǎng)地，面積建議不小于20平方米，以確保操作過程中不會(huì)受到外界干擾，且能安全擺放各類工具和設(shè)備。2.保持場(chǎng)地的清潔衛(wèi)生，避免灰塵和雜物混入陶瓷原料中，影響陶瓷制品的質(zhì)量。（二）設(shè)備和工具準(zhǔn)備1.泥料處理設(shè)備真空練泥機(jī)：用于去除泥料中的空氣，使泥料更加致密均勻，建議選擇適用于小型作坊或工作室的型號(hào)，功率在35千瓦左右。球磨機(jī)：可將原料研磨成細(xì)粉，根據(jù)加工量選擇合適的規(guī)格，容積一般在50200升。2.成型工具拉坯機(jī)：用于制作圓形陶瓷制品，如碗、盤等，選擇轉(zhuǎn)速穩(wěn)定、操作方便的型號(hào)。各類刀具、刮板：用于雕刻、修整和切割泥坯，準(zhǔn)備不同形狀和尺寸的刀具，如平口刀、圓口刀、三角刀等。模具：根據(jù)需要準(zhǔn)備石膏模具或硅膠模具，用于批量生產(chǎn)特定形狀的陶瓷制品。3.燒制設(shè)備窯爐：可選擇電窯或氣窯，電窯操作相對(duì)簡(jiǎn)單，適合初學(xué)者，根據(jù)燒制量選擇合適的容積，一般在13立方米。溫度計(jì)、窯爐控制器：用于監(jiān)測(cè)和控制窯爐內(nèi)的溫度和燒制時(shí)間，確保燒制過程的精確性。4.其他工具工作臺(tái)：提供一個(gè)平整、穩(wěn)定的操作臺(tái)面，便于進(jìn)行泥料處理和成型工作。海綿、刷子：用于濕潤(rùn)泥坯、涂抹釉料等。（三）原料準(zhǔn)備1.泥料根據(jù)陶瓷制品的用途和特性選擇合適的泥料，常見的有瓷泥、陶泥等。可購(gòu)買成品泥料，也可自行配制。泥料的質(zhì)量要求均勻、細(xì)膩，無雜質(zhì)和硬塊，含水率在20%30%之間。2.釉料準(zhǔn)備不同種類的釉料，如透明釉、顏色釉等，根據(jù)設(shè)計(jì)需求選擇合適的顏色和質(zhì)地。釉料的細(xì)度要適中，一般過200300目篩，以確保釉面光滑均勻。（四）人員準(zhǔn)備1.操作人員應(yīng)接受相關(guān)的安全培訓(xùn)，了解陶瓷燒制加工過程中的安全注意事項(xiàng)，如防止?fàn)C傷、觸電等。2.學(xué)習(xí)基本的陶瓷制作知識(shí)和技能，包括泥料處理、成型方法、燒制工藝等。三、詳細(xì)步驟（一）泥料處理1.原料混合將所需的原料按照配方比例準(zhǔn)確稱量，放入球磨機(jī)中。加入適量的水，一般水與原料的比例為1:11:1.5，啟動(dòng)球磨機(jī)，研磨時(shí)間根據(jù)原料的硬度和細(xì)度要求而定，一般為1224小時(shí)。2.泥漿脫水將研磨好的泥漿倒入沉淀池，讓其自然沉淀。沉淀時(shí)間根據(jù)泥漿的濃度和環(huán)境溫度而定，一般為23天。待泥漿沉淀分層后，去除上層的清水，將下層的泥漿取出，放入壓濾機(jī)中進(jìn)行脫水處理，使泥漿的含水率降低到30%40%。3.真空練泥將脫水后的泥料放入真空練泥機(jī)中，啟動(dòng)練泥機(jī)，排除泥料中的空氣。反復(fù)練泥23次，使泥料更加致密均勻，達(dá)到適合成型的狀態(tài)。（二）成型1.拉坯成型開啟拉坯機(jī)，將練制好的泥料放置在拉坯機(jī)轉(zhuǎn)盤中心，用雙手輕輕按壓泥料，使其穩(wěn)定。逐漸加快拉坯機(jī)的轉(zhuǎn)速，雙手蘸水，從泥料底部向上提拉，同時(shí)控制泥料的形狀和厚度，形成所需的坯體雛形。繼續(xù)用手指和工具對(duì)坯體進(jìn)行修整，使其形狀更加規(guī)整、尺寸更加準(zhǔn)確，直至達(dá)到設(shè)計(jì)要求。2.注漿成型將石膏模具組裝好，檢查模具的密封性，確保無裂縫和漏洞。將調(diào)制好的泥漿緩慢倒入模具中，注意不要產(chǎn)生氣泡，待泥漿在模具內(nèi)均勻分布后，放置一段時(shí)間，讓泥漿在模具內(nèi)壁形成一定厚度的坯體。當(dāng)坯體達(dá)到一定厚度后，將多余的泥漿倒出，等待坯體進(jìn)一步干燥收縮，然后小心地打開模具，取出坯體。3.手工成型捏塑成型：將泥料用手捏成所需的形狀，可根據(jù)創(chuàng)意和設(shè)計(jì)進(jìn)行自由創(chuàng)作，如制作小動(dòng)物、人物等。盤筑成型：將泥料搓成泥條，然后一圈一圈地盤繞起來，形成坯體的形狀，盤繞過程中要注意泥條之間的連接和緊密程度。雕刻成型：在已經(jīng)成型的坯體上，用刀具或其他工具進(jìn)行雕刻，制作出各種圖案和紋理。（三）坯體干燥1.自然干燥將成型好的坯體放置在通風(fēng)良好、干燥的地方，讓其自然干燥。干燥時(shí)間根據(jù)坯體的厚度和環(huán)境濕度而定，一般小型坯體需要12天，大型坯體需要35天。在干燥過程中，要注意避免坯體受到陽光直射和風(fēng)吹，以免產(chǎn)生裂紋。2.烘干干燥如果自然干燥時(shí)間過長(zhǎng)或環(huán)境濕度較大，可將坯體放入烘干箱中進(jìn)行烘干。烘干溫度要控制在5080℃之間，烘干時(shí)間根據(jù)坯體的大小和厚度而定，一般為36小時(shí)。在烘干過程中，要逐漸升高溫度，避免溫度過高導(dǎo)致坯體開裂。（四）修坯1.粗修用刀具將干燥后的坯體表面的多余部分、不平整之處和脫模痕跡等進(jìn)行初步修整，使坯體的形狀更加規(guī)整。修坯時(shí)要注意保留一定的加工余量，以便后續(xù)的精細(xì)修整。2.細(xì)修使用砂紙或磨具對(duì)坯體表面進(jìn)行打磨，使坯體表面更加光滑細(xì)膩，達(dá)到設(shè)計(jì)要求的光潔度。在細(xì)修過程中，要注意保持坯體的形狀和尺寸的準(zhǔn)確性，避免出現(xiàn)偏差。（五）施釉1.釉料調(diào)配根據(jù)設(shè)計(jì)要求選擇合適的釉料配方，將釉料原料按照配方比例準(zhǔn)確稱量，放入球磨機(jī)中加水研磨。研磨時(shí)間一般為812小時(shí)，使釉料的細(xì)度達(dá)到200300目。研磨好的釉料要進(jìn)行過篩和除鐵處理，去除雜質(zhì)和鐵離子，以保證釉面的質(zhì)量。2.施釉方法浸釉：將坯體浸入釉料中，快速取出，使坯體表面均勻地沾上一層釉料。浸釉時(shí)間要根據(jù)釉料的濃度和坯體的吸水性而定，一般為13秒。噴釉：使用噴槍將釉料均勻地噴灑在坯體表面，噴釉時(shí)要注意噴槍的距離和角度，以及釉料的壓力和流量，確保釉面厚度均勻。刷釉：用刷子將釉料涂抹在坯體表面，適用于局部施釉或需要特殊效果的情況。刷釉時(shí)要注意刷子的力度和方向，避免產(chǎn)生刷痕。（六）燒制1.裝窯將施好釉的坯體小心地放入窯爐中，合理安排坯體的放置位置，確保坯體之間有足夠的空間，避免燒制過程中相互粘連。對(duì)于一些較大或較重的坯體，要使用窯具進(jìn)行支撐和固定，防止在燒制過程中倒塌。2.升溫階段開啟窯爐，按照預(yù)定的升溫曲線緩慢升溫。在低溫階段（0300℃），升溫速度要慢，一般控制在50100℃/小時(shí)，以排出坯體中的殘余水分。在中溫階段（300900℃），升溫速度可以適當(dāng)加快，一般為100200℃/小時(shí)，使坯體發(fā)生物理和化學(xué)變化。在高溫階段（900℃以上），根據(jù)不同的陶瓷種類和釉料要求，控制升溫速度和最高溫度。例如，瓷質(zhì)陶瓷一般燒制溫度在12001400℃，陶質(zhì)陶瓷一般燒制溫度在8001200℃。3.保溫階段當(dāng)窯爐溫度達(dá)到預(yù)定的燒制溫度后，保持一段時(shí)間，使坯體和釉料充分反應(yīng)和熔融。保溫時(shí)間根據(jù)陶瓷種類和坯體厚度而定，一般為13小時(shí)。4.降溫階段燒制完成后，關(guān)閉窯爐，讓窯爐自然降溫。在降溫過程中，要注意控制降溫速度，避免降溫過快導(dǎo)致坯體開裂。一般降溫速度在100200℃/小時(shí)。（七）出窯和檢驗(yàn)1.出窯當(dāng)窯爐溫度降至室溫后，打開窯爐門，小心地取出燒制好的陶瓷制品。出窯時(shí)要佩戴防護(hù)手套，避免燙傷。2.檢驗(yàn)對(duì)燒制好的陶瓷制品進(jìn)行外觀檢查，查看是否有裂紋、變形、釉面缺陷等問題。對(duì)于一些有功能性要求的陶瓷制品，如餐具、茶具等，還要進(jìn)行性能測(cè)試，如耐酸堿性能、熱穩(wěn)定性等。四、常見問題與排錯(cuò)提示（一）泥料處理階段1.泥料中有氣泡原因：真空練泥機(jī)工作不正常或練泥次數(shù)不夠。排錯(cuò)方法：檢查真空練泥機(jī)的真空泵是否正常工作，清理練泥機(jī)的管道和泥腔；增加練泥次數(shù)。2.泥料含水率過高或過低原因：泥漿脫水程度控制不當(dāng)或干燥過程操作失誤。排錯(cuò)方法：如果泥料含水率過高，可進(jìn)一步進(jìn)行脫水處理，如延長(zhǎng)壓濾時(shí)間或增加烘干時(shí)間；如果泥料含水率過低，可適當(dāng)噴水并重新練泥。（二）成型階段1.拉坯成型時(shí)坯體開裂原因：泥料塑性不好、拉坯速度過快或手法不當(dāng)、坯體干燥不均勻。排錯(cuò)方法：更換塑性好的泥料；調(diào)整拉坯速度，掌握正確的拉坯手法；控制坯體的干燥速度，避免局部過干。2.注漿成型時(shí)模具漏漿原因：模具組裝不緊密或有裂縫。排錯(cuò)方法：重新組裝模具，確保模具的密封性；如果模具出現(xiàn)裂縫，用石膏修補(bǔ)或更換模具。（三）干燥階段1.坯體出現(xiàn)裂紋原因：干燥速度過快、環(huán)境濕度變化大、坯體內(nèi)部應(yīng)力不均勻。排錯(cuò)方法：降低干燥速度，采用緩慢升溫或自然干燥的方式；控制環(huán)境濕度，避免濕度變化過大；對(duì)坯體進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼魏托夼?，減少內(nèi)部應(yīng)力。2.坯體干燥不均勻原因：坯體擺放位置不當(dāng)、通風(fēng)不均勻。排錯(cuò)方法：合理擺放坯體，確保通風(fēng)良好；定期翻動(dòng)坯體，使各部分干燥均勻。（四）施釉階段1.釉面有針孔原因：釉料中含有雜質(zhì)、施釉前坯體表面不干凈、燒制過程中氣體排出不暢。排錯(cuò)方法：對(duì)釉料進(jìn)行過篩和除鐵處理，確保釉料純凈；施釉前將坯體表面清理干凈；調(diào)整燒制曲線，控制升溫速度，使氣體充分排出。2.釉面不平整原因：釉料濃度不均勻、施釉方法不當(dāng)